Основные принципы и методы создания потока единичных изделий

 

Существует четыре основных принципа, ко­торых нужно придерживаться при создании по­тока единичных изделий, который, в свою оче­редь, позволит существенно сократить произ­водственный цикл:

 - выравнивание объемов производства ме­жду процессами и синхронизация всех процессов (для устранения задержек про­цессов);

 - уменьшение размера транспортируемой партии до одного изделия (для устранения задержек партий);

 - улучшение расположения рабочих участков, чтобы компенсировать необходимость гораздо более частой транспортировки;

 - уменьшение размера партии.

Вот так, следуя этим принципам, компания Toyota добивается, чтобы блок цилиндров двигателя, отлитый утром, работал в готовом авто­мобиле вечером.

Как отмечалось выше, создание потока еди­ничных изделий требует выравнивания объема производства, использования мелких партии и синхронизации процессов. Поскольку это сильно увеличивает число операций транспор­тировки, существуют две стратегии для снижения общего времени транспортировки:

 - изменение размещения производственных мощностей таким образом, чтобы требовалось немного или вообще не требовалось транспортных средств;

 - применение более удобного метода соеди­нения процессом —- такого, например, как конвейер.

Для улучшения размещения возможно раз­личные станки разместить в соответствии с тех­нологическим маршрутом обработки продук­ции. Это дает следующие выгоды:

 - устранение трудозатрат на транспорти­ровку;

 - более быстрое получение информации о ка­честве, что способствует снижению уровня дефектности;

 - снижение трудозатрат за счет сокращения или устранения задержек процесса и за­держек партий;

 - сокращение цикла производства.

Сокращение цикла производства способству­ет внедрению производства, основанного на за­казах, и помогает снизить запасы готовой про­дукции. При устранении задержек между про­цессами беззапасное производство становится возможным!

 

Пример

Обратимся вновь к опыту компании Toyota, где производительность станка не считается фактором управления производством. При без­опасной системе за каждый цикл производится не больше продукции, чем требуется. Поэтому вполне приемлемы станки низкой производи­тельности, если они производят требуемое ко­личество, и даже если производительность станка высока, перепроизводство не допускается. В идеале производительность станков должна соответствовать требованиям производства, но фактически высокопроизводительные станки применяются даже тогда, когда их нельзя „о пользовать полностью. Между высоко- и низко­производительными станками создают неболь­шой запас. Когда он достигает 20 изделий, операция высокопроизводительного станка останавливается. Она возобновляется, когда запас падает до 5 из­делий. Обычно высокопроизводительные стан­ки чередуются с низкопроизводительными для синхронизации процессов и поддержания мини­мального уровня запасов.

 

Необходимо понимать, что когда переход к производству по методу потока единичных из­делий экономически невыгоден или физически невозможен, не следует отказываться от произ­водства партиями, но при этом нужно стремить­ся уменьшить их размер до минимально воз­можного.

 

Пример

Например, в процессе штамповки нецелесооб­разно штамповать сначала одну левую дверь, затем одну правую, потом одну крышу, так как присутст­вует ограничение — длительная переналадка. Одна­ко нужно стремиться к снижению времени перена­ладки, что позволит снизить размер партии.

Или другой пример, где в качестве ограничения выступают процессы с непродолжительным временем цикла. Попытки создать поток еди­ничных изделий при очень коротком времени цикла порождают высокий коэффициент по­терь, который рассчитывается как соотношение потерь и времени цикла.

Например, нужно взять деталь и положить ее на место следующей операции. В лучшем случае на этот элемент работы уйдет одна секунда. Если продолжительность рабочего цикла – пять секунд, то одна секунда, потраченное на перемещение изделия, составляет 20% общего времени цикла! Это огромный процент потерь.