Тема 4. Использование принципа моделирования

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

      

       Цель: более эффективное усвоение студентами соответствующего учебного материала и получение навыков практического применения полученных знаний.

 

       Вопросы для самоконтроля:

1. Модели и их виды.

2. Системный подход.

3. Изобразите и прокомментируйте модель «веретена».

 

Тема 5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРАВОВЫЕ ФОРМЫ

ПРЕДПРИЯТИЙ И ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

       Цель: более эффективное усвоение студентами соответствующего учебного материала и получение навыков практического применения полученных знаний

 

       Вопросы для самоконтроля:

1. Дайте определение производственно-хозяйственной системе.

2. Классифицируйте организационно-правовые формы предприятий.

3. Перечислите отличительные черты общества с ограниченной ответственностью.

4. Перечислите отличительные черты акционерных обществ.

5. Перечислите отличительные черты товариществ.

6. Дайте определения: банк, биржа, джоббер, венчур, завод, фабрика, ассоциация, корнер. финансово-промышленная группа, концорциум, картель, конгломерат, комбинат, трест, синдикат, корпорация, холдинг.

7. Глобализация международного бизнеса.

8. Перечислите этапы жизненного цикла организации.

9. Перечислите факторы, влияющие на выбор форм организации.

10. Перечислите типы производства и их технико-экономические характеристики.

11. Перечислите принципы высокоразвитого производства.

12. Дайте типологию организационных структур.

13. Перечислите преимущества и недостатки иерархических структур.

14. Перечислите преимущества и недостатки органических структур.

 

Тема 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА.

СОЗДАНИЕ НОВОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

       Цель: более эффективное усвоение студентами соответствующего учебного материала и получение навыков практического применения полученных знаний.

 

       Проектирование организации производства – это процесс разработки технологической, организационной и планово-экономической документации, необходимой для создания и осуществления на практике производственных систем.

           

       В ходе проектирования организации производства разрабатываются методы организации производства. В современном производстве используется метод поточного производства, который предполагает наличие поточных линий. При передаче предметов труда с одной операции на другую на рабочих местах поточных линий создают задел.

       Задел – совокупность предметов труда (заготовок, полуфабрикатов), находящихся на разных стадиях производственного процесса и предназначенных для обеспечения бесперебойной работы цеха, участка, линии. В поточном производстве различают заделы: технологический, транспортный, оборотный (складской) и страховой (резервный).

       Технологический задел Зm – общее количество предметов труда, находящихся в процессе непосредственной обработки всех рабочих мест на поточной линии. При поштучной передаче предметов труда он равен числу рабочих мест Ci, а при передаче партиями – произведению рабочих мест на число деталей , одновременно обрабатываемых на      i -м рабочем месте, т.е.

Зm = ,

где m –число операций в производственном процессе.

       Транспортный задел Зmр слагается из общего количества предметов труда, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами, участками, поточными линиями. Его размер можно определить по формулам:

       при поштучной передаче

Зmр = , или Зmр = L /ℓ – 1;

       при передаче партиями

Зmр = , или Зmр = (L /ℓ – 1)

где L – длина рабочей части конвейера, м; ℓ – расстояние между центрами предметов труда на конвейере или смежными рабочими местами (шаг конвейера), м;  – размер транспортной линии.

       Оборотный задел образуется на  прямоточных линиях, когда смежные операции имеют различную по величине производительность и для рабочих устанавливается различный режим работы на этих операциях. Его межоперационная величина определяется как разность количества предметов труда по операциям за определенный период времени, а максимальное значение Зmax рассчитывается по формуле:

Зmax =  – ,

где T – период работы на смежных операциях при неизменном количестве работающего оборудования; ,  – число единиц оборудования (рабочих мест) на смежных (i- й и i +1) операциях в течение периода Т; ,  – норма времени на этих операциях.

       Задел со знаком «+» свидетельствует о его возрастании за расчетный период Т; со знаком «–» означает, что последующая операция производительнее предыдущей, и на начало периода необходимо заранее создавать задел, который к концу периода убывает.

       Страховой задел создается для компенсации различного рода перебоев и отклонений от такта работы линии. Их причинами могут быть, например, смена инструмента, выход из строя оборудования, колебания в производительности труда рабочих и др. Величина этого задела устанавливается на срок ликвидации перебоев.

       В производстве величина заделов должна быть минимальной, но вполне достаточной для нормальной ритмичной работы. При завышенном их объеме замедляется оборачиваемость оборотных средств, нерационально используются производственные площади, увеличиваются затраты на хранение предметов труда, доставку их к рабочим местам, другие расходы.

       В соответствии с планом выпуска продукции на определенный период времени по каждому потоку устанавливается задание в натуральных единицах.

       Среднее расчетное время, по прошествии которого на рабочее место поступает или сходит с него единица предмета труда в количестве однократного запуска или выпуска, называют тактом операции,

= = ;          = ;        t = K ×

где Т – действительный фонд времени работы линии за определенный период (ч); Р – программа выпуска изделий за тот же период (шт); Др – число рабочих дней в данном периоде; Ксм – коэффициент сменности; Тсм – продолжительности рабочей смены (ч);     t – продолжительность операции (ч); К – количество рабочих мест на операции (шт).

      

       Основным же расчетным параметром поточной линии является такт потока (выпуска) – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения.Это среднее расчетное время, по истечении которого в поток запускается, или с потока выпускается одно изделие или одна транспортная партия, промежуток времени между выпуском отдельных деталей, узлов или изделий на линии.

