Построение технологического маршрута.

3 стадия Построение технологического маршрута

Технологический маршрут, содержащий рациональную последовательность обработки детали, является основной частью технологического процесса. Его построение представляет собой технологическую задачу, имеющую ряд решений и соответственно им количество конечных результатов, из которых только один окажется наиболее рациональным. Поэтому с целью сокращения числа поисковых действий при решении такой задачи целесообразно придать им определенную, логически обоснованную направленность и представить в виде схемы (рис.1), состоящей из последовательно осуществляемых стадий: 1) изучения исходных данных; 2) подготовки к построению технологического маршрута; 3) построения технологического маршрута.

 

I

II

III

IV

V

                       

Рис. 1. Схема последовательности построения
технологического маршрута

Исходные данные для построения технологического процесса

Построение технологического процесса начинают с изучения исходных данных. 

Изучение чертежа и технических требований. В чертеже детали указываются все сведения, необходимые для ее изготовления: форма и размеры поверхностей, материал заготовки, технические требования к изготовлению, точность формы, точность размеров, точность взаимного расположения поверхностей (допускаемая соосность, перпендикулярность и др.), требования к шероховатости поверхностей.

Ошибки учащихся в чтении чертежа. Ошибки в чтении чертежа наиболее распространенные и наиболее опасные. Они, как правило, обнаруживаются тогда, когда деталь изготовлена. Некоторые учащиеся плохо представляют себе форму детали, изображенной на чертеже. При изготовлении деталей они неправильно разбираются в обозначениях лысок, квадратов и других плоских поверхностей.

Часто ошибки связаны с техническими требованиями к взаимному расположению поверхностей. Учащиеся либо не понимают условные обозначения этих требований и не умеют их прочитать, либо просто не замечают их.

Действительно, если предъявляются высокие требования к соосности каких-либо поверхностей или к взаимной перпендикулярности, то такие поверхности следует обрабатывать либо в одну установку, либо создать условия для точного центрирования заготовки. Не учитывая требований к взаимному расположению поверхностей, учащиеся строят технологический процесс, который не может обеспечить этих требований, и в результате получается брак.

Бывают ошибки в определении размеров, которые на чертеже не указаны и должны вычисляться, исходя из других размеров.

Часто учащиеся забывают о требованиях к шероховатости поверхностей, особенно в тех случаях, когда различные поверхности обрабатывают с различной шероховатостью.

Изучение заготовки и ее сопоставление с чертежом. Заготовки бывают в виде проката (из прутка), штучной заготовки или заготовки на несколько штук, в виде поковки, штамповки, отливки, в виде заготовки с начерно или начисто обработанными поверхностями.

Заготовку изучают с целью выявления путем сопоставления заготовки с чертежом детали, какие поверхности заготовки должны обрабатываться, а какие нет, есть ли достаточные припуски на обработку тех поверхностей, которые должны обрабатываться, а также и для того, чтобы при наличии у заготовки ранее обработанных поверхностей учитывать это, и при построении технологического процесса обеспечить точное расположение обрабатываемых поверхностей по отношению к ранее обработанной.

Ошибки учащихся при изучении заготовки и ее сопоставлении с чертежом. Недостаточно внимательное изучение и сопоставление с чертежом заготовки приводит к тому, что учащиеся обрабатывают явно негодные заготовки (с недостаточным припуском на обработку), и обнаруживают это только в конце обработки, когда время затрачено.

Если заготовка имеет поверхности, обработанные окончательно, а учащиеся не видят этого и не используют их в качестве установочных баз, то точность взаимного расположения поверхностей нарушается и деталь идет в брак. Для предупреждения ошибки рекомендуется и здесь требовать от учащихся словесного описания заготовки. Желательно составить описание примерно по такой форме – табл. 1.

Таблица 1

Размер на чертеже	Размер заготовки	Припуск

 

Иногда в партии заготовок имеются отдельные явно негодные экземпляры, которые можно обнаружить визуально. Нужно приучить учащихся к такому осмотру и сравнению заготовок с одной, взятой за эталон.

Изучение количества деталей в партии. Как было сказано, от количества деталей в партии зависит построение технологического процесса: при изготовлении одной штуки процесс строят укрупнено в одну операцию, а при изготовлении партии процесс строят расчленено, т.е. в несколько операций.

Изучение технологических возможностей станка. Под технологическими возможностями станка понимаются такие его возможности, которые позволяют строить процесс наиболее производительно, например, если шпиндель станка имеет сквозное отверстие большего диаметра, чем диаметр прутка, то это позволяет изготовлять детали из прутка, что во многих случаях выгоднее, чем изготовление из отдельных заготовок.

Большое значение имеет точность фиксации положения резцедержателя после поворота. Если он фиксируется точно, то при обработке партии можно установить в него несколько резцов и обрабатывать ими последовательно несколько поверхностей. Неточная фиксация резцедержателя при повороте нежелательна, потому что возвращение сдвинутого с места резцедержателя в прежнюю позицию не восстанавливает точно прежнего положения, и по тому же делению лимба, а также по установленному ранее упору получить прежние размеры не удается. Следовательно, при неточном фиксировании резцедержателя теряется возможность пользоваться лимбом и упором. В этих условиях строят технологию так, чтобы работать без поворота резцедержателя, т.е. работать одним резцом.

При наличии сырых кулачков можно строить технологический процесс расчленено, закрепляя заготовку обработанной поверхностью в расточенные кулачки. Если станок имеет дополнительный резцедержатель, револьверную головку, копировальный суппорт и др., то технологический процесс строят с учетом использования этих средств повышения производительности труда.

Технологические возможности станка проверяют следующим образом.

Наибольший диаметр точения в центрах определяют измерением расстояния от внешней поверхности поперечных салазок до центра станка, умножая его на два.

Расстояние между центрами измеряют при положении задней бабки на краю станины.

Точность патрона проверяют, устанавливая контрольный цилиндрический валик в кулачках патрона и проверяя биения валика по индикатору.

Точность фиксации резцедержателя определяют следующим образом: в патрон закрепляют заготовку и на ней обтачивают небольшой участок любого диаметра. После этого замечают положение лимбового кольца относительно визирной риски, отводят резец, поворачивают резцедержатель на новую позицию. Затем вновь устанавливают его в прежнее положение, в патрон закрепляют такую же заготовку, либо ту же, но другим концом, подводят резец к заготовке по лимбу до прежнего деления и протачивают второй участок. Разница в диаметрах первого и второго участков и есть точность фиксации резцедержателя.