Правила выполнения практических работ

Предисловие

        

Настоящие методические указания предназначены для помощи студентам в проведении практических работ по ремонту автомобилей.

Сборник содержит методику проведения занятий, которые направлены на обобщение, углубление и закрепление полученных теоретических знаний по контрольным темам дисциплины и формирование умений применять знания в практической деятельности

В методических указаниях отражены задачи и цели проведения практических работ, содержание заданий, оснащенность, необходимые формулы, примеры расчетов и время на проведение того или иного этапа работ, инструкции, пояснения, формы отчета.

 

Правила выполнения практических работ

1 Строго выполнять весь объем домашней подготовки

2 Выполнению каждой работы предшествует: проверка готовности студентов (контроль знаний) и оснащение рабочих мест.

3 Этапы работы должны быть спланированы с учетом качественного выполнения ее за отведенное время.

4 Обязательное оценивание каждой практической работы

 

Описание установки или рабочего места для выполнения практических работ

Организация рабочего места для выполнения практических работ зависит от характера, задачей и целей и включает обязательные методические указания с пояснениями, примерами расчетов, иллюстрациями, графиками, таблицами, литературу, а также контрольные вопросы для проверки знаний и готовности студентов к выполнению практических работ и вопросов для домашней подготовке к следующей практической работе.

Практическая работа 1

Практическая работа 2

Дефектация коленчатого вала

Цель: Отработать навыки определение путём измерения.

Задание: Определить дефекты коленчатого вала, величину износов и назначить технологические операций устранения дефектов. 

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации деталей; определение технического состояния деталей; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способа ремонта и содержания операций по дефектной технологии; оформление акта о результатах работы.

Оборудование и оснастка рабочего места: Лабораторный стол, прибор для установки деталей в центрах и проверки биения, стойка микрометр, штатив, лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный, микрометрический глубиномер 0-100,штангенциркуль ШЦ-1-160-0,1, штангенрейсмус ПР-250-0,05,штангенглубиномер, индикатор часового типа.

 

Рис 2

 

Конструктивно-технологическая характеристика детали.

Основные конструктивные элементы коленчатого вала - коренные и шатунные шейки, носок вала (посадочные поверхности под шкив и шестерню), шпоночная канавка, резьба под храповик, фланец вала (отверстия под болты крепления маховика и под подшипник ведущего вала коробки передач).

Требования к точности размеров: в пределах квалитетов 4-5 (для шеек валов) и квалитетов 6-7 для остальных конструктивных элементов, отклонения форм и расположения не должны выходить за пределы поля допуска 5-го квалитета. Отклонения радиуса кривошипа не должны превышать значения ± 0,05 мм. Шероховатость поверхности шеек не грубее Ка = 0,32 мкм. Коленчатые валы должны быть динамически отбалансированы. Установочной базой служат фаски в отверстиях под храповики под подшипник ведущего вала коробки передач.

Вид и характер дефектов. Способы их устранения.

В процессе работы на коленчатый вал воздействуют силы трения.

вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Это вызывает появление износов. (∆_изндо 0,1 мм, ∆_нецы до 0,08 мм), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия),.механические повреждения (трещины, дефекты резьб), отклонения расположения (А_БИЕНИЯ до 0,150 мм). Скрытые дефекты определяются при помощи люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов.

Возникающие дефекты устраняются обработкой под  ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, наплавкой.

	Рис.14 Схема определения радиуса кривошипа коленчатого вала: 1 шатунная шейка; 2 ось коренных шеек; 3 шейка шатунная в нижнем положении.

 

                 

Содержание работы

 

