Передовое головное предприятие французской промышленности

 

Стоит познакомиться с одной забавной и показательной историей, приключившейся на Сен-Гобенской мануфактуре, чтобы оценить всю меру ее уязвимости в самом начале ее деятельности и чтобы понять, в какой атмосфере всеобщей неуверенности, даже неверия в возможность ее успеха, она начала функционировать. Итак, 12 июля 1700 г. некий мастер по имени Бельманьер исчез: он тайно покинул Сен-Гобен ночью и пересек границу, направляясь в княжество Домб, где управляющий фабрики, конкурировавшей с Сен-Гобенской мануфактурой, предложил ему очень высокое жалованье. Надо сказать, что этот Бельманьер был фигурой заметной, он возглавлял целую бригаду из восьми человек и был признанным знатоком по части технологии литья, а потому его бегство могло очень и очень дорого обойтись мануфактуре, так как пришлось бы погасить огонь в одной из печей, что повлекло бы уменьшение количества выпускаемого товара, срыв поставок и т. д. Королевский наместник и королевский судья по уголовным делам бальяжа Ла-Фер был тотчас же извещен о произошедшем и провел свое расследование, но беглеца так и не удалось перехватить в дороге²⁴. Случай подобного отступничества, предательства, столь вредоносного для компании, был далеко не единственным; многие заграничные владельцы стекольных и зеркальных производств стремились переманить работников из Сен-Гобена, подобно тому, как ранее французы переманивали мастеров из Мурано. Как отмечал Жермен Брис в середине XVIII в., «какие бы усилия не предпринимались для сохранения секрета литья стекла, способа, изобретенного во Франции, ничто не могло помешать тому, чтобы сей секрет стал известен в сопредельных странах, таких, как Англия, во владениях курфюрста Бранденбургского, в Саксонии…»²⁵

Тайна воистину революционной технологии литья стекла довольно длительное время охранялась столь же ревностно, как в свое время хранила тайну выдувания Венеция. На данную тему не существовало теоретических работ, а в различных трактатах по оптике, в первых книгах, посвященных искусству создания изделий из стекла, практические вопросы почти или вовсе не затрагивались. В 1746 г. аббат А. Плюш опубликовал свой труд «Зрелище природы»; 7-й том он посвятил «описанию искусств, служащих к наставлению человека»; он превозносил предусмотрительность и осторожность лиц, управлявших Королевской мануфактурой, за то, что они «сохраняют для нашей нации знания, связанные с некоторыми приготовлениями к процессу»; сам ученый аббат стремился просветить своих читателей при помощи многочисленных гравюр, рисунков и таблиц, но он умалчивал о некоторых важных деталях, например, о том, из каких материалов строились печи и как они были «обустроены» внутри. «Я  опустил все известные мне подробности относительно того, какие камни должны лежать в основании печи, каков состав смеси и как он приготовляется, какие при сем используются инструменты и каковы их размеры»²⁶.

Процесс производства крупных зеркал можно разделить на пять основных стадий, и у каждой из них имелись свои трудности. Итак, сначала надо было построить печи и создать тигли необходимых размеров, затем происходил собственно процесс литья зеркального стекла, потом приступали к прокатке вязкой массы, чтобы получить тонкий слой, далее следовала закалка стекла и наконец амальгамирование. Состав, употреблявшийся при изготовлении стеклянной массы, на протяжении столетий изменялся мало; можно утверждать, что долгое время мастерам стекольных дел не было известно, сколь важную роль играет тот или иной элемент, входящий в состав смеси: кремнезем, окись натрия и известь; так, роль извести была признана лишь в середине XVIII в. Однако инстинктивно мастера постоянно наощупь осуществляли попытки дозировать составляющие элементы смеси в тех или иных пропорциях, что привело в конечном счете к постепенному улучшению качества стекла.

Аббат Плюш подробно описывает различные этапы процесса производства. Он указывает на то, что, после того как белый песок и сода были добыты и доставлены, двести рабочих приступали к их очистке и извлекали из массы любые, даже самые мелкие отбросы и посторонние частицы; затем песок промывали, высушивали и превращали в тончайшую пыль, пропустив через особую мельницу, жернова которой вращали ходившие по кругу с завязанными глазами лошади. Затем песок просеивали через частое шелковое (!) сито и еще раз просушивали, затем смешивали самые разные элементы и получали тягучую полужидкую массу при нагревании до 1500°. Плавление всех составляющих элементов происходило в огнеупорных тиглях, именовавшихся «котлами», каждый из которых мог вмещать до 300 кг стеклянной массы. Так как «первоначальные», т. е. необработанные элементы занимают места вдвое больше, чем уже готовая расплавленная стеклянная масса, то загружали печи многократно. Двое рабочих обслуживали одну печь, сменялись они через каждые шесть часов; обычно печь могла работать от семи до восьми месяцев, затем ее разрушали и отстраивали заново, что занимало примерно полгода.

