Производственный процесс и его структура

Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию.

В зависимости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные производственные процессы – это технологические процессы, превращающие сырьё и материалы в готовую продукцию, на выпуске которой специализируется предприятие. К ним относятся и естественные процессы, которые происходят под воздействием сил природы без участия труда человека, но под его контролем (естественная сушка древесины, остывание отливок).

Основные производственные процессы протекают в следующих стадиях (фазах): заготовительной, обрабатывающей, сборочной и испытательной.

Заготовительная стадия предназначена для производства заготовок деталей. Например, раскрой или резка заготовок деталей из листового материала, изготовление заготовок методами литья, штамповки, ковки и т.д. Орудиями труда на этой стадии являются отрезные станки, прессово-штамповочное оборудование, гильотинные ножницы и др.

Обрабатывающая стадия обеспечивает превращение заготовок в готовые детали путём обработки их различными методами (механическая, гальваническая и термическая обработка). Орудиями труда на этой стадии служат различные металлорежущие станки, печи для термической и аппараты для химической обработки. В результате выполнения этой стадии деталям придаются размеры согласно заданному классу точности.

Сборочная стадия. На этой стадии выполняются процессы сборки отдельных деталей в сборочные узлы и готовые изделия (общая сборка). Орудиями труда являются всевозможные верстаки, стенды, транспортирующие и направляющие устройства (конвейеры, электрокары, роботы и др.).

На испытательной стадии проводятся процессы настройки, регулировки и испытания изделий. Орудия труда – универсальная контрольно-измерительная аппаратура и специальные стенды для испытаний.

Вспомогательные производственные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов. Полученная посредством их продукция используется на предприятии для обслуживания основного производства. Примерами таких производственных процессов являются изготовление инструментов, приспособлений, запасных частей для ремонта оборудования, выполнение ремонтных работ и др.

Обслуживающие производственные процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных процессов. Например, транспортировка материальных ценностей, складские операции, технический контроль качества продукции, обслуживание рабочих мест.

Составными элементами стадий основного и вспомогательного процессов являются технологические операции.

Операция – часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования.

Операции подразделяются на основные и вспомогательные.

К основным относятся операции, непосредственно связанные        с изменением форм, размеров, свойств, внутренней структуры предмета труда, а также с изменением местоположения предметов труда относительно друг друга.

К вспомогательным относятся операции, связанные с перемещением предмета труда с одного рабочего места на другое, складированием и контролем качества.

В зависимости от уровня технической оснащённости все операции делятся на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические, аппаратные.

Ручные – воздействие на предмет труда осуществляется рабочим с помощью каких-либо инструментов, но без применения любых источников энергии (например, заворачивание гайки ключом, сверление отверстия ручной дрелью).

Машинно-ручные – воздействие на предмет труда производится с помощью машины или механизма, но при обязательном участии рабочего (например, сверление отверстия на сверлильном станке с ручной подачей).

Машинные процессы осуществляются на машинах, станках и других видах технологического оборудования без непосредственного участия рабочего; роль рабочего заключается в обеспечении машины материалом, снятии готовой продукции, пуске и остановке оборудования и пр.

Автоматические – выполняются на станках-автоматах, автоматизированных поточных линиях и других видах автоматизированного оборудования, а роль рабочего в этом случае сводится к контролю за ходом процесса и выполнению пусконаладочных работ.

Аппаратные – воздействие на предмет труда происходит каким-либо видом энергии – тепловой, химической, электрической (например, металлургические и химические процессы, термическая обработка и т.д). Рабочие в этом случае наблюдают за работой аппаратов и при необходимости вмешиваются в ход протекающих в них процессов.

По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы.

Простыми называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций (заготовительные, обрабатывающие).

Сложные процессы состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций (сборочные, регулировочно-настроечные, станки, машины).

К принципам рациональной организации производственного процесса относятся: дифференциация, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматичность, гибкость, электронизация.

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приёмы.

Специализация предполагает закрепление ограниченной номенклатуры продукции или выполнение технологически однородных операций (работ) за каждым цехом, участком, рабочим местом.

Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте.

К_спец = 1–  ,

где Ф_п – время на переналадку оборудования, мин; Ф_о – фонд времени работы оборудования, мин.

Параллельность предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению изделия.

Уровень параллельности производственного процесса определяется отношением длительности производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактической его длительности.

К_пар = ,

где Т_пар – время работ, выполняемых одновременно; Т_ц - длительность производственного цикла.

Пропорциональность предполагает обеспечение равной пропускной способности (производительности) всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

К_{пропорц} = ,

где М₁ и М₂ – мощность цехов; Р_у – удельный расход продукции

 1-го цеха для получения единицы продукции 2-го цеха.

Непрерывность предполагает обеспечение бесперебойной работы оборудования и рабочих. Непрерывность является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции и повышения уровня использования производственных ресурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности.

К_непрер = ,

где Т_технол – технологическое время;  Т_ц - длительность производственного цикла.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях. Главное условие ритмичности – своевременные поставки сырья и материалов на производство.

К_ритм = ,

где А_ф – фактический выпуск продукции за определенный период (в пределах плана);  А_п - плановое задание на отчётный период.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Она характеризуется коэффициентом, представляющим собой соотношение длительности транспортных операций к общей продолжительности производственного цикла.

К_прям = ,

где Т_тр – время выполнения транспортных операций, мин; Т_ц  - продолжительность производственного цикла, мин.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объёмов производства, замену ручного труда интеллектуальным трудом оператора, наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества работ.

Гибкость  - мобильный переход на выпуск другой продукции. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры.

Электронизация предполагает широкое использование возможностей числового программного управления (ЧПУ), основанного на применении микропроцессорной техники, что позволяет создавать принципиально новые системы машин, сочетающие высокую производительность с требованиями гибкости производственных процессов.

Использование перечисленных принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.