Содержание перехода	Указания по выполнению
Ознакомиться с организацией рабочего места, назначение и расположение места и проверить его        комплектность.	Уяснить специализацию рабочего оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность.
Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и                возможные дефекты.	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и роль трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта.
Изучить оборудование и оснастку.	Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
Подготовить исходные данные	Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и шатунные шейки, первый кривошип, коленчатый вал). Для каждого конструктивного элемента определить           технологические параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы средства дефектации.
Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик	На центровых фасках не должно быть забоин. Вал с поврежденными центровыми фасками устанавливать на прибор ПБМ нельзя. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число.
Установить вал в центры	С разрешения преподавателя
Определить состояние коленчатого вала Осмотреть коленчатый вал	Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии места расположения и характер отколов,. рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов.
Определить размеры коренных шеек	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки в поясах I-I, II-II (рис. 2, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А-А и Б-Б (А-А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном ¼ от ее общей длины: первый пояс ближе к конусу вала.
Определить величину общего износа (ИОБЩ) для коренных шеек, мм	ИОБЩ= dи-dн’ где dи - диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу);   dн – минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом).
Определить величину одностороннего неравномерного взноса. (И)	И=β*ИОБЩ’ Где β = 0,6 – коэффициент неравномерности износа
Определить цилиндричность (овальность и конусообразоность), мм	∆ОВ=dА-А-dБ-Б, ∆КОН=dI-I-dII-II, Для каждой щелки получить два значения овальности и два - конусообразности
Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределах РР), мм	Расчет вести по шейке, имеющий наибольший износ                            dр= dи- И – 2Z’ где dр- наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;    dи – минимальный односторонний 1                                                       припуск на обработку (для шлифования 22-0,05).
Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dрр), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее значение dрр≤dр
Измерить длину первой коренной шейки	Замер вести микрометрическим глубинометром в двух местах под углом 180^0
Определить размеры шатунных шеек	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I-I и II-II (рис. 2,б) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А-А) - параллельно плоскости кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б-Б) - перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном ¼ от ее общей длинны.
Определить величину общего износа (ИОБЩ) для всех шеек, мм	ИОБЩ=dи-dн’ где dи – диаметр шейки до начала эксплуатации;     dн – минимальный диаметр шейки
Определить величину одностороннего неравномерного износа, мм	И=β*ИОБЩ’
Определить нецилиндричность шеек, мм	∆ОВ=dА-А-dБ-Б, ∆КОН=dI-I-dII-II, Для каждой шейки получить два значения овальности и два конусообразности
Определить размер обработки шатунных шеек, мм	Расчет вести по шейке имеющей наибольший износ, dр=dи-И-2Z
Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dрр), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее значение dрр≤dр
Измерить длину первой шатунной шейки, мм	Измерение вести штангенциркулем, губками для внутренних измерений
Определить величину радиуса кривошипа (Rкр)	Измерить радиус кривошипа (рис. 14), для чего установить первую шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние а1 до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180° и замерить расстояние а2. Вычислять Rкр = (а1 – а2) / 2.
Определить рациональное биение коленчатого вала	Радиальное биение определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю коренную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180° и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения.

 

Практическая работа 3

 

Практическая работа 4

 

Дефектация шатуна

 

Цель: Отработать навыки определение путём измерения.

Задание: Определить дефекты шатуна, величину износов и назначить технологические операций устранения дефектов. 

 

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации деталей; определение технического состояния деталей; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способа ремонта и содержания операций по подефектной технологии; оформление отчета о результатах работы.

 

Оборудование и оснастка рабочего места: стол дефектовщика, источник сжатого воздуха с давлением до 0,6 мПа, тиски слесарные, прибор для контроля шатунов, пневматический гайковерт. Динамометрический ключ с головками, индикаторные нутромеры НИ 18-50 и 50-100, микрометры рычажные МР-50 и МР-75, штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05. Конструктивно-технологическая характеристика детали Основные конструктивные элементы шатуна — верхняя и нижняя головки, стержень шатуна, отверстия под болты нижней головки. Требования к точности размеров обрабатываемых поверхностей в пределах квапитетов 4-5; отклонения формы не должны превышать половины поля допуска на размер; отклонения расположения не должны превышать 0,02-0,05 мм на 100 мм длины. Шатуны должны соответствовать заданной массе. Расстояние между осями головок выдерживается с точностью до 0,1 мм. Шероховатость обрабатьваемых отверстий не грубее Ra = 0,63 мкм. Установочными базами служат основные рабочие поверхности.

Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на шатун действуют значительные нагрузки от давления газов в цилиндрах и инерционных сил, что вызывает напряжение изгиба и кручения в условиях повышенной температуры и контактных циклических нагрузок на поверхности отверстий. Это вызывает появление износов отверстий (А_изн до 0,05 мм) и торцов нижней головки (Д_изн до 0,1 мм). Деформация от изгиба и скручивания может достигать А_изн = 0,2 мм на 100 мм длины. Износы устраняют слесарно-механической обработкой или железнением; деформации - правкой «вхолодную» с последующей термической стабилизацией. При механических повреждениях шатун бракуют.

