Классификация систем контроля качества продукции.

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.

Контроль качества - это процесс получения и обработки информации об объекте с целью определения нахождения параметров объекта в заданных пределах. Процесс контроля заключается в установлении соответствия действительных значений физических величин установленным предельным значениям. Контроль должен ответить на вопрос находится ли контролируемая физическая величина в поле допуска или выходит за его пределы.

Контроль параметров и характеристик объекта, связанный с нахождением действительных значений физических величин, называется измерительным контролем.

В тех случаях, когда нет необходимости определять числовые значения физических величин, а требуется установить только факт нахождения параметра в поле допуска или выхода из него, производится качественная оценка параметров объекта, т.е. осуществляется качественный контроль. Качественный контроль в отличие от измерительного контроля называют просто контролем.

Виды контроля

Классификация видов контроля основана на различных признаках: время проведения и место контроля в технологическом цикле, управляющее воздействие контроля, объект контроля и др. Рассмотрим наиболее распространённые виды контроля.

Контроль может быть разрушающий и неразрушающий.

При разрушающем контроле для выполнения контрольных операций необходимо разрушить изделие и дальнейшее его использование становится не возможным. Примером разрушающего контроля, когда определение соответствия контролируемого параметра установленным предельным отклонениям, сопровождается разрушением объекта, является проверка изделия на прочность.

При неразрушающем контроле соответствие контролируемого параметра установленным предельным отклонениям определяется по результатам полученной информации об объекте контроля. Взаимодействие органов средства контроля с объектом контроля не вызывает разрушения объекта и не изменяет его свойств. Примерами неразрушающего контроля являются: контроль размеров деталей, отклонений формы и расположения поверхностей, давления, температуры и др. Результаты контроля можно использовать для воздействия на ход производственного процесса.

В зависимости от характера этого воздействия контроль может быть активным и пассивным.

Активный контроль объекта осуществляется непосредственно в ходе технологического процесса формирования изделия, например обработки детали на станке. Текущие результаты активного контроля дают информацию о необходимости изменения режимов обработки или корректировке параметров технологического оборудования, например необходимость изменения положения между режущим инструментом и деталью. Активный контроль может быть ручным, при котором режимами и остановкой станка в процессе изготовления изделия управляет оператор, наблюдающий за показаниями приборов или автоматическим, когда управление станком осуществляется с помощью команд, выдаваемых установленным на станке или вне станка устройством. Применение активного контроля позволяет повысить производительность труда, улучшить качество изготовления, вести одновременное обслуживание нескольких единиц технологического оборудования, получать высокую точность изделий, использовать на этих работах операторов относительно невысокой квалификации. Перспективным является создание устройств активного контроля, работающих без настройки по образцовым объектам. В качестве образцовых могут быть как материальные объекты (например, образцовые детали), так и соответствующее программное обеспечение.

В отличие от активного пассивный контроль осуществляется после завершения отдельной технологической операции или всего технологического цикла изготовления объекта (детали или изделия). На стадиях жизненного цикла изделия, в том числе технологического процесса изготовления, производимый контроль имеет различное назначение и протяжённость во времени.

Различают входной, операционный и приемочный контроль, а также непрерывный, периодический и летучий контроль.

Входному контролю подвергают сырье, исходные материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, техническую документацию и т. д. Контроль производится по ряду параметров, среди которых: визуальный и инструментальный контроль геометрии продукции, соответствие отгрузочным документам, наличие дефектов и др. С входного контроля начинается формирование качества изделия при производстве на данном предприятии.

Операционный контроль или межоперационный контроль проводится на различных стадиях производственного процесса изготовления изделия. Назначение и порядок его проведения определяется технологической документацией - маршрутными и операционными картами.

Приёмочный контроль состоит в проверке готовых изделий и наиболее ответственных узлов. Контролю подвергаются: взаимное расположение элементов изделия, качество выполненных соединений (сила и момент затяжки резьбовых соединений, качество пригонки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки и наличие деталей в соединениях, масса узлов и изделия в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия и т.д.

Непрерывный и периодический контроль состоит либо в непрерывной проверке соответствия контролируемых параметров нормам точности либо соответственно в периодической проверке через установленные интервалы времени.

В произвольные моменты времени могут проводить летучий контроль.

