Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Повышающие качество поверхностного слоя
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
В получении поверхностного слоя высокого качества важную роль играют финишные операции, из которых более распространено шлифование. Процессу шлифования свойственно образование в зоне обработки высоких температур и как следствие возникновение растягивающих напряжений, которые снижают износостойкость детали. Для уменьшения остаточных напряжений растяжения необходимо снижать интенсивность теплообразования путем уменьшения глубины шлифования, увеличения скорости детали, применения более мягких кругов и обильного охлаждения. Например, износостойкость детали из отожженной стали У8 после тонкого шлифования повышается в 1,5—2 раза по сравнению с шлифованием при обычных режимах резания. При точении наиболее износостойкая поверхность получается при скоростном резании на малых режимах (V = 150—400 м/мин, t = 0,1—0,3 мм, S =0,05-0,1 мм/об). На состояние поверхностного слоя детали влияют не только режимы финишных операций, но и предшествующие им операции обработки, втом числе и технология получения исходных заготовок. Для получения износостойкого поверхностного слоя применяют рад технологических приемов. К ним относятся: • термическое упрочнение поверхностного слоя путем закалки стальных деталей; • химико-технологическая обработка (цементация с последующей закалкой и отпуском, азотированное цианирование и др.); • нанесение на рабочие поверхности покрытий гальваническим или химическим способом, наплавкой износостойкими сплавами, металлизацией напылением и другими способами; • упрочнение деталей поверхностным пластическим деформированием. Поверхностное пластическое деформирование достигается упрочнением деталей дробью, обкаткой наружных поверхностей, раскаткой и дорнированием отверстий. Перечисленные способы упрочнения стальных деталей позволяют повысить их усталостную прочность, износостойкость, а при обкатке, раскатке отверстий и дорновании повысить точность размеров и уменьшить шероховатость поверхности. При упрочнении деталей дробью применяют стальную дробь диаметром от 0,4 до 2 мм, которую направляют с помощью дробе- мета на обрабатываемую поверхность со скоростью 50—90 м/с, создавая наклеп на глубине до 1 мм. Наиболее распространены механические дробеметы, в которых дробь разбрасывается лопатками ротора, вращающегося с частотой до 3500 об/мин, и пневматические (дробеструйный наклеп). Получает также распространение центробежно-шариковый наклеп, выполняемый с помощью установки (рис. 7.5), рабочим органом которой является сепаратор (3), в котором свободно размещены шарики (2). При вращении сепаратора шарики под действием центробежной силы выдвигаются на размер h, ударяя о поверхность детали (1).
В зависимости от физико-механических свойств деталей твердость поверхностного слоя в результате упрочнения дробью повышается на 20—50%, а глубина наклепа достигает 0,5—1,5 мм. В зоне наклепа образуются сжимающие напряжения до 500—800 МПа, а под слоем — растягивающие. Процесс упрочнения длится не более 10 мин. Превышение времени обработки приводит к появ- Рис. 7.5. Центробежно-шариковый наклеп, выполняемый с помощью установки, рабочим органом которой является сепаратор 3, в котором свободно размещены шарики 2 Рис. 7.6. Упрочнение наружных поверхностей путем их обкатки свободно вращающимися роликами лению микротрещин в результате перенаклепа. При упрочнении пружин их срок службы повышается в 1,5—2 раза, зубчатых колес — в 2—2,5 раза, рессор — в 10—12 раз, щек камнедробилок — в 3—4 раза. Упрочнение наружных поверхностей путем их обкатки свободно вращающимися роликами (рис. 7.6) осуществляют путем прижима роликов к обрабатываемой поверхности с силой р = 1,5—4 кН. Припуск на обкатывание составляет 0,01—0,02 мм. В результате обкатывания стальных деталей шероховатость поверхности может быть изменена с Ra = 2,5 мкм до Ra = 0,32 мкм, а точность размера повышена на 10—15%. Перед обкатыванием поверхность обрабатывают чистовой обточкой тел вращения или чистовым фрезерованием плоскостей. После обкатки твердость поверхности повышается на 15—20%. Применяя накатывание галтелей коленчатых валов, повышают их усталостную прочность на 50—100%. Упрочнять галтели коленчатых валов можно также вибрирующим роликом или механической чеканкой, причем для чеканки коленчатых валов приспособление монтируют в суппорте токарного станка, а вал закрепляют в центрах станка. В результате чеканки возникают напряжения сжатия до 1000 МПа, а твердость поверхности повышается на 30—50%.
Для раскатывания отверстий применяют раскатники, называемые также вальцовками. На рис. 7.7 показан роликовый раскатчик: 1 — контргайка; 2 — резьбовая втулка, регулирующая положение ролика; 3 — оправка с конусным хвостовиком; 4 — ролики; 5 — корпус. Отверстия раскатывают, в частности, при изготовлении гидроцилиндров, корпусных деталей, шатунов. Дорнирование — это процесс продавливания дорна, или стальных шариков, через отверстие. При этом точность отверстия по- Рис. 7.7. Роликовый раскатчик (обозначения см. в тексте) вышается на один квалитет, а шероховатость поверхности изменяется с Ra = 2,5 мкм до Ra = 0,63—0,16 мкм при одновременном повышении износостойкости детали. На рис. 7.8 показана рабочая часть дорна: а — заборный угол; а1 — переходный угол; а2 — задний угол; f — цилиндрическая часть. Переходной угол а1 = 1 — 1,5° предназначен для уменьшения усилия на дорне. В процессе ремонта двигателей дорнирование часто применяют при обработке отверстий втулок верхней головки шатуна. Рис. 7.8. Рабочая часть дорна Упрочняющая технология дает эффект не только при изготовлении деталей, но и после выполнения ремонтных операций, например после наплавки изношенных поверхностей, так как операцией наплавки снижают усталостную прочность деталей.
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-04-04; просмотров: 82; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.133.121.160 (0.007 с.) |