Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940 р:

а) проверка исправности действия предохранителя замка. Прикладывают шаблон, как показано на рисунке, и одновременно нажимают рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измеряют в верхней части замка;

б) проверка действия механизма на удержание замка в расцепленном положении. Шаблон прикладывают, как показано на рисунке Затем поворотом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит - механизм неисправен;

в) выявление возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок. Шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;

Порядок проверки действия механизма автосцепки комбинированным шаблоном 940р:

г) проверка толщины замыкающей части замка. Прикладывают шаблон так, как показано на рисунке. Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок не годен - тонок;

д) проверка ширины зева автосцепки (без замка). Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба, а другим подводят к носку большого зуба. Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев, то корпус автосцепки негоден. Проверка производится по всей высоте носка большого зуба;

е) проверка износа малого зуба. Шаблон прикладывают. Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, то автосцепка негодна Проверку выполняют на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;

ж) проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева. Шаблон устанавливают, как показано на рисунке Если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна Проверку выполняют в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).

 Проверка толщины замыкающей части замка (а), ширины зева автосцепки (б) и износов контура зацепления (в, г) шаблоном 940 р.

При проверке действия механизма сцепления обращать внимание на положение замка и валика подъемника. Замок должен находиться в нижнем положении (сигнальный отросток не виден). Крепление валика подъемника должно быть только типовым (болтом с гайкой и шайбой). Шайбы должны быть загнуты на грани болта и гайки.

При внешнем осмотре автосцепки обращать внимание на возможное наличие трещин (в первую очередь в зоне перехода от головы автосцепки к хвостовику), на трещины в стенках большого и малого зуба, в боковых стенках и углах кармана для замка и замкодержателя. Трещины и изломы не допускаются.

Хвостовик автосцепки проверяют на наличие трещин и изгиб. Перемычка хвостовика и отверстие под клин (валик) проверяется на наличие трещин и износ. Трещины и чрезмерный износ не допускаются.

При текущем отцепочном ремонте необходимо замерить высоту автосцепки над уровнем головки рельсов и проверить положение автосцепки относительно горизонтали.

Порядок замера высоты оси автосцепки над уровнем головки рельсов и положения автосцепки относительно горизонтали

Замер производится рейкой. Основание рейки уложить на головки обоих рельсов, а стойку с делениями приложить к литейному шву. Высоту автосцепки замерять в месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки.

Высота оси автосцепки над уровнем головки рельса должна соответствовать:

· для грузовых порожних вагонов - не менее 980 мм и не более 1080 мм;

· для груженых четырехосных вагонов - не менее 950 мм;

· для шести-, восьмиосных вагонов - не менее 990 мм;

· для пассажирских порожних вагонов - более 1080 мм, с пассажирами менее 980 мм;

· порожних рефрижераторных вагонов - менее 1000 мм.

Положение относительно горизонтали определяется как разность между двумя замерами: в месте выхода хвостовика автосцепки и по линии зацепления (на расстоянии 15 мм от края тяговой поверхности малого зуба). Замеры производятся по литейному шву.

Способ измерения высоты автосцепки над головками рельсов

Отклонение автосцепки вниз (провисание) допускается не более 10 мм, отклонение вверх - не более 3 мм.

Разница между высотами автосцепок по обеим концам вагона допускается не более 25 мм.

установки на вагон, должна соответствовать требованиям деповского ремонта и иметь клеймо о производстве ремонта. При замене какой-либо детали механизма сцепления или корпуса автосцепки проверить действие механизма сцепления шаблоном 940 р.

Запрещается выпускать вагон в эксплуатацию при наличии хотя бы одной неисправности:

· наличие трещин не зависимо от места расположения и размера трещины;

· не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940 р;

· замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм;

· лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скосов - менее чем на 5 мм);

· валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;

· толщина перемычки хвостовика вновь устанавливаемой автосцепки менее 48 мм;

· ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм.

Расцепной привод

Отрегулировать длину цепи:

Рукоятку расцепного рычага установить вертикально, таким образом, чтобы она находилась своей плоской частью в пазу фиксирующего кронштейна. Цепь расцепного привода должна иметь достаточный запас для компенсации боковых отклонений автосцепки и сжатия поглощающего аппарата.

При проверке длины цепи необходимо расцепной рычаг положить на полочку фиксирующего кронштейна. Длина цепи считается нормальной, если при таком положении рычага замок полностью уведен внутрь кармана корпуса и не выступает за пределы ударной стенки зева. При короткой цепи расцепной рычаг нельзя положить на кронштейн. Длина цепи регулируется с помощью регулировочного болта в пределах 480+10 мм. Если длины регулировочного болта недостаточно, то цепь привода в комплекте с валиком подъемника заменить. Короткая или длинная цепь не допускается.

