Кафедра разработки пластовых месторождений

Кафедра разработки пластовых месторождений

 

Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине

“Основы горного дела”

 

                          Подготовил: Студент гр.              

                   

 

                                                            Принял: старший преподаватель

                                                                                                     

                                 

 

 

Новокузнецк 2010           

 

 

                                         

 ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….......3

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ……………………………………………………….......4

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ШАХТЫ………………………………………..5

1.1. Расчет промышленных запасов шахтного поля…………………………..5

1.2. Расчет годовой мощности шахты…………………………………….........9

1.3. Расчет срока службы шахты……………………………………………...12

2. ВЫБОР СПОСОБА И СХЕМЫ ВСКРЫТИЯ ШАХТНОГО ПОЛЯ……….13

    2.1. Выбор способа вскрытия шахтного поля………………………………..14

   2.2. Выбор схемы вскрытия шахтного поля………………………………....15

   2.3. Безопасность ведения горных работ при вскрытии шахтного поля…...17

3. ВЫБОР СПОСОБА И СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ ШАХТНОГО ПОЛЯ……18

        3.1. Выбор способа подготовки шахтного поля………………………….....18

    3.2. Выбор схемы подготовки шахтного поля………………………………19

    3.3. Безопасность ведения горных работ при подготовке шахтного поля...21

4. СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ…………………………………………………...22 

4.1. Выбор и обоснование системы разработки……………..………………28.

4.2. Технические средства очистных работ………………………………….........28

4.3. Размеры выемочных полей и очистных забоев…………………………......31

4.4. Нагрузка на очистнойзабой……………………………………………....31

4.5. Проверка нагрузки на очистной забой по газовому фактору………......31

4.6. Определение числа действующих очистных забоев………………........32

4.7. Технологическая схема шахты………………………………………...…33

       4.8. Безопасность ведения горных работ…………………………………....38

4.9. Горно-технические показатели работы шахты…………………….........42

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………..……….44

ЛИТЕРАТУРА…………………………………………………………………………….45

 

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время проблемы разработки и эксплуатации месторождений полезных ископаемых имеют огромное значения для государства и отдельных ее регионов. Все эти проблемы решает горное дело, которое занимается освоением недр Земли. Оно включает все виды техногенного воздействия на земную кору, главным образом извлечение полезных ископаемых, их первичную переработку и научные исследования, связанные с горными технологиями.

Развития техники и технологии предъявляет свои требования к горным предприятиям. Современная угольная шахта, является комплексно механизированное и автоматизированное предприятие большой мощности с высоким уровнем концентрации и интенсификации производства, имеющее поточный характер основных технологических процессов.

К перспективам развития угледобывающей отрасли можно отнести:

1. совершенствование техники и технологии;

2. применение прогрессивной технологии и новой техники для обеспечения наибольшего роста добычи угля, значительное повышение производительности труда и улучшение других технико-экономических показателей;

3. разработка нового оборудования для добычи угля на тонких, пологих и крутых пластах, увеличить производство проходческого оборудования, погрузочных машин и другого оборудования для угольной промышленности;

4. разработать и внедрить новые средства обеспечения безопасных условий труда на предприятиях угольной промышленности;

5. исследование, конструирование и внедрение средств выемки угля без постоянного присутствия людей в очистном забое.

 

Исходные данные.

 

Мощность пластов, м                   m1                                           2.8

                                                        m2                                          3.2            

                                              m3                                           2.9

Мощность междупластий, м       d1                                            60

                                              d2                                             55

Угол падения пластов, град.        α                                               19

Мощность наносов, м                  Нн                                             14

Объемная плотность угля, т/м³         g                                              1.32

Коэффициент крепости угля         ¦                                                    1.2

Размеры шахтного поля, м: по простиранию (S)                            5200

                                           по падению (Н)                                  3500

 

 

1 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ШАХТЫ

Расчет срока службы шахты

Режим работы шахты по добыче угля следует принимать:

• число рабочих дней в году — 360;

