Термообработка(закалка,отпуск)

Круглошлифовальная

Оборудование: Круглошлифовальный станок 3У131ВМ

Приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Установ 1

База: поверхность Æ60 мм, торец 24

1.Шлифовать поверхность 3, выдерживая размер Æ35±0,5,шероховатость Ra 1,6 мкм

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

Установ 2

База: поверхность Æ60 мм, торец 1

1.Шлифовать поверхность 20, выдерживая размер Æ35±0,5, шероховатость Ra 1,6 мкм

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

Зубошлифовальная

Оборудование: Зубошлифовальный станок 5843РФ4.

Приспособление: центра ГОСТ 13214-79.

База:ось

Шлифовать зубья

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 16179-91

Полировальная

Оборудование: Зубошлифовальный станок 5843РФ4.

Приспособление: центра ГОСТ 13214-79.

База: ось

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 16171-91

Контрольная

Моечная

Оборудование: Моечная ванна ОБ-1837.

Расчет припусков

Припуски на обработку поверхностей детали можно назначать по соответствующим справочным данным, гостам или на основе расчётно-аналитического метода определения припусков. ГОСТы и таблицы позволяют назначить припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоёмкости изготовления детали. Расчётно-аналитичекий метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности.

Определение общих припусков

Общие припуски Z_0max и Z_0min определяют как сумму промежуточных припусков на обработку:

Z _0max = Σ Zi _max (5);

 Z _0min = ΣZ_{i min} (6)

 Правильность расчетов определяют по уравнениям:

Z_{i max} − Z_{i min} = T_i−1 − T_i (7);

2Z_{i max} − 2Z_{i min} = T_Di−1 − T_Di (8);

Z_{o max} − Z_{o min} = T_З − T_Д (9);

 2Z_omax − 2Z_omin = T_DЗ − T_DД (10),

где T_i−1 и -T_Di−1 — допуски размеров на предшествующем переходе;

T_i и T_Di — допуски размеров на выполняемом переходе;

T_З и T_DЗ — допуски на заготовку;

Т_Д и T_DД — допуски на деталь.

 – общее отклонение оси от прямолинейности;

 - смещение оси от прямолинейности.

l-размер от сечения, для которого определяется кривизна, до ближайшего наружного торца

l= l₄+ l₅+ l₆=70+56,5+44=170,5

∆_к-удельная кривизна, мкм на 1 мм длины.

Средний диаметр, который необходимо знать для выбора величины ∆_к:

 мм

Смещение оси заготовки в результате погрешности центрования:

 мм

Т=1,8- допуск на диаметральный размер базы заготовки,использованной при центровании, мм

Величина остаточных пространственных отклонений:

черновое обтачивание:  мкм

  =0,06-коэффициент уточнения

чистовое обтачивание:  мкм

 =0,04- коэффициент уточнения

предварительное шлифование:  мкм

 =0,02- коэффициент уточнения

Расчетные величины отклонения расположения поверхностей заносим в графу 4(табл.1).

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода:

для чернового фрезерования: мкм

для чистового фрезерования: мкм

предварительное шлифование: мкм

окончательное шлифование: мкм

Расчетные значения заносим в графу 6(табл.3).

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам начинаем с наибольшего размера детали по конструкторскому чертежу и производим по зависимости d_i+1=d_i+z_{i min} в такой последовательности:

предварительное шлифование: 59,88+0,040=59,92

чистовое шлифование: 59,92+0,103=60,023

черновое шлифование: 60,023+0,285=60,308

заготовка: 60,308+2,150=62,458

Расчетные значения заносим в графу 7(табл.3). Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 10(табл.3).

Наибольшие предельные размеры по переходам рассчитываем по зависимости d_{i max} = d_{i min} + T_di в такой последовательности:

а) окончательное шлифование 59,88+0,019=59,899 мм;

б) предварительное шлифование 59,92+0,046=59,966 мм;

в) чистовое обтачивание 60,023+0,120 = 60,143 мм;

г) черновое обтачивание 60,308+0,300=60,608 мм;

д) заготовка 62,458+1,9 =64,358 мм.

Результаты расчетов заносим в графу 9 (табл.4).

Фактические минимальные и максимальные припуски по переходам рассчитываем в последовательности, представленной в таблице 3.

                  Таблица 3

Максимальные припуски:	Минимальные припуски:
59,96 –59,88 = 0,08 мм	59,92 - 59,88 = 0,04 мм
60,14 - 59,96=0,18 мм	60,07 - 59,92=0,1 мм
60,60 - 60,14 = 0,46 мм	60,30 - 60,07 = 0,28 мм
64,35 - 60,60 = 3,75 мм	62,45 - 60,30 = 2,15 мм

Результаты расчетов заносим в графы 11 и 12 (табл.4).

Определяем общие припуски:

общий наибольший припуск Z _0max =Σ _{Zi max}  =0,08+0,18+0,46+3,75 = 4,47 мм;

общий наименьший припуск Z _0min= Σ _{Zi min} =0,04+0,1+0,28+l,15=2,57 мм.

Проверку правильности расчетов проводим по уравнению:

2Z_omax− 2Z_omin=4,47−2,57=T_DЗ −T_DД =1,9−0,019=1,9 мм.                     

                                                                                                                                            Таблица 4

Технологические операции и переходы обработки элементарных поверхностей	Элементы припуска МКМ				Расчетный припуск Zmin, мкм	Расчет-ный размер, мм	Допуск d, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные значения припуска, мкм
	Rz	h	∆Σ	εi				Наиб.	Наим	Наиб	Наим
1	2	3	4	5	6	7	8	9	19	11	12
Размер заготовки	160	200	715	-	-	62,458	1900	64,35	62,45	-	-
Точение Черновое	50	50	42,9	-	2150	60,308	300	60,60	60,30	3,75	2,15
Чистовое	25	25	1,71	-	285,8	60,023	120	60,14	60,02	0,46	0,28
Шлиф-ие Предварит.	5	15	-	-	103,42	59,92	46	59,96	59,92	0,18	0,1
Окончат.	2,5	5	-	-	40	59,88	19	59,88	59,88	0,08	0,04

                                                                                                       Таблица 5

Припуски на обрабатываемые поверхности       

Поверхность	Припуск
	Расчетный, мм		Табличный, мм
Торцовая наружная l=282мм			2×2
Цилиндрическая d=32мм			2×1,5
Цилиндрическая d=35мм			2×0,5
Цилиндрическая d=38мм			2×1,5
Цилиндрическая  d =60мм	Черн.	0,6
	Чист.	0,14
	Шлиф.	0,04
Фаска 2×45˚			0,5
Фаска 5×45˚			0,5