Описание технологического процесса

И СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА

Обогатительная фабрика Второго рудоуправления имеет технологическую схему, предусматривающую получение хлористого калия, соответствующего требованиям технических нормативных правовых актов (ТНПА) на готовую продукцию.

Процесс обогащения сильвинита состоит из следующих стадий технологического процесса:

1 Дробление руды с предварительным грохочением;

2 Измельчение руды с предварительной и поверочной классификацией;

3 Механическое и флотационное обесшламливание руды;

4 Флотация сильвина;

5 Гидросгущение и обезвоживание хвостов флотации;

6 Гидроклассификация и обезвоживание концентрата;

7 Сгущение шламов;

8 Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат);

9 Приготовление реагентов;

10  Технологический процесс производства калия хлористого гранулированного (полуфабрикат);

11 Облагораживание гранул;

12  Технологический процесс производства калия хлористого мелкого методом агломерации (полуфабрикат);

13  Погрузка готовой продукции;

14  Складирование отходов производства.

3.1  Дробление руды с предварительным грохочением

(Р 11.67 – ТР.01), (Р.11.67 – ТР. 01')

 

Сильвинитовая руда рудника 2 РУ с массовой долей калия хлористого не менее 20,0 % и массовой долей нерастворимого остатка не более 7,5 % из надшахтных бункеров (поз. 1) пластинчатыми питателями ПЛ-12 (поз. 2) подается на ленточные конвейера (поз. 3, 4, 5) и распределяется по приемным бункерам отделения дробления (поз. 6).

Из бункеров руда питателями ПКЛ-12 (поз. 7) с массовым расходом не более 570 т/ч подается на грохоты ГИТ-51 (поз. 8), где подвергается сухому грохочению по фракции 10 мм. Надрешетный продукт грохотов направляется в дробилки СМ-170Б (поз. 9).

Подрешетный продукт грохотов и дробленый продукт молотковых дробилок системой ленточных конвейеров (поз. 10, 11, 13) подается в склад руды № 1 (вместимость склада - 36 000 т) или системой ленточных конвейеров  (поз. 11, 12, 14, 21, 22, 23,) подается в отделение измельчения и флотации.

Из склада № 1 дробленая руда может отгружаться потребителю согласно требованиям ТУ РБ 600122610.019-2004 «Сильвинит молотый. Технические условия».

 Сильвинитовая руда Краснослободского рудника с массовой долей калия хлористого не менее 13,0 % и массовой долей нерастворимого остатка не более

7,5 % (массовая доля калия хлористого не менее 13,0 % и массовая доля нераст-воримого остатка не более 7,5 % приняты на период строительства Краснослободского рудника) из надшахтныж бункеров (поз. 1') через регулируемые секторные затворы (поз. 2¹) поступает на ленточные конвейеры

(поз. 3') с магнитным сепаратором. Уловленные металлические предметы выгружаются в контейнер (поз. 4'), а руда поступает на грохота (поз. 5'), где подвергается сухому грохочению по фракции 10 мм.

Надрешетный продукт грохотов поступает в молотковые дробилки (поз. 6'). Дробленый и подрешетный продукт грохотов объединяются на  конвейерах (поз. 7') и переключателем потока (поз. 8') распределяется на ленточный конвейер (поз. 11'), транспортирующий руду в склад или на ленточный конвейер (поз. 14') транспортирующий руду на магистральный конвейер (поз. 9').

Складирование руды в склад Краснослободского рудника осуществляется

ленточными конвейерами (поз. 11', 12'), штабель формируется передвижной разгрузочной тележкой  в автоматическом режиме.

Разгрузка руды из штабеля склада Краснослободского рудника осуществляется портальным кратцер-краном (поз. 15'), передвигающимся вдоль штабеля по рельсовому пути, подается на конвейер ленточный (поз. 9¹, поз. 10¹, поз. 16¹) и далее транспортируется на промплощадку 2 РУ.

Транспортировка руды на промплощадку 2 РУ может осуществляться, минуя складирование, системой конвейеров (поз. 14¹, 9¹, 10¹, 16¹) и далее по схеме отделения дробления СОФ 2 РУ (Р.11.-67-ТР.01).

Разгрузка руды со склада №1 производится кратцер–краном Е-4 (поз. 15) массовым расходом не более 300 т/ч, портальным краном (поз. 16) массовым расходом не более 1 000 т/ч и ленточными конвейерами (поз. 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23).

Массовая доля калия хлористого в руде измеряется системой “Поток”.