• число рабочих смен по добыче угля в сутки — 3;

• продолжительность рабочей смены на подземных рабо­тах— 6 ч.(одна смена ремонтно-подготовительная);

 

Полный срок службы шахты рассчитывается по формуле:

 

                                            Т_n=t₁+T_P+t₂ , лет                                        (19)

 

где:

t₁- период освоения проектной мощности шахты (2-3 года)

T_P- расчётный срок службы шахты;

t₂- период затухания горных работ (2-3 года)

 

Рабочий срок службы шахты  рассчитывается по формуле:

                                                         T _p=                                                                                        ₍₂₀₎

Расчётный срок службы шахты равен:

Т_р=180.512/3=60лет.

 

Т_n=2+60+2=64 года.

 

 

 

ВЫБОР СПОСОБА И СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ ШАХТНОГО ПОЛЯ

 

3.1 Выбор способа подготовки шахтного поля

После вскрытия шахтного поля приступают ко второй стадии разработки месторождения полезного ископаемого, которая позволяет начать очистные работы в очистных забоях.

Способ подготовки шахтного поля – расположение подготовительных выработок в шахтном поле или его части, относительно пласта и элементов его залегания.

По расположение подготовительных выработок относительно пласта различают:

1. Пластовый способ;

2. Полевой способ;

3. Пластово-полевой способ (комбинированный).

1. Пластовый способ подготовки – это способ подготовки, при котором весь комплекс подготовительных выработок проводится по пласту.

Достоинства способа: попутная добыча угля; получение дополнительной информации об элементах залегания угля; более высокая скорость проведения выработок, малая продолжительность подготовки.

Недостатки способа: дополнительные расходы на поддержание выработок; ограниченная область применения на пластах опасным по внезапным выбросам угля и газа, а так же пластах склонных к самовозгоранию.

2. Полевой способ подготовки – это способ подготовки, при которой весь комплекс подготовительных выработок проводится по породе.

Достоинства способа: расположение выработки вне зоны влияния очистных работ; хорошие условия поддержания выработок; возможность применения на пластах склонных к самовозгоранию.

Недостатки способа: сложные условия проведения выработок в породах с твердостью 5-6 и более; низкие темпы проведения выработок и большая продолжительность подготовки пластов.

3. Пластово-полевой способ – это способ подготовки представляет собой комбинацию двух вышеперечисленных способов.

При подготовке пластов в свите различают два способа подготовки:

1. Индивидуальный способ;

2. Групповой способ.

Индивидуальная подготовка - это способ, при котором весь комплекс подготавливающих выработок проводится для каждого пласта. Индивидуальная подготовка может быть как полевой, так и пластовой. Способ применяется при мощности междупластий >50м.

Групповой - это способ подготовки, при котором комплекс подготавливающих выработок (групповые выработки) используется для одновременной отработки двух и более пластов.

       Принимается пластовый способ подготовки шахтного поля, т.к. это позволит увеличить скорость ведения подготовительных работ и обеспечит попутную добычу угля. При подготовке пластов в свите принимается индивидуальный способ подготовки.

 

 

3.2 Выбор схемы подготовки шахтного поля

 

Схема подготовки – характерное расположение подготовительных выработок, обеспечивающие деление шахтного поля на части удобные для отработки.

Различают следующие схемы подготовки:

1. Погоризонтная схема;

2. Этажная схема;

3. Панельная схема;

4. Комбинированная схема.

1. Погоризонтная схема подготовки – это пространственное расположение горных выработок, делящее шахтное поле транспортными горизонтами на выемочные ступени, отрабатываемые по падению и восстанию.