Длину цепи разрешается регулировать только с помощью регулировочного болта (запаса резьбы). Запрещается добавлять звенья.

Регулировочный болт цепи крепить к рычагу гайкой, контргайкой и шплинтом.

Цепь расцепного привода заменить, если цепь изготовлена из прутка диаметром более 9 мм или менее 7 мм, и имеет недоваренные звенья или надрывы. Удлиненное звено соединяющее цепь с валиком подъемника должно быть изготовлено из прутка 10 мм и иметь внутренние размеры: в длину 35-45 мм, в ширину 14-18 мм.

При замене цепочки расцепного привода и не типового соединительного звена цепь снимать вместе с валиком подъёмника. Запрещается при текущем ремонте сваривать удлиненное соединительное звено. Валик подъёмника закрепляют болтом М10Ч90 с гайкой. Под головку болта ставят фасонные шайбы 2, которые загибают на головку болта и гайку. Нетиповое крепление не допускается.

Расцепной рычаг плоской частью сечением 20х35 мм должен свободно входить в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

У модернизированного расцепного рычага проверить надежность сварного шва в месте приварки дополнительного плеча.

Погнутые детали расцепного привода править.

Кронштейны, рычаги, имеющие трещины или изломы, заменить на исправные.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн расцепного привода крепить двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гайки, контргайки и шплинта 4х25, концы которого развести на 120⁰. Ослабшее болтовое крепление подтянуть, неисправные болты, гайки заменить, отсутствующие установить.

Модернизированный расцепной привод автосцепного устройства грузового вагона

Модернизированный расцепной привод автосцепного устройства грузового вагона используется с целью предупреждения падения автосцепки на путь при движении поезда в случае обрыва корпуса автосцепки или клина тягового хомута.

Принцип действия модернизированного расцепного привода

При обрыве автосцепного устройства (корпуса автосцепки или клина тягового хомута) автосцепка начинает вытягиваться из вагона смежной автосцепкой. Обе цепи расцепного рычага натягиваются, а затем обрываются. Причем вначале разгибается или разрушается болт крепления расцепной цепи, так как он имеет меньшую прочность, чем прочность болта крепления блокировочной цепи. Затем разгибается или разрушается болт крепления блокировочной цепи, что позволяет удержать валик подъемника от проворота и препятствует уходу замка в корпус.

Автосцепки остаются в сцепленном состоянии, при этом оборванная автосцепка опирается большим зубом на нижний кронштейн смежной автосцепки и удерживается от падения на путь.

Детали центрирующего прибора

Осмотреть детали центрирующего прибора (центрирующую балочку и маятниковые подвески) на наличие трещин и изломов. Трещины, изломы, Маятниковые подвески должны широкими головками опираться на ударную розетку и находиться в предназначенных для них гнездах, а нижние (узкие) головки в гнездах крюкообразных опор центрирующей балочки. Не допускается наличие подкладки под головками маятниковых подвесок или под хвостовиком автосцепки.

Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком розетки для балочек с жесткой опорой хвостовика должен быть не менее 25 мм.

В подпружиненной опоре хвостовика наличие изломанных пружин, отсутствие пружин центрирующего прибора автосцепки СА-3М не допускается.

Не допускается зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии от 15 до 20 мм от наружной ее кромки менее 25 мм или более 40 мм, а между той же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке - менее 20 мм.

Зазор замерить с помощью линейки или специальным приспособлением.

Ударная розетка и упорные угольники

Не допускаются неисправности ударной розетки и угольников:

обрыв или трещина ударной розетки;

трещины задних или передних упоров, упорных угольников;

ослабление заклепок, крепящих упоры к хребтовой балке.

При текущем отцепочном ремонте разрешается ремонтировать ударную розетку сваркой:

· заварка трещин в верхних и нижних углах проёма, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру,

· заварка трещин во фланце, на ребрах жесткости в верхней ударной части,

· заварка трещин грани ударной части с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру.

Передние и задние упорные угольники осмотреть, они не должны иметь трещин и отколов, ослабления заклепочных или сварных соединений.

Запрещается заменять заклепочное соединение болтовым, сварное или какое другое соединение.

После ремонта розетки бригадир производит приемку отремонтированной детали.

Бригадир проверяет расстояние между передними и задними упорами, допустимый размер 622-625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.

Поддерживающая планка

Ослабление крепления поддерживающей планки не допускается.

Поддерживающую планку крепить восемью болтами диаметром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается крепление десятью болтами диаметром 20 мм с гайками, контргайками и шплинтами. При отсутствии какого-либо элемента крепления - установить.

В поддерживающей планке не допускаются излом и наличие трещин.

Ремонт сваркой не разрешается.

Планку толщиной менее 14 мм заменить.