Мощность предприятия, номенклатура и качество продукции

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«Комбинат КМАруда»

 

 

Утверждаю:

главный инженер

ОАО "Комбинат КМАруда"

__________ А.Ф. Мюнх

                                                   «___»_____2014 г

 

 

Технологическая инструкция

производства железорудного концентрата

 

Разработано:

Гл. обогатитель –                В.М. Савельев

 

Гл. инженер ДОФ –            А.Н. Ровенских

 

Губкин – 2010

Оглавление

1. Характеристика предприятия. 3

2. Мощность предприятия, номенклатура и качество продукции 3

2.1. Мощность предприятия. 3

2.2. Номенклатура и качество продукции. 3

2.3. Краткая характеристика исходного сырья. 3

2.4. Состав ДОФ. Здания и сооружения. 5

3. Рудоподготовка. 5

3.1. Дробление и грохочение, участок 1. 5

3.2. Дробление и грохочение, участок 2. 5

3.3. Эксплуатация дробилок и грохотов. 6

4. Измельчение и классификация. 7

5. Обогащение. 9

6. Обезвоживание. 9

7. Порядок запуска и остановки оборудования корпуса обогащения 10

8. Складирование и отгрузка концентрата. 10

9. Опробование и контроль продуктов обогащения. 10

Приложение 1. 11

Технологическая режимная карта обогащения кварцитов. 11

Приложение 2. 12

Характеристика основного технологического оборудования. 12

Характеристика предприятия

Сырьевой базой для ОАО «Комбинат КМАруда» являются неокисленные железистые кварциты Коробковского месторождения, а также Сретенской залежи и Западной залежи Лебединского месторождений Курской магнитной аномалии.

В состав ОАО «Комбинат КМАруда» входят:

- шахта им. Губкина, на которой производится добыча железистых кварцитов подземным способом, объединяющая бывший рудник им. Губкина, введенный в эксплуатацию в 1952 г. мощностью 900 тыс.т/г, и Южно-Коробковский рудник мощностью 2900 тыс.т/г, введенный в эксплуатацию в 1959 г.;

- цех по переработке руды, состоящий из участка № 1 и участка № 2, введенных в эксплуатацию соответственно в 1952 г. и 1959 г.;

- железнодорожный цех;

- вспомогательные службы комбината, включающие энергетическую службу, ремонтно-строительный цех, цех автотранспорта и строймеханизмов, цех по ремонту горно-обогатительного оборудования и др.

За годы эксплуатации полностью обновлены технологическая схема переработки сырья и парк технологического оборудования.

 

Мощность предприятия, номенклатура и качество продукции

Мощность предприятия

Мощность комбината по добыче и переработке руды составляет 4,8 млн.т/г с массовой долей Fe_общ. – 34,0%, Fe_магн. – 27,5%.

Измельчение и классификация

Крупность исходной руды, поступающей на измельчение –15% класса +15мм. Обогатительная фабрика состоит из трех самостоятельных секций – две на участке № 2 и одна секция на участке № 1. Секция состоит из трех мельниц первой стадии и трех мельниц второй стадии. Технологическая схема включает две стадии измельчения и три стадии обогащения. После первой стадии обогащения промпродукт на грохотах Derrick StackSizer® делится на два продукта – надрешетный, с содержанием железа 33÷36%, и подрешетный, с содержанием железа 52÷56%.

Дальше эти продукты измельчаются и обогащаются раздельно по двум веткам. Надрешетный продукт поступает на две мельницы второй стадии, работающих в открытом цикле с гидроциклонами и двумя стадиями обогащения. Подрешетный продукт – на одну мельницу второй стадии, работающую в открытом цикле и двумя стадиями обогащения.

Обогащение

Массовая доля железа общего в исходной руде 32 ¸ 34 %, магнетитового 26¸ 28 %, в концентрате – 66,05 %. Обогащение измельченной руды ведется в три стадии методом мокрой магнитной сепарации с последовательным выводом нерудной части в хвосты. На каждой стадии обогащение ведется в два приема.

Первая стадия обогащения.

На I стадию мокрой магнитной сепарации (ММС) поступает слив классификации I стадии крупностью 50-70% класса –0,071мм (в зависимости от измельчаемости и обогатимости кварцитов). Концентрат I стадии направляется на вторую стадию классификации на грохоты Derrick StackSizer®. На первой стадии обогащения применяются магнитные сепараторы ПБМ-ПП-150/200.

Вторая стадия обогащения.

Питанием II стадии ММС является слив мельниц II стадии измельчения. Крупность поступающего питания 65 – 75% класса –0,071мм. Концентрат II стадии на линии, перерабатывающей надрешетный продукт, также направляется на вторую стадию классификации. Концентрат II стадии на линии, перерабатывающей подрешетный продукт, является конечным и направляется на операцию сгущения. Крупность этого концентрата 84 – 88% класса –0,071мм. На второй стадии обогащения применяются магнитные сепараторыПБМ-ПП-90/250, ПБМ-ПП-150/200.

 

Третья стадия обогащения.