Системы погоризонтной подготовки применяются при разработке пластов с углами падения до 12˚. При создании эффективных средств выемки и транспорта для работы по падению (восстанию) системы погоризонтной подготовки могут применяться и с большими углами падения (до 18˚). Системы погоризонтной подготовки позволяют:

- упростить подготовку шахтного поля и схему транспорта угля в шахте;

- уменьшить протяженность и объем выработок по подготовке шахтного поля;

- обеспечить стабильность длины лавы;

- уменьшить вероятность встречи нарушений, поскольку последние в большинстве случаев располагаются в направлении падения пластов или близко к нему;

- уменьшить поступление метана из выработанного пространства в лаву, исключить вывалы угля в призабойное пространство, повысить безопасность работ на пластах, опасных по выбросам угля и газа (при отработке выемочных, участков по падению);

- сократить приток воды в призабойное пространство (при отработке выемочных участков по восстанию);

Недостатки погоризонтной системы подготовки, кроме ограничения области применения только пологими пластами, связаны с дополнительными трудностями, обусловленными проведением и перевозкой людей и материалов по длинным наклонным выработкам.

2. Этажная схема подготовки – это совокупность выработок делящих шахтное поле на этажи, которые делятся на выемочные столбы.

Этажная подготовка применяется на пластах с углами падения более 18˚. Кроме того, в некоторых случаях она находит применение на пологих пластах; при вскрытии шахтных полей наклонными стволами, пройденными по пласту; при вскрытии шахтных полей вертикальными стволами с ограниченными размерами шахтного поля по простиранию; при разработке сильно газоносных пластов.

Системы этажной подготовки для индивидуальной отработки пластов применяются, как правило, на наклонных пластах. Системы, предусматривающие подготовку для групповой отработки нескольких пластов, применяются на наклонных, круто-наклонных, и крутых пластах.

Этажная подготовка применима при любых вариантах вскрытия, допускает широкое варьирование в сочетании с системами разработки и пригодны для подготовки, как отдельных пластов, так и целой свиты их. В последнем случае всегда предпочтительнее объединять близкорасположенные пласты для групповой подготовки и отработки, которая уменьшает общий объем подготовительных работ, создает благоприятные условия для работы внутри шахтного транспорта и уменьшает затраты на поддержание выработок.

3. Панельная схема подготовки – это совокупность выработок, разделяющих шахтное поле на панели, панели в свою очередь делятся на ярусы, ярусы на выемочные столбы.

Панельные системы подготовки шахтных полей, как правило, применяются при разработке горизонтальных и пологих пластов с углами падения до 18˚. На пластах с углами падения более 18˚ для обеспечения конвейерной доставки угля по уклонам их проводят диагонально к линии падения пласта с таким расчетом, чтобы угол наклона конвейеров не превышал 18˚. Размер панели по падению 1200-1500м, по простиранию 3500-4000м.

Панельная система подготовки, как правило, применяется на крупных шахтах, а при полной конвейеризации шахты и других благоприятных условиях позволяет создавать и очень крупные по мощности предприятия с годовой добычей угля 6 млн. т и более.

Достоинства панельной системы подготовки:

- возможность создания крупных по мощности шахт за счет одновременной работы в нескольких панелях и обеспечения благоприятных условий для применения наиболее эффективного конвейерного транспорта;

- использование откаточных выработок одного горизонта для подготовки и отработки, значительных по объему запасов уменьшает их удельную стоимость и сокращает число углубок стволов;

- бесперегрузочная перевозка материалов колесным транспортом от склада до забоя и обратно;

- сравнительно малый объем постоянно поддерживаемых выработок;

- большая нагрузка на отдельный пласт и панель, способствующая высокой концентрации горных работ.

Недостатки панельной системы подготовки:

- ограничение области применения пологими и наклонными пластами;

- сложность в обеспечении надежного проветривания длинных бремсберговых и особенно уклонных полей, имеющих одновременно в работе несколько подготовительных и очистных забоев;

- трудности при эксплуатации длинных наклонных выработок.

Схема подготовки выбирается панельная, т.к. угол падения пластов 19˚, и размер шахтного поля по падению 3500м, по простиранию – 5200м. Эта схема позволит использование откаточных выработок одного горизонта для подготовки и отработки, значительных по объему запасов уменьшает их удельную стоимость и сократит число углубок стволов.

