Оборудование, готовность № 1

Как обычно, «гемба» встречает нас механической симфонией, в которой можно различить шум прессов жужжание станков, рокот мотора погрузчика... А вот и участок № 11, где изготавливают рулевые колодки. Он делится на две рабочие зоны — сборки кардана и колонки. Когда рабочая группа провела здесь перепланировку, высвободились достаточно большие площади - примерно треть помещения. Возможно, с участка № 22 сюда перенесут сборку рулевой колонки для легковых автомобилей. А пока здесь изготавливают этот узел для грузовиков, а также всех модификаций «Газели», и «Соболя».

Надо отметить, что после перепланировки удалось высвободить и операторов — например, несколько месяцев назад колонку собирали 6 человек, а теперь с этим отлично справляются трое. Всего же на участке 11 операторов. Высвободился и один железный работник- — пресс, в результате два оставшихся уда­лось дозагрузить. Оператор запрессовывает на них стопорные кольца, подшипники, трубу, вал и т. д., по­сле чего на рабочем столе устанавливает на колонку замок зажигания. Затем она, словно эстафетная па­лочка, переходит ко второму сборщику, который кре­пит на колонку кронштейн. И наконец, третий устанав­ливает кардан. После перепланировки делается все это четко и быстро, никаких лишних движений и пере­ходов.

— К перестановке люди отнеслись положительно: понимали, что делается это для их же пользы. Чтобы им было удобнее работать, на столах появились дер­жатели для гайковертов и склизы, — показывает С. Н. Ильин. — В июне каждый оператор собирал 27 рулевых колонок ежесменно, в сентябре уже 30. а в следующем году планируется повысить произво­дительность до 36 узлов в смену от каждого рабочего. Конечно, достигнуть этого помогает не только улуч­шение условий труда. Приведу такой пример. Раньше если выходил из строя, допустим, пресс, на произво­дительности участка некоторое время это не отража­лось, потому что у сборщиков были запасы. А на еди­ничный поток любая поломка влияет… Поэтому была поставлена задача - свести простои к нулю. В июне они составили более 400 минут в день, в сентябре уже 227 минут, а в будущем году постараемся исключить их совсем. Следовательно, выросла эксплуатационная готовность оборудования – т.е. процент времени в течение которого оно работает производительно. В июне эксплуатационная готовность была 78,6 про­цента, а в сентябре более 90. Как мы к этому пришли? Например, при запрессовке вала в трубу нередко рас­слаивалась пластмассовая втулка подшипника. Теря­ли из-за этого около 40 минут ежесменно! А дефор­мация втулки после запрессовки в трубу съедала, у нас примерно 15 минут в смену. Теперь эти пробле­мы решены. В рабочей зоне сборки кардана плиты на прессах заменили на термически упрощенные, это позволило сократить простои оборудования еще на 15 минут. Усовершенствований очень много, про все долго рассказывать... В итоге технологический цикл на участке стал занимать вдвое меньше време­ни — в июне 4 часа, а сейчас около двух.

Рецепты качества

Я наблюдаю, как Сергей Куликов собирает кар­дан. На участке он работает более трех лет.

— Это высококвалифицированный, очень ответст­венный оператор, — отмечает С. Н. Ильин. Сборка кар­дана — процесс довольно сложный и трудоемкий, да­ется не всем. Бывает так, что человек, как ни старает­ся, все равно не может выйти на должный уровень, тогда мы переводим его на другую операцию. В итоге здесь сложился коллектив, который состоит из на­стоящих профессионалов...

Но чтобы качественно собрать узел, нужны соот­ветствующие детали. Участок постоянно работает с поставщиками по качеству входящих деталей. Если возникают претензии по качеству входящих узлов, сразу же связываются с поставщиком, чтобы решить вопрос совместно — быстро и эффективно. Напри­мер, несколько раз участок получал подшипники без фаски — так называется углубление, позволяющее подшипнику войти в вилку. Вместе с представителями минского завода, поставляющего эти детали, решили. Увеличить угол фаски. Другая проблема касалась болтов. Когда болт полностью ввернут в замок зажи­гания, у него должна отлепиться головка, однако это происходило раньше. Совместно со специалистами ижевского предприятия, откуда привозили болты, на­шли выход — изменить их конструкцию.

— Еще одно направление нашей работы с постав­щиками — это выравнивание потока входящих дета­лей, — говорит С. Н. Ильин. — Например, из кузнеч­ного производства нам доставляют крестовину карда­на. Несколько месяцев назад это происходило очень неравномерно — допустим, вчера мы получили в че­тыре раза больше деталей, чем требуется, а сегодня и завтра не получим ничего... Простои из-за нехватки комплектующих иногда доходили до 10 часов в день! Сейчас мы выровняли поток, а на экстренный случай в кузнице хранится страховой запас. То же самое можно сказать о прессово-рамном производстве, ко­торое поставляет нам трубы.

В перспективе на участке планируется еще одно важное изменение. Дело в том, что собранный кардан сейчас отправляют на участок окраски, потом он воз­вращается обратно, и операторы соединяют его с ру­левой колонкой. Кстати, колонка приходит на участок № 11 уже окрашенная. Спрашивается, а не проще ли красить рулевую колонку в сборе, чтобы узлы не «на­матывали» по корпусу круги? Тем более что транспор­тировка сопряжена с риском повреждения поверхно­сти деталей... Но сейчас красить колонку целиком нельзя, потому что на ней находится замок зажига­ния. Планируется передать его установку в ПГА (про­изводство грузовых автомобилей), в итоге рулевую ко­лонку можно будет отдавать в окраску, а оттуда пря­миком на конвейер.