Контроль осуществляется сверху донизу, объекты государственной, региональной и международной значимости подвергаются государственному контролю (надзору). Это относится, например, к объектам, на которые распространяются требования технических регламентов, к государственному надзору за измерительной техникой, к надзору за применением законодательно установленной системы единиц физических величин и др.

Другой уровень - инспекционный контроль, он может быть ведомственный, межведомственный, вневедомственный.

Далее - контроль на производстве, контроль отделом технического контроля (ОТК) предприятия, цеховой контроль мастером и личный контроль на рабочем месте.

В зависимости от места проведения различают подвижный и стационарный контроль.

Большинство видов контроля проводится непосредственно на рабочих местах: у станка, на производственных участках, в цехах и т.п., такой контроль называют подвижным. Однако, осуществить такой контроль не всегда возможно, т.к. возникает необходимость применения специальных средств контроля, требующих отдельно расположенных контрольных участков, стендов, лабораторий, а иногда отдельно стоящих сооружений, как например радиационный контроль, такой контроль называют стационарным.

Объектами контроля являются: производимая продукция; техническая, товарная и сопроводительная документация; параметры технологического процесса; средства технологического оснащения; документация по прохождению рекламаций; правила соблюдения условий эксплуатации, а также технологическая дисциплина и квалификация исполнителей.

В зависимости от объёма производства отличают однократный и многократный контроль.

По способу отбора изделий, подвергаемых контролю, отличают сплошной и выборочный контроль. Сплошной (стопроцентный) контроль всех без исключения изготовленных изделий применяется при индивидуальном и мелкосерийном производстве.

При крупносерийном и массовом производстве применяются статистические методы контроля.

27.Система технологических рекомендаций при определении уровня технологичности.

   Машина-1.объект производства (предмет труда), 2.средство производства

Разработка конструкции машины и процесса ее изготовления -многовариантный характер. ГОСТ 14205-83 «Технологичность конструкционного изделия» -совокупность свойств конструкционных изделий, определяющие ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объеме выпуска и условий выполнения работ.

  Проблема обеспечения технологичности конструкции ↔проблема обеспечения рационального использования трудовых и материальных ресурсов.

  Проблема решается совместными усилиями исследователей, конструкторов, технологов, испытателей, эксплутационщиков, ремонтников - «системой мероприятий по обеспечению технологичности конструкции изделия» (СМОТКИ). Система- множество положений, теорий, методик, инструкций и др. нормативно-технических документов (систематическая целостность, единство множества элементов, находящихся в связи друг с другом).

Технологичность - свойство, как любое свойство может меняться при проектировании (конструкций процессов).

Свойство проявляется определенным образом в явлениях, описываемых соответствующими характеристиками. Необходимо определить номенклатуру применяемых характеристик, отражающих адекватно свойства. Характеристики-ПОКАЗАТЕЛИ. Имеется определенная иерархия среди показателей: по значимости (влиянию) на конкретные свойства; по очередности рассмотрения (утверждения); по трудоемкости оценки; по социальной значимости; по экотехнологичности.

Устанавливаемые показатели дают возможность оценить конкретные свойства по численным значениям, но не дают оценки степени отработки конструкции или процесса на технологичность.

Такую оценку можно дать сравнением фактически полученных с заранее установленными нормативными численными значениями применяемых показателей, являющихся эталоном (базовыми).

Научно обоснованное установление базовых показателей - важнейшая составляющая СМОТКИ.

Необходимо вначале разработать методику определения значений показателей технологичности на всех этапах: проектирование; производство; эксплуатация; ремонт. На этапе проектирования технологическая документация отсутствует определенная трудность, значит, ранее надо разработать ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ разного уровня.

Распределение обязанностей за соответствующими исполнителями по обеспечению технологичности.

Система мероприятий - распределение функций среди органов управления отраслью и подчиненных органов управления.

Система -1.группа организационного обеспечения ТКМ

2.группа методического обеспечения ТКМ

ГЕНЕРАЛЬНАЯ ЦЕЛЬ-разработка системы обеспечения технологичности….

