Какие действия необходимо предпринять в случае получения неудовлетворительных результатов по механическим свойствам при испытании сварочных материалов. (п. П. 6. 3. 3, 6. 3. 4 ост 5Р. 9660-76)

При получении неудовлетворительных результатов механических испытаний допускается производить повторное испытание удвоенного количества образцов, вырезанных из первоначально наплавленной плиты, лишь потому виду испытаний механических свойств, по которому получены неудовлетворительные результаты.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний допускается выполнить новую наплавку испытываемыми сварочными материалами для повторного определения механических свойств в соответствии с требованиями настоящего стандарта. При повторном получении неудовлетворительных результатов испытаний партия сварочных материалов в производство недопускается.

14. Какие требования установлены в ОСТ5Р.9660-76 по проверке стойкости наплавленного металла к межкристаллитной коррозии при испытании сварочных материалов? (п.п. 6.4.1-6.4.3 ОСТ 5Р.9660-76)

  Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии наплавленного металла производится в его исходном состоянии (до проведения термообработки) и после штатного количества отпусков (с учетом ремонтных).

Разрешается проведение испытаний только после однократного и пятикратного отпуска. При этом результаты испытаний распространяются на наплавленные изделия, подвергающиеся промежуточному количеству отпусков (двух-, трех- и четырехкратному).

Стойкость наплавленного металла против межкристаллитной коррозии проверяется в соответствии с требованиями ГОСТ 6032 по методу АМ.

При отрицательных результатах испытания хотя бы одного образца проводятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов.

15. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9660-76 к оценке результатов металлографических исследований при испытании сварочных материалов? (п.п. 6.5.1, 6.5.2 OCT 5P.9660-76)

Стойкость наплавленного металла и зоны термического влияния против образования трещин проверяется в исходном состоянии (до проведения термообработки) на макрошлифе, протравленном для выявления макроструктуры аустенитной наплавки. В наплавленном металле и зоне термического влияния трещины не допускаются. Если в макрошлифе будут обнаружены трещины, допускается производить повторную наплавку, из которой следует изготовить два аналогичных шлифа.

При повторном обнаружении трещин испытуемые сварочные материалы не допускаются в производство до выяснения и устранения причин трещинообразования или бракуются.

16. Какие требования установлены в ОСТ5Р.9660-76 к содержанию ферритной фазы в наплавленном металле при испытании сварочных материалов? (п.п. 6.6.1- 6.6.3 OCT 5P.9660–76)

Содержание ферритной фазы в наплавленном металле, выполненном сварочными материалами, для которых в таблице 3 ОСТ 5Р.9660-76 предусмотрены соответствующие испытания, определяется только в исходном состоянии с помощью ферритометра.

Содержание ферритной фазы должно быть в пределах от 2% до 8%. Содержание ферритной фазы в металле, наплавленном лентой или проволокой марки Св-02Х23Н15-ВИ должно быть в пределах 2-6%.

При неудовлетворительных результатах испытаний проводятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов, изготовленных из вновь наплавленных заготовок.

17. Какие варианты антикоррозионной наплавки предусмотрены в ОСТ 5Р.9660-76? (п.7.1.1 OCT 5P.9660–76)

Наплавку антикоррозионного покрытия в зависимости от назначения и условий производства допускается производить по следующим технологическим вариантам:

•Вариант 1 — в один слой (не менее, чем в два прохода) сварочной лентой или проволокой марки Св-07Х25Н13, Св-07Х25Н13А, Св-02Х23Н15-ВИ под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ-40, а также электродами марки ЗИО-8 или ЭА-23/15.

Толщина наплавки должна быть не менее 5-6 мм.

•Вариант 2 - в два слоя.

Первый слой (в один проход) толщиной 2-4 мм выполняется сварочной лентой или проволокой марки Св-10Х16Н25АМ6 под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ40, а также электродами ЭА-395-9

Второй слой (не менее, чем в два прохода) выполняется сварочной лентой или проволокой марки Св-04X19Н11М3 под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ-40, а также электродами ЭА-400/10У или ЭА-400/10Т.

Суммарная толщина двух слоев должна быть не менее 7-8 мм. е

•Вариант 3 - в один слой (не менее, чем в два прохода) сварочной лентой марки Св-03Х15Н35Г7М6Б и Св-03Х20Н65Г5М4Б3В или проволокой марки Св-03Х15Н35Г7М6Б и Св-06Х15Н35Г7М6Б под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48ОФ-32, а также электродами марок ЭА-582/23, ЭA-855/51, ЭА-32/53. Толщина наплавки должна быть не менее 5-6 мм.

•Вариант 4 - в два слоя.

Первый слой (в один проход) толщиной 2-4 мм выполняется сварочной лентой или проволокой марки Св-07Х25Н13, Св-07Х25Н13А, Св-02Х23Н15-ВИ под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ-40, а также электродами марки ЗИО-8 или ЭА-23/15.

Второй слой (в два прохода) выполняется сварочной лентой марки Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х20Н10Г2БА или Св-02Х18Н10Б-ВИ под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ-40, а также электродами ЭА-898/21Б или ЭА-18/10Б.

Суммарная толщина двух слоев должна быть не менее 7-8 мм.

•Вариант 5 - в три слоя.

Первый слой толщиной 2-4 мм (в один проход) выполняется сварочной лентой или проволокой марки Св-07Х25Н13, Св-07Х25Н13А, Св-02Х23Н15-ВИ под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ-40, а также электродами марки ЗИО-8 или ЭА-23/15.