 

3.3 Безопасность ведения горных работ при подготовке шахтного поля

1. При проведении подготовительных выработок с подрывкой боковых пород
отставание породного забоя от угольного должно быть не более 5м.

При проведении выработок по углю широким забоем при ширине раскоски более 5м необходимо иметь соединенный со штреком закрепленный косовичник, служащий запасным выходом и вентиляционным ходком.

В подготовительных выработках, проводимых вслед за очистным забоем, отставание породного забоя от угольного забоя лавы не должно превышать 5м, если в очистной выработке применяется индивидуальная крепь, 8м - при механизированной крепи и 11м - при выемке угля стругами.

2. Запрещается продолжение проходки вертикальной выработки после сооружения ее устья без предварительного перекрытия на нулевой отметке, а также проходка и углубка ствола (шурфа) без защиты полком рабочих, находящихся в забое от возможного падения предметов сверху.

Кроме того, забой углубляемого ствола должен быть изолирован от действующих подъемов рабочего горизонта предохранительным устройством (полком или целиком).

Полки в стволе (шурфе) должны сооружаться по проектам, утвержденным техническим руководителем организации, выполняющей работу.

Запрещается выемка предохранительного целика или разборка полка в углубляемом стволе без проекта, согласованного с техническим руководителем эксплуатирующей организации и утвержденного техническим руководителем организации, выполняющей работу.

3. Подготовительные работы в установленных прогнозом опасных зонах необходимо проводить с применением способов предотвращения внезапных выбросов угля и газа и контролем их эффективности или с помощью сотрясательного взрывания в порядке установленном Госгортехнадзором России.

4. При проведении подготовительных выработок по угольным пластам в
установленных текущим прогнозом выбросоопасных зонах должна применяться, как правило, рамная крепь со сплошной перетяжкой пространства между рамами и
обязательным забучиванием пустот в закрепленном пространстве.

5. В наклонных выработках, предназначенных для передвижения людей, должен быть свободный проход шириной не менее 0,7м и высотой 1,8м, оборудованный при углах наклона:

от 7 до 10 град. - перилами, прикрепленными к крепи;

от 11 до 25 град. - трапами с перилами;

от 26 до 30 град. - сходнями со ступеньками и перилами;

от 31 до 45 град. - лестницами с горизонтальными ступеньками и перилами.

В лестничных отделениях стволов и других выработок с углом наклона от 45 до 90 град, лестницы должны устанавливаться с уклоном не более 80 град, и выступать на 1м над горизонтальными полками, прочно заделываемыми в крепь с интервалом не более 8м. Лазы в полках должны иметь размеры:

ширина - не менее 0,6м;

высота - не менее 0,7м (по нормали к лестнице).

Лазы над первой верхней лестницей должны закрываться лядами. Лазы в стволах и других выработках между соседними полками должны быть смещены на ширину лаза.

Расстояние между крепью и лестницей у ее основания должно быть не менее 0,6м. Ширина лестниц должна быть не менее 0,4м, а расстояние между ступенями - не более 0,4м.

 

Нагрузка на очистной забой

Нагрузка на очистной забой - добыча угля в единицу времени.

 

Суточная нагрузка на очистной забой определяется по формуле:

 

                               

                                              A_о.з.сут =Ао.з.мес./30                                       (21)

 

       

Нагрузка на очистной забой равна:

 

A_о.з.сут  =143547.39/30=4784т/сут.

 

Технологическая схема шахты

Технологическая схема шахты – это совокупность, поверхностных зданий и сооружений с размещенными в них машинами и механизмами, совместная работа которых обеспечивает эффективную и безопасную добычу угля.

Основные элементы технологической схемы шахты:

1) очистные забои;

2) подготовительные забои;

3) транспорт полезного ископаемого;

4) система доставки людей материалов и оборудования;

5) вентиляция шахты;

6) водоотлив;

7) система дегазации угольных пластов;

8) шахтный подъем.