В печи помещалось несколько котлов-тиглей, и такое их качество, как огнеупорность, составляло основу успеха производства зеркал. Изготавливали эти тигли из глины особого сорта, которая могла выдерживать жар до 1800°. Правда, аббат Плюш не сообщил никаких подробностей касательно производства самих тиглей. Известно только, что сначала глину подвергали первому обжигу, в результате которого получали очень твердые гранулы, называли такую гранулированную глину «шамотом» или «шамотной глиной», затем эти гранулы смешивали с сырой глиной, причем пропорции смеси хранили в строжайшей тайне. Когда котел из такой глины помещали в печь, сырая глина под воздействием высокой температуры расширялась, а твердые гранулы не двигались, так что сырая глина заполняла все мельчайшие пустоты и трещины. Котел изготавливали в особой литейной форме, его на протяжении долгих месяцев сушили и прокаливали на медленном огне, прежде чем начинать считать его пригодным для выплавки стекла. Котел-тигель использовали в течение нескольких недель, но никак не долее трех месяцев. Случалось, что котел раскалывался, лопался, будучи наполненным стеклянной массой, что было для Королевской мануфактуры чистым убытком. Котлы изготавливали по мере надобности. В 1705 г. в Сен-Гобене на две действующие печи имелось в запасе 95 котлов-тиглей²⁷. В последние десятилетия XVII в. в мастерской в Турлавиле имелась одна печь, в которой размещались четыре котла; успешная работа печи требовала, чтобы ее обслуживали три мастера по литью и человек десять мастеров-стеклодувов.

Успех всего процесса во многом зависел от мастерства, вернее, от искусства главного мастера литейного дела и от того, насколько постоянно в печи поддерживалась одна и та же температура, т. е. от равномерности сгорания топлива. При помощи лопатки, напоминавшей черпак, которым вычерпывают воду из лодки, мастер-литейщик закладывал в котлы-тигли «первоначальные элементы» в пропорциях, известных только ему одному. Песок, смешанный с содой, находился в котлах на протяжении полутора суток; за температурой, поддерживавшейся в печи на уровне, обеспечивающем плавление, следили очень строго. После чего смесь должна была быть подвергнута осветлению и дополнительному провару, перелита в новые котлы из той же самой глины, что и предыдущие, где ее еще раз перемешивают и подвергают процессу фриттирования, т. е. повторного плавления. И вот теперь стеклянная масса была готова к литью.

Жар в печи уменьшали, что приводило к тому, что масса обретала необходимую вязкость. Тележка, снабженная особым приспособлением, напоминающим вилы, подвозила извлеченный из печи тигель со стеклянной массой к металлическому столу, на который рабочие по специальному сигналу, т. е. по свистку, и выливали вязкую, тягучую массу. Стекло, все еще достаточно жидкое, растекалось по столу, а надо сказать, что стол был снабжен по краям металлическими рейками определенного диаметра, на которых были укреплены чугунные валики, вращавшиеся вокруг своей оси; рабочие манипулировали этими валиками и таким образом раскатывали стекло ровным слоем. Лицо и грудь этих работников были защищены толстой тканью, чтобы уберечь их от ожогов. Похоже, валик-прокатчик, именовавшийся еще вальцовщиком и плющильщиком, был изобретением господина де Неу; известно, что первый литейный стол на мануфактуре в Сен-Гобене был длиной примерно в три метра.

Далее полученное таким образом отлитое зеркало должно было вновь подвергнуться обжигу, так называемому закаливанию, без чего оно бы очень быстро треснуло; вот почему зеркальное стекло вновь помещали в большую печь, где оно и оставалось на протяжении трех дней и где оно медленно остывало, так как температура там градус за градусом понижалась.

