Основой системы бездефектного изготовления продукции (БИП) стал самоконтроль труда непосредственно исполнителем. Исполнитель нес ответственность за качество изготовленной продукции.

Согласно системе НОРМ был предусмотрен планомерный, систематический контроль моторесурса двигателей и циклическое увеличение моторесурса, основывающееся на повышении надежности и долговечности всех узлов и деталей, определяющих планируемый моторесурс. Согласно системе НОРМ планирование количественного показателя качества, а также его реализация осуществлялись на всех стадиях жизненного цикла продукции.

НОТПУ характеризуется комплексным использованием методов научной организации труда, производства и управления с постоянным совершенствованием технологии и технологического оборудования для каждого рабочего места и для предприятия в целом. При такой организации труда была предусмотрена количественная оценка уровня организации труда, производства и управления в рамках предприятия, цехов, участков.

Одной из лучших систем являлась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), которая значительно опередила свое время. Система состояла из комплекса инженерно-технических и организационных мероприятий, которые обеспечивали выпуск продукции высокого качества и надежности с первых промышленных образцов.

К характерным чертам системы КАНАРСПИ можно отнести:

- комплексность задач обеспечения качества продукции;

- поисковый характер системы, который предполагает всемерное развитие исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;

- организация работ по получению объективной и своевременной информации о качестве выпускаемых изделий;

- интенсивное использование периода подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

- проведение конструкторско-технологической отработки в процессе создания серийного образца;

- активное участие предприятия-изготовителя и эксплуатирующих организаций в совершенствовании конструкции изделия и повышении технологического уровня его эксплуатации;

- универсальность, то есть возможность применения в различных отраслях промышленности.

Многие принципы КАНАРСПИ не устарели и в настоящее время. Автором такой системы стал главный инженер Горьковского авиационного завода Т. Ф. Сейфи, который одним из первых осознал роль информации и знаний в управлении качеством, и перенес акценты обеспечения качества с производства на проектирование. Также большое значение он придавал испытаниям.

Качество продукции, произведенной на предприятии, определяет степень удовлетворения предъявляемых к ней требований, сформулированных в виде технических условий. Однако решающим фактором при определении качества продукции является степень удовлетворенности ею потребителя. Поэтому при определении качества продукции необходимо учитывать не только степень ее соответствия техническим условиям, но и процесс распределения товара, послепроизводственное и послепродажное обслуживание.

Контроль качества - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим параметрам (показателями качества).

Современные инструменты контроля качества - это методы, которые используются для решения задачи количественной оценки параметров качества. Такая оценка необходима для объективного выбора и принятия управленческих решений при стандартизации и сертификации продукции, планировании повышения ее качества и т.д.

Современные подходы к управлению качеством предполагают внедрение системы контроля показателей качества продукта на всех этапах его жизненного цикла, начиная от проектирования, и заканчивая послепродажным обслуживанием. Основная задача контроля качества - не допустить появления брака. Поэтому в ходе контроля проводится постоянный анализ заданных отклонений параметров продукции от установленных требований. В том случае, если параметры продукции не соответствуют заданным показателям качества, система контроля качества поможет оперативно выявить наиболее вероятные причины несоответствия и устранить их.

Существуют различные методы контроля качества продукции, среди которых особое место занимают статистические методы. Многие из современных методов математической статистики довольно сложны для восприятия, а тем более для широкого применения всеми участниками процесса управления качеством. Поэтому японские ученые отобрали из всего множества семь методов, которые наиболее применимы в процессах контроля качества. Заслуга японцев состоит в том, что они обеспечили простоту, наглядность, визуализацию этих методов, превратив их в инструменты контроля качества, которые можно понять и эффективно использовать без специальной математической подготовки. В то же время, при всей своей простоте эти методы позволяют сохранить связь со статистикой и дают возможность профессионалам при необходимости совершенствовать их.

Итак, к семи основным методам или инструментам контроля качества относятся следующие статистические методы:

- контрольный листок,

- гистограмма,

- диаграмма разброса,

- диаграмма Парето,

- стратификация (расслоение),

- диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма),

- контрольная карта.

 

Рис. 1.1. Семь инструментов качества

 

Названные инструменты контроля качества можно рассматривать и как отдельные методы, и как систему методов, которая способна обеспечить комплексный контроль показателей качества. Перечисленные инструменты являются наиболее важной составляющей комплексной системы контроля всеобщего управления качеством. Статистические методы контроля качества в настоящее время применяются не только в производстве, но и в планировании, проектировании, маркетинге, материально-техническом снабжении и т.д. Последовательность применения семи методов может быть различной в зависимости от цели, которая поставлена перед системой. Можно с полной уверенностью сказать, что семь инструментов контроля качества являются необходимыми и достаточными статистическими методами, применение которых помогает решить 95 % всех проблем, возникающих на производстве.

Начало применению статистических методов контроля и управления качеством по­ложил американский физик У. Шухарт, когда в 1924 году предложил использовать диаграмму (сейчас ее называют контрольной картой) и методику ее статистичес­кой оценки для анализа качества продукции. Затем в разных странах было разра­ботано много статистических методов анализа и контроля качества. В середине 1960-х годов в Японии получили широкое распространение кружки качества. Чтобы вооружить их эффективным инструментом анализа и управления качеством, япон­ские ученые отобрали из всего множества известных инструментов семь методов. Заслуга ученых, и в первую очередь профессора Исикавы, состоит в том, что они обеспечили простоту, наглядность, визуализацию этих методов, превра­тив их фактически в эффективные инструменты анализа и управления каче­ством. Их можно понять и эффективно использовать без специальной матема­тической подготовки.

При всей своей простоте эти методы позволяют сохранить связь со статисти­кой и дают возможность профессионалам пользоваться результатами этих мето­дов и при необходимости совершенствовать их.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Перечислите этапы эволюционного развития управления качеством.

2. Назовите основоположников системного подхода к управлению качеством.

4. Опишите, какую роль сыграл Э. Деминга в развитии концепции управления качеством продукции?

5. Можно ли отнести Ф.Тейлора к основоположникам создания системы целенаправленных методов по повышению качества продукции?

6. Опишите роль Дж. Джурана в совершенствовании системы управления качеством продукции?

7. В чем заключается роль Г. Тагути в решении вопросов качества?

8. Назовите известных специалистов в области управления качеством, которые являются идеологами системы «ноль дефектов».