Транспорт полезного ископаемого осуществляется следующим образом:

Очистной забой → Конвейерный штрек → Конвейерный бремсберг → Магистральный штрек → Конвейерный квершлаг → Наклонный конвейерный ствол.

 

Составление графика организации работ.

 

     При составлении графика организации работ необходимо предварительно установить режим рабочих суток и форму орга­низации труда в лаве.

На практике применяют в основном четырехсменный режим работы, из них три смены по 6 ч—добычные и последняя смена — ремонтно-подготовительная. В середине каждой смены рекомендуется одновременный для всех рабочих 15-минутный обеденный перерыв.

Основной формой организации труда является суточная комплексная бригада. Для угольных шахт, разрабатываемые пласты которых подвержены внезапным выбросам угля и газа, предусматриваются четыре шестичасовые смены с двумя сме­нами по добыче угля, одной подготовительной (ремонтной) и одной для осуществления мероприятий по борьбе с внезапными выбросами угля и газа, которая не должна совмещаться с дру­гими сменами.

     В лавах работу ведут комплексные бригады, выполняющие все производственные процессы цикла. В связи с сокращением числа работающих значимость каждого члена бригады неизме­римо возросла. Поэтому для успешной работы комплексной бригады очень важно, чтобы любой ее член не только обладал достаточным диапазоном профессиональных знаний и навыков, но и мог вовремя применить их на практике, имел высокий общеобразовательный уровень.

    График составляет начальник участка для каждого конкрет­ного забоя, затем его прорабатывают с горными мастерами, бригадирами и рабочими участка.

     Режим работы бригады — шестидневная рабочая неделя с общим выходным днем в воскресенье. Второй выходной день рабочие получают в течение недели по скользящему графику. Добыча угля производится в три смены. В бригаде 78 чел.

Бригада разделена на пять звеньев (добычные), которые со­стоят из 14 чел. В ремонтную смену дополнительно выходят 8 электрослесарей и 12 рабочих очистного забоя. Смен­ное звено возглавляет звеньевой. Бригадир, как правило, выхо­дит в первую смену. В ремонтные часы машинист комбайна с. помощником и двумя электрослесарями производят профилак­тический осмотр, ремонт и смазку комбайна. Семь электрослеса­рей регулируют общеучастковые механизмы и электроаппара­туру. Семь горнорабочих заняты ремонтом гидрокрепи и масло-станции, два — проверкой цепей конвейеров. Два человека пере­носят камерные рамы и крепят сопряжения лавы с вентиляци­онным штреком. Трое рабочих погашают вентиляционный штрек, извлекают металлическую арочную крепь, сокращают газоотсасывающий трубопровод и возводят чураковую пере­мычку. За 1 ч до конца смены все механизмы опробуются под нагрузкой.

В воскресные дни рабочие одной смены постоянно произво­дят планово-предупредительный осмотр и ремонт оборудова­ния, сокращают длину ленточного конвейера, заменяют отдель­ные узлы, производят ревизию электрооборудования и электро­аппаратуры.

В добычную смену в лаве работает звено из 14 чел., обязан-
ности, между которыми распределяются следующим образом.
Машинист комбайна и его помощник осматривают комбайн и
меняют зубки, заливают масло в редуктор и выполняют другие
работы по подготовке комбайна к выемке угля. После этого ма-
шинист управляет комбайном, помощник машиниста следит за
силовым кабелем комбайна и шлангом орошения. Трое рабо-
чих располагаются за комбайном и передвигают секции крепи М87. В нижней части лавы один рабочий зачищает от штыба нижнюю ветвь цепи конвейера. Для этого в почве пласта под конвейером проводят небольшую канаву, в которую просыпа­ется штыб при движении цепи конвейера. В обязанности четырех рабочих входит зачистка «карманов» — пустот между конвейе­ром и основанием секций.