Второй слой (в два прохода) выполняется сварочной лентой или проволокой марки Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х20Н10Г2БА или Св-02Х18/Н10Б-ВИ под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ-40, а также электродами ЭА-898/21Б или ЭА-18/10Б. Суммарная толщина двух слоев должна быть не менее 7-8 мм.

Третий слой (не менее, чем в два прохода) выполняется сварочной лентой или проволокой марки Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х20Н10Г2БА или Св-02Х18/Н10Б-ВИ под слоем флюса 48-ОФ-10 или 48-ОФ-40, а также электродами ЭА-898/21Б или ЭА-18/10Б. Суммарная толщина двух слоев должна быть не менее толщины, заданной в конструкторской документации на конкретное изделие.

Наплавку третьего слоя следует выполнять после термической обработки первого и второго слоев наплавки. После наплавки третьего слоя термическая обработка не производится.

18. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9660-76 к технологической документации на выполнение антикоррозионной наплавки? (п.п. 7.1.2, 7.1.3 OCT 5P.9660–76)

Наплавку антикоррозионного покрытия разрешается производить при наличии детально разработанного технологического процесса, составленного в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящего стандарта.

Технологический процесс на наплавку антикоррозионного покрытия должен включать рекомендации:

•По способу сварки;

•По положению наплавляемой поверхности в пространстве (при ручной наплавке);

•По марке и сечению сварочной ленты;

•По марке и диаметру электрода или сварочной проволоки;

•По марке флюса;

•По роду тока и полярности;

•По подогреву перед наплавкой;

•По режиму наплавки;

•По последовательности наложения валиков и наплавке участков;

•По термической обработке после наплавки;

•По тарифно-квалификационному разряду работы;

•По объему и методу контроля.

19. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9660-76 к подготовке деталей под антикоррозионную наплавку? (п.п. 7.1.4, 7.1.5 ОСТ 5Р.9660-76)

Перед началом наплавки должна быть произведена тщательная механическая зачистка наплавляемой поверхности до полного удаления окалины, масла, краски и других загрязнений с последующей промывкой уайт-спиритом. По особому требованию чертежа наплавляемые поверхности контролируются методом капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии на предмет выявления трещин.

Наплавка антикоррозионного покрытия должна производиться при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С.

В зависимости от марки стали перлитного класса, толщины наплавляемых изделий и метода наплавки перед выполнением только первого слоя (прохода) производится предварительный подогрев. Необходимость и минимальная температура подогрева указана в таблице 6 ОСТ 5Р.9660-76. Максимальная температура подогрева не должна превышать установленную минимальную температуру более, чем на 150°С.

20. Какие требования к выполнению автоматической наплавки установлены в OCT 5P.9660-76? (п.п. 7.2.1-7.2.3 OCT 5P.9660–76)

Автоматическая наплавка каждого слоя должна производиться последовательно, т.е., первоначально наплавляется по всей поверхности первый проход, затем второй проход и т.д. до заданной толщины, указанной в чертеже или технологическом процессе. При этом необходимо соблюдать условие, когда предыдущий валик перед наплавкой последующего должен иметь температуру ниже +100°С за исключением наплавки первого прохода по предварительно подогретому изделию.

Автоматическую наплавку на горизонтальную поверхность рекомендуется производить ленточным электродом отдельными участками шириной от 150 до 250 мм или кольцевыми валиками. При наплавке ленточный электрод необходимо устанавливать перпендикулярно наплавляемой поверхности. Каждый валик должен перекрывать предыдущий на ширину не менее 5 мм.

Автоматическую наплавку проволокой на горизонтальную поверхность производят аналогично наплавке лентой. При наплавке каждый валик должен перекрывать предыдущий не менее, чем на одну третьего ширины.

21. Какие требования к выполнению ручной дуговой наплавки установлены в OCT 5P.9660-76? (п.п. 7.3.1-7.3.3 OCT 5P.9660-76)

Ручная дуговая наплавка должна производиться в нижнем или горизонтальном положении на постоянном токе обратной полярности. Первый проход каждого слоя должен выполняться электродами диаметром 4 мм.

Наплавка должна выполняться узкими валиками. Ширина валика должна быть не более трех диаметров стержня электрода. Каждый последующий валик должен перекрывать по ширине предыдущий валик не менее, чем на одну треть.

После наплавки каждого валика и каждого прохода необходимо производить зачистку наплавленного участка от шлака и брызг зубилом или стальной щеткой.

22. Какие требования к выполнению ручной аргонодуговой наплавки установлены в ОСТ 5Р.9660-76? (п.п. 7.4.1,7.4.2, 7.4.5, 7.4.6 ОСТ5Р.9660-76)

Ручная аргонодуговая наплавка неплавящимся вольфрамовым электродом применяется преимущественно при выполнении ремонта сваркой металла антикоррозионного покрытия, заварке кратеров, подварке западаний между валиками и т.п.

Марки применяемой присадочной проволоки должны соответствовать маркам ленты, проволоки, стержней электродов, которыми выполнен соответствующий наплавленный слой.

Аргонодуговая наплавка должна выполняться узкими валиками на постоянном токе прямой полярности, короткой дугой. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее, чем на 1/3 его ширины.

В процессе наплавки после выполнения каждого очередного валика его поверхность и примыкающие к нему участки поверхности основного и наплавленного металла должны быть тщательно зачищены от окисной пленки и брызг металла.