Процесс этот был очень сложен, требовал большой сноровки и не всегда протекал гладко и завершался удачей; в самом начале существования производства в Сен-Гобене лишь малая часть зеркал выдерживала испытание закалкой; но стеклянный бой тоже шел в дело, так как осколки вставляли в рамки, и из них получались средние и маленькие зеркала. К тому же очень редко мастерам удавалось получить зеркало без каких-либо недостатков, вроде крохотных сгустков, прожилок, помутнений, пятен ржавчины, потому что любая примесь, будь то жир, свинец, сталь или уголь могли причинить ущерб чистоте стекла. В 1699 г. в многомесячных неудачах, преследовавших работников мануфактуры, оказался «повинен» поврежденный стол. Количество и качество никогда не шли рука об руку, и торговцы часто сетовали на плохое качество товара, предназначенного для продажи частным лицам. Когда в 1752 г. один из управляющих пожелал сделать производство более доходным и сделать ради этого так, чтобы можно было в одной печи варить четыре порции вместо трех, чтобы получать в неделю двадцать четыре зеркала дополнительно, он столкнулся с невероятными трудностями²⁸. Все дело было в том, что при этом процесс плавления, аффинажа и литья первой порции занял вдвое больше времени, чем обычно, когда же зеркала были готовы, то обнаружилось, что они приобрели грязновато-зеленоватый оттенок, что кое-где стекло мутновато и что в нем заметны мельчайшие камешки и так называемые «зерна», т. е. песчинки и сгустки. Когда же зеркала доставили в Париж, чтобы подвергнуть их дополнительной обработке, т. е. шлифовке и полировке, почти все они разбились. И произошло это потому, что в реальности печь и поддерживавшаяся в ней температура были предназначены для «обработки» 4800 фунтов стеклянной массы, а не 6400 фунтов.

Чтобы превратиться в настоящее зеркало, зеркальное стекло должно было подвергнуться механической обработке в «холодном виде», и происходила эта обработка в два этапа. Шлифовка и полировка зеркал производились в Париже, на улице Рейи, а не в Сен-Гобене. Еще не обработанные стекла доставлялись по реке к пристани Сен-Никола-дю-Лувр, в Сент-Антуанское предместье. Транспортировка была делом рискованным, и стекла часто бились в пути: однажды из партии в 72 стекла до места назначения целыми и невредимыми довезли лишь дюжину! Так что теперь становится понятно, почему стекла предпочитали доставлять в столицу необработанными²⁹.

Для осуществления шлифовки стекло или так называемый «стеклянный лист» клали на отполированный каменный стол, на него насыпали слой мокрого песка, а сверху клали второе стекло. На протяжении многих дней рабочие шлифовали оба стекла способом трения друг о друга. Шлифовку завершали, обрабатывая поверхность наждаком. При полировке стремились добиться наибольшей прозрачности стекол: на этой завершающей стадии стекло обрабатывали вручную, многократно протирая его специальным абразивом (шлифовальным материалом, представлявшим собой размолотую в тончайший порошок окись железа). Вот что писал по этому поводу господин Листер, посетивший мануфактуру в 1698 г.: «На этой работе ежедневно занято шестьсот работников, но все надеются, что скоро их понадобится не менее тысячи. На нижнем этаже обрабатывают совсем еще необработанные стекла, подвергая их шлифовке при помощи растертого в порошок песчаника; на верхних этажах зеркала полируют, работники располагаются там в три ряда, по двое на каждое зеркало и протирают они их порошком, именуемым сагуиной… Должен сказать, что звуки, издаваемые при полировке, совершенно невыносимы для слуха»³⁰.

Последний этап — амальгамирование. «Это чудесное действо, осознание сути коего превратилось не для одного философа-мыслителя в настоящую пытку, — пишет Плюш, — для работников представляется очень простым, ибо они берут немного олова и ртути и аккуратно наносят их на одну из сторон стекла». Но прежде чем осуществить эту операцию, лист олова толщиной в дюйм обрабатывали валиками, т. е. вальцевали, растягивая и расплющивая во все стороны. Когда слой олова становился толщиной не более нескольких миллиметров, его раскладывали на камне, а именно на так называемом лиесе (твердом строительном известняке), затем терли куском кожи, «смоченной» в ртути, далее его буквально заливали ртутью, а сверху на него клали стекло и плотно прижимали сверху, чтобы не образовывались пузырьки воздуха. Стекло лежало под гнетом в течение суток, затем его постепенно ставили в наклонное положение, изменяя угол наклона до тех пор, пока оно не становилось в вертикальное положение; операция занимала несколько дней, и за это время вся ртуть должна была либо стечь, либо испариться. Надо было выждать еще дней 15–20, чтобы амальгама приклеилась и «прикипела», схватилась, и только после этого зеркало считалось готовым к продаже. Процесс амальгамирования был очень трудоемок, в ходе его осуществления выделялись крайне вредные пары, к тому же он был столь несовершенен, что позволял нанести на стекло очень тонкий, «хрупкий» слой амальгамы, быстро подвергавшийся разрушению, чувствительный к сырости, к тому же цвет амальгамы был темный, и потому зеркало не сияло тем блеском и не излучало тот свет, что мы видим сегодня.