Конвейерный транспорт, грохоты, дробилки, кратцер-краны сблокированы. При остановке одного из механизмов все оборудование останавливается.

Запуск и остановка оборудования осуществляется дистанционно. Отображение работы оборудования осуществляется на ПЭВМ, установленной в центре управления фабрики (ЦУФ).

В цехе отделения дробления СОФ 2РУ установлены 10 аспирационных установок мокрой очистки пыли (АУ № 1-10), которые производят отсос пыли:

АУ № 1 - 2 - укрытий грохотов (т. поз. 1-4) и с укрытия конвейера КЛС (т. поз. 5);

АУ № 3 – 4 - укрытий грохотов (т. поз. 5-8) и с укрытия конвейера

(т. поз. 6);

АУ № 5 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 5) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 13-1);

АУ № 6 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 6) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 13-2);

АУ № 7 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 1) и загру-

 

 

зочной течки конвейера КЛС (т. поз. 3);

АУ № 8 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 2) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 4);

АУ № 9 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 11-2) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 1);

АУ № 10 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 12-2) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 2).

На отметке +25,6 м установлено 5 аспирационных установок мокрой очистки пыли (АУ № 1-5), которые производят отсос пыли с:

АУ № 1 (оснащена одним скруббером) - укрытий загрузочных течек конвейеров КЛС (т. поз. 19-1), КЛС (т. поз. 19-2);

АУ № 2-5 - бункеров измельчения (т. поз. 1-16) (каждая установка рассчитана на 4 бункера и оснащена двумя скрубберами).

3.2 Измельчение руды с предварительной и

поверочной классификацией

(Р 11.67 – ТР.02)

 

Дробленая руда ленточными конвейерами со сбрасывающей тележкой (поз. 23) подается в цикл измельчения и классификации, который осуществляется на восьми технологических секциях, оборудование которых идентично. В схеме и описании приведено оборудование одной секции.

Каждая технологическая секция оборудована двумя бункерами дробленой руды (поз. 24) вместимостью 200 т руды каждый. Руда из бункеров дозируется в автоматическом режиме шиберным затвором на ленточные питатели (поз. 25), оборудованные тензометрическими весами. Для предотвращения зависания руды бункера оборудованы вибраторами. Вибраторы могут работать в автоматическом или дистанционном режиме. Управление осуществляется из ЦУФ. Ленточными питателями дробленая руда подается в приемные короба дуговых сит типа СД-2 (поз. 26) для предварительной классификации. Для обеспечения режима мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров (поз. 25) подается слив перечистных гидроциклонов СВП-500 (поз. 34) 5-ой стадии обесшламливания.

Цель предварительной классификации - выделение перед измельчением фракции менее 1,25 мм, являющейся исходным продуктом для 1-ой стадии обесшламливания.

Предварительная классификация осуществляется на дуговых ситах типа СД-2 (поз. 26) с размером щели между шпальтами 2,0 мм (по два сита на секцию). Сита прямолинейные установлены под углом 45 градусов.

Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации плотностью 1,6530–1,7822 г/см³ (ж:т=0,4-0,7), разбавленный частью промежуточного продукта первой перечистной операции флотации, поступает в стержневую мельницу МСЦ 3200´4500 (поз. 27). При измельчении одновременно происходит оттирка сильвина от глинистых минералов. Масса загружаемых стержней определяется производительностью мельницы, крупностью исходного и готового продуктов и составляет 36-40 т. Диаметр загружаемых стержней 90 мм, сортировка их производится ежеквартально.

Слив мельниц поступает в зумпфы (поз. 28), где разбавляется частью промежуточного продукта первой перечистной операции флотации и пенным продуктом контрольной флотации до плотности 1,4263-1,4586 г/см³ (ж:т=1,8- 2,2), затем насосами ГР-800-40 (поз. 29) и ГР1000/40 (поз. 30) подается на поверочную классификацию.

Поверочная классификация осуществляется на дуговых ситах типа СД-2 (поз. 26) по фракции 1,25 мм, (по четыре сита на каждую секцию, из них два - рабочих, два - резервных), с шириной щели между шпальтами 2,0 мм. Надрешетный продукт поверочной классификации с плотностью 1,5723–1,7297 г/см³ (ж:т=0,5-1,0) возвращается самотеком в мельницу (поз. 27) на доизмельчение и представляет собой циркулирующую нагрузку. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и является питанием первой стадии обесшламливания.

Уровень в зумпфах слива мельниц контролируется с помощью средств измерения уровня.