Площадь соприкосновения деталей должна быть не менее 1/3 площади торцевых поверхностей.

 

77 Приборы и устройства для измерения напряженности магнитного поля должны иметь погрешность измерения не более:

1. ± 2%;

2.± 5%;

3.± 10%;

4.± 20%.

 

78 Индикатор в виде воздушной взвеси при МПК применяют при контроле на повышенной чувствительности, для выявления подповерхностных дефектов, а также дефектов под слоем немагнитного покрытия толщиной:

1. от 20 до 40 мкм;

2. от 80 до 200 мкм;

3. от 200 до 500мкм;

4. от 0,5 до 2 мм.

 

79 При контроле СПП выключение тока в намагничивающем устройстве производят:

1.после прекращения нанесения суспензии;

2.после стекания основной массы суспензии;

3.перед прекращением нанесения суспензии;

4.перед нанесением суспензии.

 

80 При контроле СОН выключение тока в намагничивающем устройстве производят:

1.после прекращения нанесения суспензии;

2.после стекания основной массы суспензии;

3.перед прекращением нанесения суспензии;

Перед нанесением суспензии.

 

81 При контроле СПП осмотр контролируемой поверхности на предмет наличия отложений магнитного порошка над дефектами производят:

1.при намагничивании;

2.после выключения намагничивающего тока;

3.до включения намагничивающего тока;

4. возможны варианты 1 и 2.

 

82 При контроле СОН осмотр контролируемой поверхности на предмет наличия отложений магнитного порошка над дефектами производят:

1.при намагничивании;

2.после выключения намагничивающего тока;

3.до включения намагничивающего тока;

4. возможны варианты 1 и 2.

 

83 При контроле СПП нанесение магнитной суспензии на контролируемый объект начинают:

1.после включения намагничивающего тока;

2.после выключения намагничивающего тока;

3.до включения намагничивающего тока;

4. возможны варианты 1 и 3.

      

84 При контроле СОН нанесение магнитной суспензии на контролируемый объект начинают:

1.после включения намагничивающего тока;

2.после выключения намагничивающего тока;

3.до включения намагничивающего тока;

4. возможны варианты 2 и 3.

 

85 Если при МПК на поверхности контролируемого изделия образовалась индикация в виде тонких валиков порошка, которая воспроизводится повторно, то вероятнее всего выявлен(а):

1.плоскостной дефект (трещина, расслоение и т.п.);

2. объемный дефект (пора, раковина);

3.подповерхностный дефект;

4.ложная индикация.

 

86 Если при МПК на поверхности контролируемого изделия образовалась индикация в виде округлого рисунка, которая воспроизводится повторно, то вероятнее всего выявлен(а):

1.плоскостной дефект (трещина, расслоение и т.п.);

2. объемный дефект (пора, раковина);

3.подповерхностный дефект;

4.ложная индикация.

 

87 Если при МПК на поверхности контролируемого изделия образовалась индикация в виде нечеткого осаждения порошка, которая воспроизводится повторно, то вероятнее всего выявлен(а):

1.плоскостной дефект (трещина, расслоение и т.п.);

2. объемный дефект (пора, раковина);

3.подповерхностный дефект;

4.ложная индикация.

 

88 Если при МПК на поверхности контролируемого изделия образовалась индикация в виде тонких валиков порошка, которая исчезла при повторном контролн, то вероятнее всего выявлен(а):

1.плоскостной дефект (трещина, расслоение и т.п.);

2. объемный дефект (пора, раковина);

3.подповерхностный дефект;

Ложная индикация.

 

89 Укажите минимальную освещенность контролируемой поверхности видимым светом при использовании черных и цветных нелюминесцирующих магнитных порошков или суспензий на их основе (если иное не установлено отраслевой нормативной документацией):

1. 100 лк;

2. 800 лк;

3. 1000-1500 лк;

4. 2000 лк.

 

90 Проверка люксметром уровня освещенности контролируемой поверхности видимым светом при МПК с использованием нелюминесцирующих магнитных порошкрв или суспензий нужно проводить не реже:

1. одного раза в смену;

2. одного раза в неделю;

3. одного раза в месяц;

4.одного раза в год.

 

91 Уровень облученности контролируемой поверхность ультрафиолетовым излучением лдолжен быть не ниже:

1. 20 мкВт/;

2.800 мкВт/;

3.1000 мкВТ/;

МкВт/.

 

92 Проверка радиометром уровня интенсивности ультрафиолетового излучения на контролируемой поверхности при МПК с использованием люминесцирующих магнитных порошков или суспензий нужно проводить не реже:

1.одного раза в смену;

2. одного раза в неделю;

3.одного раза в месяц;

4. одного раза в год.

  

93 Укажите максимальную освещенность контролируемой поверхности видимым светом при использовании люминесцирующих магнитных порошков или суспензий на их основе:

1.20лк;

2.800лк;

3.1000 – 1500 лк;

4. 2000 лк.

 

94 Регистрация обнаруженных дефектов при МПК может быть осуществлена:

1. описанием и схематическим рисунком.

2. фотографированием;

3. фиксацией с помощью прозрачной липкой ленты;

4. все ответы верны.

 

95 Регистрация обнаруженных дефектов при МПК не проводится с помощью:

1.видеозаписи;

2. считывания автоматизированной системой обнаружения дефектов и фиксированием в памяти компьютера;

3.описанием и схематическим рисунком;

Датчики Холла.

 

96 По каким причинам детали после МПК необходимо размагничивать?

1. намагниченность может вызывать погрешность в показаниях приборов, ухудшает работоспособность аппаратуры или датчиков, установленных в изделии;

2. намагниченность в условиях эксплуатации объектов может вызвать накопление продуктов износа в подвижных сочленениях;

3. намагниченность оказывает отрицательное влияние на последующие технологические операции изготовления, или ремонта технических изделий, а также в других случаях;

4. все ответы верны.

 

97 Размагничивание можно осуществить путем воздействия на объект контроля

1. знакопеременного магнитного поля с убывающей до нуля амплитудой;

2. постоянного магнитного поля, напряженность которого не меньше поля насыщения детали;

3. нагревом до температуры 400-600;

4. магнитного поля, направленного противоположно полю первоначального намагничивания.

 

98 При использовании для размагничивания переменного тока размагничивается

1.весь объем объекта;

2. поверхностный слой объекта, не превышающий глубины проникновения поля данной частоты в материал объекта;

3. весь объект, за исключением крайних участков;

4. нет правильного ответа.

 

99 На дефектоскописта при выполнении МПК могут воздействовать следующие вредные факторы:

1. магнитное поле;

2.риск поражения электрическим током;

3. зашумленность цеха;

4. верны ответы 1 и 3.

 

100 На дефектоскописта при выполнении МПК могут воздействовать следующие опасные факторы:

1. магнитное поле;

2.риск поражения электрическим током;

3. зашумленность цеха;

4. верны ответы 1 и 3.

 

101 Если напряженность магнитного поля создаваемого магнитопорошковым дефектоскопом превышает СанПиН, то для уменьшения вредного воздействия магнитного поля:

1. дефектоскопист должен использовать диэлектрические перчатки;

2. дефектоскопист должен использовать хлопчатобумажные перчатки;

3. дефектоскопист должен использовать резиновые коврики;