Выемка угля комбайном производится по челноковой схеме. Исходное положение — комбайн в нижней части лавы, конвейерная линия задвинута. Комбайн перемещается снизу вверх и снимает полосу угля по восстанию. Вслед за выемкой угля комбайном с отставанием от него в 3—5 м передвигают сек­ции крепи. Зарубка новой полосы в верхней части лавы произ­водится косыми заездами, а именно: комбайн опускается сверху вниз на 25—30 м и останавливается, верхний привод и часть скребкового конвейера передвигают к забою, после чего ком­байн, двигаясь по восстанию, зарубается и снижает клиновую полосу угля. Одновременно с зарубкой комбайна в верхней ча­сти лавы в направлении сверху вниз осуществляется пере­движка (участками по 30—50 м) забойного конвейера.

От вентиляционного штрека выемка угля производится вниз по падению; с отставанием в 20—30 м осуществляется пере­движка конвейера. Комбайн, дойдя до конвейерного штрека, поднимается вверх на 25—30 м. Затем передвигается нижняя приводная головка и конвейер к линии забоя, а комбайн, дви­гаясь по падению, зарубается и снимает клиновую полосу угля.

При подготовке верхней приводной головки к передвижке двое рабочих снимают впереди конвейера (по ходу ее подвигания) с нижней стороны стойки крепи вентиляционного штрека, крепят верхнюю головку. В нижней части, на сопряжении с кон­вейерным штреком, двое других рабочих снимают с верхней стороны стойки крепи штрека впереди забойного конвейера, устанавливают под верхняк индивидуальные металлические стойки, заводят брус на сопряжении. После передвижки конвей­ера возводится костер на сопряжении лавы со штреком со сто­роны выработанного пространства (через четыре полосы).

 

Технология в очистном забое

1. Механизированная крепь М-138 на длину 300м.(203 секции);

2. Электрооборудование комплекса (напряжение 660, 1140 В.)

3. Очистной комбайн К-500 с высоконапорным орошением (г=0.8);

4. Кабелеукладчик на длину 300м.;

5. Дробилка ДУ-910;

6. Скребковый изгибающийся конвейер Анжера-30 с 4 блоками приводов по 250 кВт;

7. Перегружатель типа ПСМ-30 мостового типа с непрерывным наездом на ленточный конвейер;

8. Рейка типа Айкотрак, совместимая с К-500;

9. Насосная станция СНЛ-180(4 шт.);

 

 

Главным звеном всего производственного процесса добычи угля на шахте является очистная выемка, поэтому наряду со своевременным воссозданием необходимого фронта очистных забоев всеми технологическими звеньями шахты должна быть обеспечена непрерывная и ритмичная работа забоев на основе научной организации производства и труда и поточности очистной выемки, которая характерна для механизированных комплексов.

В основу поточного метода положены три основных принципа: непрерывность выемки угля, одновременность выполнения процессов, их единый ритм. Главным из них является первый, а второй и третий способствуют достижению непрерывности угле­добычи. Непрерывность выемки должна обеспечиваться в течение времени, предусмотренного экономически обоснованным режимом работы забоя. Принцип одновременности выражается в полном совмещении во времени выемки угля со всеми остальными процессами. При этом перерывов, связанных с подготовкой лавы к ведению очистных работ, нет. Единый ритм заключается в определенном соответствии темпа выполнения отдельных процессов и скорости движения выемочной машины.

  Эффективность поточной организации производства выражается в существенном повышении непрерывности выемки (в результате сокращения времени на выполнение подготовительно-заключительных и вспомогательных операций), а также в значительном увеличении ее интенсивности. Показателем непрерывности является отношение продолжительности выемки угля за цикл к общей длительности производственного цикла, а - показателем интенсивности — среднечасовая площадь выемки за время работы комплекса по добыче угля.