       В зависимости от исходных данных такт потока r может быть определен одним из следующих способов:

если известно задание потока Р, то:

r = ,                                        (1)

где Т_см – продолжительность функционирования потока в смену (ч);            – транспортная партия (шт);                             

если задано количество рабочих в потоке, то сначала определяют задание по потоку по формуле:                                                                                                      

Р = ,                                         (2)

где Твр  – фонд рабочего времени одного исполнителя в течение смены (ч); В – принятое количество рабочих в потоке (чел.); Т_изд  – трудоемкость изготовления изделия (ч).

       Затем по предыдущей формуле рассчитывают такт потока:

если задана производственная площадь, то сначала находят количество рабочих В, которое может разместиться на проектируемой площади в одну смену:

В = ,

где П_л – производственная площадь, на которой размещается поток;      Н  – норма пощади на одного рабочего.

       Затем по формуле (2) получают задание и по формуле (1) – такт потока.

       Такт потока позволяет определить и некоторые другие параметры, характеризующие организацию производственного процесса на поточной линии:

- количество рабочих мест (оборудования);

- численность рабочих;

- рабочую длину поточной линии;

- скорость конвейера.

       Количество рабочих мест на каждой операции поточной линии Bi можно найти по формуле:

Bi = ,

где  –штучное время на выполнение i- й операции.

       В синхронизированных потоках количество рабочих мест всегда выражается целым числом, в несинхронизированных может быть дробным, и тогда его округляют. Как видно из формулы, если длительность операции равна такту потока, то число рабочих мест равно числу операций технологического процесса.

       Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой операции Кз находят по формуле:

Кз= ,

где В_р и В_n  – расчетное и принятое число рабочих мест (станков, машин) на i- й операции.

       Явочное количество основных рабочих на i- й операции Вя рассчитывается из выражения:

Вя = ,

где  – расчетное количество оборудования;  – норма обслуживания рабочих мест одним рабочим на i -й операции. 

       Рабочая длина поточной линии (рабочей части конвейера) L равна произведению шага конвейера (расстояния между рабочими местами) l на общее количество рабочих мест, расположенных по одной стороне линии , т.е.

L = l ´

       Скорость конвейера v определяется из условия, что за каждый такт транспортирования он продвигается на один шаг

v =       или    v = ,

где l – шаг конвейера;       r  – такт конвейерного потока; P – задание потоку или выпуск продукции в смену; Т_см  – продолжительность функционирования потока в смену; tp  – транспортная партия.

       Задача 1

       Токарный цех работает ежедневно в 2 смены по 8 часов каждая 23 рабочих дня в месяц. Фактически поточная линия в токарном цехе функционирует по 15 часов в сутки. Определить такт и продолжительность операции в токарном цехе, если на операции располагается 2 рабочих места.

 

       Задача 2

       Линия предназначена для сборки блоков управления и находится на производственной площади 100 кв.м. Норма площади на одного рабочего 2 кв.м. Линия работает в 2 смены по 8 часов в каждой. Трудоемкость изготовления одного изделия 30 мин. Шаг конвейера – 4 м. Транспортная партия содержит 10 деталей. Определить такт потока и скорость поточной линии.

 

       Задача 3

       Какое количество изделий поточная линия по производству пластиковых дюбелей должна выпустить за 24 часа, если продолжительность операции 2 минуты, и на каждой операции располагается 3 рабочих места.

 

       Задача 4

       Продолжительность работы механического цеха – 8 часов в смену. На токарном станке деталь обрабатывается в течение 3 минут, после чего передается на фрезерный, а затем на шлифовальный станки. Трудоемкость обработки детали на фрезерном станке – 2 минуты, а на шлифовальном – 4 минуты. В течение всей смены детали обрабатываются на 6 токарных станках, 3 фрезерных и 4 шлифовальных. Определить необходимый оборотный задел.

 

       Задача 5

       На поточной линии по производству картонных коробок располагается 13 рабочих мест, где картон раскраивается и 8 рабочих мест, где раскроенные детали скрепляются. Шаг конвейера 2м. Детали с одной операции на другую передаются поштучно. Трудоемкость раскройки            3 мин., склеивания – 2 мин. Оборудование работает непрерывно в течение всей смены, равной 8 ч. Определить технологический, транспортный, оборотный заделы, а также шаг конвейера.

 

       Задача 6

       На потоке расположено 5 рабочих, каждый работает в течение смены 7 часов, в то время, как продолжительность смены 8 часов. Поток выпускает по 10 единиц изделия, трудоемкость которого 1 минута. Расстояние между предметами труда на конвейере 2 метра. Определить скорость конвейерной линии.

 

       Задача 7

       Определить шаг конвейера, если скорость конвейера – 50 м/мин, производственная площадь размещения потока – 100 м² кв., норма площади 1 рабочего – 10 м, трудоемкость изготовления изделия 5 сек. Каждый рабочий работает 7 часов, при том, что поток функционирует 8,5часов в смену. Изделия выпускают партиями по 2 шт.

 

       Вопросы для самоконтроля:

1. Содержание организационного проектирования производства.

2. Этапы создания нового предприятия.

3. Цель, этапы разработки, структура бизнес плана.

4. Технико-экономическое обоснование: задачи, содержание.

5. Рабочий проект: определение, задачи.

6. Конструкторское задание: определение, содержание.

7. Техническое предложение.

8. Методы организации производства.

9. Классификация поточных линий.

10. Виды заделов, их определения и способы расчетов.

11. Такт потока: определение, способы расчета.

12. Такт операции: определение, способы расчета.

13. Шаг конвейера, длина конвейера, скорость конвейера.

14. Что включает в себя техническое обслуживание производства?

15. Какие могут быть показатели качества продукции?

16. Что такое цена качества продукции? Из чего она складывается?

17. Нарисуйте и прокомментируйте график цены качества.

18. Дайте определение цены соответствия и цены несоответствия.

19. Классификация контроля. Сертификация.

20. Что включает в себя подготовка вспомогательных производств?