Дерево цели и задач системы обеспечения технологичности:см.пред.лист

Высокий уровень технологичности может быть выполнен только при условии, если принятый вариант конструктивного решения позволяет применять прогрессивную технологию производства технического обслуживания и ремонта. Отсюда, Цель - провести анализ и выбрать оптимальный вариант, оптимальный по данному критерию - качественным анализом. Не ставится вопрос на сколько варианты отличаются друг от друга, а только: проще в изготовлении, меньше затрат всех ресурсов. На уровне: «лучше-хуже», «рекоменд.-не рекоменд.», технологично-не технологично».

Соответствие требованиям процессов изготовления, которые должны применяться. Отсюда необходимость ориентироваться в процессах изготовления: литье, ковка, сварка, резание, химико-термическая обработка и т.п.

Анализ вариантов - субъективизм. Технологические требования выполнения процессов должны формулироваться специалистами и фиксироваться в нормативно-технической документации справочной. Периодический пересмотр, уточнение. По ним при конструировании варианта технического решения должны соответствовать техническим требованиям процессов изготовления. Устраняются менее технологичные. Суть качественной оценки - соответствие технологическим требованиям и рекомендациям.

Создание, система пересмотра и уточнения нормативно-технических и справочных материалов - сложная работа.

Пример: Разработка ГОСТов, документов, подлежащих переутверждению.

Организации - технологические, научно-исследовательские, конструкторско-технологические, организации-соисполнители.

Конечно, на базе передовых производств, аналогичным: тип; специализация; Nт; повторяемость; производственные площади; технологическое оборудование; наличие квалификационных рабочих и т.п. Текст, эскизы, графики, таблицы, нормативно-технический документ - охватывает только один из процессов изготовления, применяемых в данной отрасли.

Существует классификация способов обработки применительно к материалам (металлов, пластмасс, композитов, литья, давлением, из порошков, сварки, пайки, термообработки, нанесения покрытий, процессов сборки, испытаний.

Производственная технологичность достигается и оценивается в первую очередь качественно за счет:

 1. Повышения серийности при изготовлении (обработке, сборке, испытаниях и т.п.) как следствие создания единообразных конструкций путем:

 а) унификации, изделий, сборочных единиц и деталей путем приведение нескольких разных конструкций к одной, в частности, за счет заимствования из других изделий и повторяемости деталей и сборочных единиц в пределах, одного изделия;

 б) создания параметрических рядов на основе базовой конструкции;

 в) стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и их элементов (резьбовых элементов, диаметров отверстий, галтелей и т.п.). Здесь возможны следующие категории стандартов ГОСТ, ОСТ, РСТ, СТП, международные стандарты, например ISO и другие. Каждая новая деталь приводит к разработке нового технологического процесса, а суммарная трудоемкость подготовки производства.

 Количественная оценка дает взвешенную оценку и определяется системой показателей одной новой детали средней сложности составляет около 500 нормо-часов.

 2. Рационального назначения материалов и снижения его расходов за счет:

 а) выбора наиболее дешевого материала без потери качества производства;

 б) выбора наиболее  дешевого вида заготовок: прокат, литье, штамповка и др.;

 в) наиболее экономного расходования материалов путем изменения конструкции, назначения припусков и др.;

 г) выбора наиболее легко обрабатываемого материала;

 д) сокращения объема дорогой механической обработки;

 е) снижения массы деталей и изделия в целом;

 ж) ограничения номенклатуры применяемых материалов в изделии.

 3. Выбора рациональных по форме и элементам конструкций деталей, обеспечивающих:

 а) жесткость конструкции;

 б) взаимозаменяемость (отсутствие иди сокращение пригоночных операций);

 в) удобство и низкую стоимость изготовления деталей за счет правильной расстановки размеров;

 г) правильное расположение элементов детали и их унификации и др.

 4. Изучении условий производства, где будет изготавливаться изделие:

 а) наличия оборудования, оснастки, унифицированных технологических процессов, традиций производства, наличия квалифицированных кадров;

 б) применение прогрессивных технологических процессов;

 в) применение средств автоматизации производственных процессов

и многое другое.

 Учитывая вышеизложенное, становится ясным, что конструктор может создать качественную, технологическую конструкцию изделия, сборочной единицы и, особенно, детали только хорошо зная производство и технологию изготовления изделия. То, что технологично в условиях одного производства, может стать не

технологичным в условиях другого.

 Отработка конструкции изделия на технологичность представляет собой комплекс работ по снижению трудоемкости, материалоемкости и себестоимости в процессе разработки, изготовления и эксплуатации изделия.