Питанием III стадии ММС являются сливы гидроциклонов Cavex400 обеих линий измельчения. Крупность поступающего питания для линии надрешетного продукта 98 – 99% для линии подрешетного продукта 95 – 97% класса –0,071мм. Концентрат III стадии направляется на сепараторы сгущения. На третьей стадии обогащения применяются магнитные сепараторы ПБМ-ПП-150/200.

 

Сгущение.

Концентраты всех секций объединяются и направляются на сепараторы сгущения. Операция сгущения предназначена для более эффективной работы отделения фильтрации. Сгущение осуществляется на сепараторах ПБМ-ПП-90/250.

Хвосты всех стадий сепарации с массовой долей железа общего 7-9% (в зависимости от типа перерабатываемых кварцитов) и магнетитового не более 0,80 % железа в хвостах ведется железомером.

Оперативное ведение технологии обогащения на магнитных сепараторах в основном, заключается в поддержании оптимального по производительности, крупности и плотности питания.

Обезвоживание

Обезвоживание концентрата производится путем фильтрования на дисковых вакуумфильтрах. На участке № 2 ДОФ установлено четыре вакуумфильтра ДОО-100-2,5.

Для повышения эффективности фильтрования (увеличение производительности, снижение содержания влаги в кеке) необходимо соблюдать следующие правила эксплуатации:

Обеспечить герметизацию соединений вакуум провода, водоотделительных ресиверов, вакуумфильтра в местах соединения головки и секторов с главным валом.

Обеспечить целостность (без порывов) фильтроткани.

Поддерживать величину вакуума в пределах - 450 – 550 мм ртутного столба.

Поддерживать величину давления отдувки в пределах 0,2-0,5 кг/см².

Обеспечить постоянство уровня пульпы в ванне.

Путем изменения нагрузки поддерживать толщину кека на ткани в пределах 15-25 мм.

Поддерживать постоянный сброс фильтрата.

Периодически очищать карманы от налипшего концентрата.

 

Порядок пуска и остановки отделения фильтрования: включается привод и подается питание в ванну, включается вакуумнасос. При наполнении ванны включаются линии разрежения и отдувки.

Порядок остановки отделения фильтрования: прекращается подача питания и дополнительной воды в ванну, вырабатывается концентрат из ванны, останавливается привод дисков, останавливаются вакуумнасосы.

       Необходимо поддерживать содержание твердого в питании фильтров в пределах 55-60%, содержание влаги в кеке – в пределах 9,0 – 10,0%.

Приложение 1

Приложение 2

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«Комбинат КМАруда»

 

 

Утверждаю:

главный инженер

ОАО "Комбинат КМАруда"

__________ А.Ф. Мюнх

                                                   «___»_____2014 г

 

 

Технологическая инструкция

производства железорудного концентрата

 

Разработано:

Гл. обогатитель –                В.М. Савельев

 

Гл. инженер ДОФ –            А.Н. Ровенских

 

Губкин – 2010

Оглавление

1. Характеристика предприятия. 3

2. Мощность предприятия, номенклатура и качество продукции 3

2.1. Мощность предприятия. 3

2.2. Номенклатура и качество продукции. 3

2.3. Краткая характеристика исходного сырья. 3

2.4. Состав ДОФ. Здания и сооружения. 5

3. Рудоподготовка. 5

3.1. Дробление и грохочение, участок 1. 5

3.2. Дробление и грохочение, участок 2. 5

3.3. Эксплуатация дробилок и грохотов. 6

4. Измельчение и классификация. 7

5. Обогащение. 9

6. Обезвоживание. 9

7. Порядок запуска и остановки оборудования корпуса обогащения 10

8. Складирование и отгрузка концентрата. 10

9. Опробование и контроль продуктов обогащения. 10

Приложение 1. 11

Технологическая режимная карта обогащения кварцитов. 11

Приложение 2. 12

Характеристика основного технологического оборудования. 12

Характеристика предприятия

Сырьевой базой для ОАО «Комбинат КМАруда» являются неокисленные железистые кварциты Коробковского месторождения, а также Сретенской залежи и Западной залежи Лебединского месторождений Курской магнитной аномалии.

В состав ОАО «Комбинат КМАруда» входят:

- шахта им. Губкина, на которой производится добыча железистых кварцитов подземным способом, объединяющая бывший рудник им. Губкина, введенный в эксплуатацию в 1952 г. мощностью 900 тыс.т/г, и Южно-Коробковский рудник мощностью 2900 тыс.т/г, введенный в эксплуатацию в 1959 г.;

- цех по переработке руды, состоящий из участка № 1 и участка № 2, введенных в эксплуатацию соответственно в 1952 г. и 1959 г.;

- железнодорожный цех;

- вспомогательные службы комбината, включающие энергетическую службу, ремонтно-строительный цех, цех автотранспорта и строймеханизмов, цех по ремонту горно-обогатительного оборудования и др.

За годы эксплуатации полностью обновлены технологическая схема переработки сырья и парк технологического оборудования.

 

Мощность предприятия, номенклатура и качество продукции

Мощность предприятия

Мощность комбината по добыче и переработке руды составляет 4,8 млн.т/г с массовой долей Fe_общ. – 34,0%, Fe_магн. – 27,5%.