 

Описание грузопотоков угля от очистного забоя до поверхности

 

Транспортировка угля из лавы осуществляется по постоянной схеме:

- непосредственно по забою скребковым конвейером Анжера-30;

- скребковым перегружателем ПСМ-30 на ленточный конвейер 2ЛУ 120 по конвейерному штреку и бремсбергу;

- в магистральном штреке уголь перегружается на ленточный конвейер 1 ЛУ 120 и по магистральному штреку, конвейерному квершлагу, наклонному стволу выдается на поверхность;

 

 

Основной транспорт (элемент ТСШ) - это совокупность технических средств, горных выработок и подземных сооружений, обеспечивающих доставку угля до околоствольного двора или до поверхности.

 

I.

 

В системе общешахтного транспорта чаще всего используются мощные ленточные конвейеры с шириной ленты 1000, 1200, 1400, 1600мм. Конвейер имеет длину в поставке 500-2000м, применяется при угле наклона от 18° до 25°. Производительность конвейеров может достигать до 1600 т/час.

Для повышения надежности работы конвейерных линий между конвейерами устанавливают промежуточные бункеры мощностью 50-300м³.

Так же на шахте используется локомотивная откатка. При ее использовании полезное ископаемое, породу и другие материалы перевозят в рудничных вагонетках, которые движутся по рельсовым путям при помощи локомотивов. Ширина колеи 600, 750, 900мм.

 

Основная характеристика рельсы: вес 1м ее длины Р = 24, 33, 48 кг/м Шахтные вагонетки подразделяются:

1. Грузовые

2. Людские

3. Вагонетки и платформы для перевозки материалов и оборудования

4. Специальные (ремонтные)

 

По способу разгрузки:

1. С глухим кузовом ВГ

2. Вагонетки с глухим днищем ВД

3. С откидным бортом ВД

 

Емкость шахтовой вагонетки составляет 0,8 - 0,33м³ П.

Локомотивы по виду энергии подразделяются:

1. Контактные электровозы

2. Аккумуляторные электровозы

3. Дизелевозы

4. Гидровозы

 

Наибольшее распространение получили электровозы.

При использовании контактных электровозов, электроэнергия подается по проводнику контактной сети и токоведущему рельсу.

Электровоз оснащается двигателем постоянного тока с напряжением 250В, масса 7 — 25т, скорость движения до 25км/ч. контактные электровозы могут использоваться на негазовых шахтах, в рудниках, а так же на шахтах первой и второй категории.

Аккумуляторые электровозы получают электроэнергию от аккумуляторных батарей,  вес 7 — 14т, скорость движения до 14км/ч.

 

Транспортирование самоходными вагонетками.

Самоходная вагонетка передвигается по почве выработки на 4 или 6 пневмоколесах, электроэнергия подается по кабелю или используется дизельный двигатель.

 

IV.

Гидравлический транспорт применяется для транспортирования угля при гидродобыче.

 

Система вспомогательного транспорта (элемент ТСШ) - совокупность технических средств, горных выработок и подземных сооружений, необходимых для доставки людей, материалов и оборудования:

1. Локомотивная откатка

2. Специально оборудованные ленточные конвейеры

3. Откатка с концевым канатом

4. Откатка с бесконечным канатом

5. Монорельсовые дороги

 

Шахтный подъем (элемент ТСШ) - для обеспечения связи транспортного горизонта и поверхности используются подъемные установки.

 

Система вентиляции шахты

 

Система вентиляции шахты - это совокупность горных выработок, вентиляторных установок, вентиляционных сооружений в шахте и на поверхности, обеспечивающих устойчивое и эффективное проветривание.

 

Способ проветривания определяется тем, как работает вентилятор:

1. Всасывающий способ

2. Нагнетающий способ

3. Комбинированный способ

 

Схема проветривания определяется направлением движения струи воздуха.

 

Центральная схема проветривания предусматривает подачу свежей струи воздуха и отвод исходящей струи воздуха по близкорасположенным вскрывающим выработкам.

 

Фланговая схема проветривания предусматривает подачу свежей струи воздуха и отвод исходящей струи воздуха по главным вскрывающим выработкам, находящимся в разных частях шахтного поля.

 

Комбинированная схема проветривания является комбинацией двух описанных выше схем.

 

Система проветривания может быть единой или секционной.

При единой схеме шахтное поле проветривается без разделения на блоки.

 

 

Горнотехнические показатели шахты        Таблица№7

Г

№	Наименование показателей	Границы измерений	Значения показателей
1	Количество угольных пластов в шахтном поле,	шт.	3
2	Угол падения пластов, а	град	19
3	Мощность угольных пластов	м	2,8 3,2 2,9
4	Размеры шахтного поля по простиранию и по падению S, Н	м	5200, 3500
5	Мощность междупластий	м	60 55
6	Промышленные запасы шахтного поля, Zпром.	т	180512131
7	Балансовые запасы шахтного поля, Zбал	т	213813600
8	Потери в шахтном поле, Zпотери	т	33301468
9	Проектная мощность шахты, Агод	млн.т/год	3
10	Полный срок службы шахты, Тп	лет	64
11	Нагрузка на очистной забой, Асупг	т	4784
12	Число очистных забоев, поч.з.	шт.	2
13	Способ вскрытия шахтного поля	Наклонными стволами
14	Схема вскрытия шахтного поля	Многогоризонтная, с погоризонтным квершлагом
15	Способ подготовки шахтного поля	Пластовый, индивидуальный
16	Схема подготовки шахтного поля	Панельная
17	Технические средства очистных работ
	Механизированный комплекс	КМ-138
	Механизированная крепь	М-138
	Очистной комбайн	К-500
	Скребковый конвейер	АНЖЕРА-30
18	Способ транспортирования угля до поверхности	Полная конвейеризация
19	Система разработки	Столбовая

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

 

При выполнении курсовой работы были рассчитаны промышленные запасы =180512131т, проектная мощность шахты =3 млн.т/год, полный срок службы шахты составил 64 лет.

При помощи механизированного комплекса, установленного в очистном забое можно добыть: 4784 т/сут. В данных горно-геологических условиях удобнее всего применять механизированный комплекс КМ - 138, который состоит из механизированной крепи М - 138, очистного комбайна К - 500, скребкового изгибающегося конвейера АНЖЕРА - 30. При имеющейся нагрузке на очистной забой и годовой мощности шахты принимается 2 забоя.

По итогам исходных данных и расчетов определено:

Схема вскрытия: многогоризонтная, т.к. размер по падению = 3500м.

Способ вскрытия: наклонными стволами, т.к. угол падения пластов = 19°. В таком случае возможна полная конвейеризация.

Схема подготовки: панельная.

Способ подготовки: пластовый, индивидуальный, т.к. все подготовительные выработки проходят отдельно по каждому пласту. Система разработки: столбовая.

Точное выполнение и соблюдение всех вышеперечисленных параметров обеспечит эффективную и безопасную добычу.

 

Кафедра разработки пластовых месторождений

 

Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине

“Основы горного дела”

 

                          Подготовил: Студент гр.              

                   

 

                                                            Принял: старший преподаватель

                                                                                                     

                                 

 

 

Новокузнецк 2010           

 

 

                                         

 ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….......3

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ……………………………………………………….......4

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ШАХТЫ………………………………………..5

1.1. Расчет промышленных запасов шахтного поля…………………………..5

1.2. Расчет годовой мощности шахты…………………………………….........9

1.3. Расчет срока службы шахты……………………………………………...12

2. ВЫБОР СПОСОБА И СХЕМЫ ВСКРЫТИЯ ШАХТНОГО ПОЛЯ……….13

    2.1. Выбор способа вскрытия шахтного поля………………………………..14

   2.2. Выбор схемы вскрытия шахтного поля………………………………....15

   2.3. Безопасность ведения горных работ при вскрытии шахтного поля…...17

3. ВЫБОР СПОСОБА И СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ ШАХТНОГО ПОЛЯ……18

        3.1. Выбор способа подготовки шахтного поля………………………….....18

    3.2. Выбор схемы подготовки шахтного поля………………………………19