 

Содержание работы

 

Содержание перехода	Указания по выполнению
Ознакомиться с организацией рабочего места, назначение и расположение места и проверить его        комплектность.	Уяснить специализацию рабочего оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность.
Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и                возможные дефекты.	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и роль трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта.
Изучить оборудование и оснастку.	Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
Подготовить исходные данные	Назначить конструктивные элементы,.         подлежащие дефектации (нижняя и верхняя головки, шатун в сборе). Для конструктивного элемента определить значения параметров (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности, величину допустимого износа, ремонтные размеры), а также способы и средства их контроля.
Определить состояние шатуна Осмотреть шатун	Установить наличие выбракованных.                          признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов.
Определить состояние нижней головки	Затянуть гайки болтов крышки динамометрическим ключом с требуемым моментом и последовательностью. Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерение провести на поясах 1-1 и 11-И (рис. 16, а), находящихся на расстоянии 11 = % и I2= % от ширины головки и в плоскостях А-А (перпендикулярно плоскости разъема), Б-Б и В-В (под углом 45° от плоскости А-А в обе стороны).
Определить нецилиндричность отверстия (овальность и конусообразность), мм	∆ОВ=Dмах-Dн ∆КОН=D1-1-DII-II Для нижней головки получить два значения овальности и три конусообразности
Определить величину износа (Иизн), мм	Иизн=Dмах-Dн’ Где Dмах – наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн – диаметр отверсти до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Знание величины износа позволяет правильно выбрать способ устранения дефекта.
Определить состояние верхней головки	Измерить диаметр отверстия индикаторным состояние нутромером. Измерения провести на                          поясах I-I и II-II (рис. 16,6), находящихся на расстоянии L1 = 1/4 и L2 = 3/4 от длины головки и в плоскостях Г-Г и д-д. р
Определить нецилиндричность отверстия	∆ОВ=Dмах-Dmin ∆КОН=D1-1-DII-II
Определить величину износа (Иизн), мм	Иизн= Dмах-Dн’ Где Dмах – наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн – диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Измерить расстояние между осями.
Определить состояние шатуна в сборе, мм	L=l+0,5(D1+D2)’ Где l – расстояние между головками; D1- диаметр отверстия нижней головки; D2 – диаметр отверстия верхней головки. Измерить не параллельность и перекос осей верхней и нижней головок для определения величины изгиба и скручивания.

 

Контрольные вопросы

1 Какой конструктивный элемент не входит в состав шатуна:

1 верхняя головка

2 шатунная шейка

3 стержень шатуна

2 Какой конструктивный элемент не входит в состав шатуна:

1 нижняя головка

2 отверстия под болты нижней головки

3 отверстие под поршень

3 Какой дефект контролируется при проверке шатуна:

1 зазор в верхней головке

2 расстояние между осями головок3) усилие затяжки болтов нижней головки

4 Установочной базой при контроле шатуна служат:

1 фаски стержня шатуна

2 отверстия под болты в нижней головке

3 основные рабочие поверхности

5 Расстояние между осями головок шатуна выдерживается с точностью:

1 до 0,01 мм

2 до 0,05 мм

3 до 0,10 мм

6 Отклонения расположения элементов шатуна на 100 мм длины не должно превышать:

1 0,02-0,05

2 0,05-0,10

3 0,1 -0,2

7 При каком виде износа возникают отклонения расположения элементов шатуна:

1 абразивный

2 молекулярно-механический

3 пластического деформирования

8 Какой тип подшипников используется в шатуне:

1 качения

2 скольжения

3 упорно-радиальные

9 В результате какого износа на основных рабочих поверхностях шатуна появляются риски?

1 молекулярно-механический

2 усталостный

3 абразивный

10 Диаметр отверстия нижней головки шатуна измеряется:

1 микрометром

2 индикаторным нутромером

    3 измерительным микроскопом

11 При определении состояния нижней головки шатуна измерения проводятся:

1 в двух поясах и трех плоскостях

2 в двух поясах и двух плоскостях

3 в трех поясах и одной плоскости

12 При определении состояния верхней головки шатуна измерения проводятся:

1 в двух поясах и трех плоскостях

2 в двух поясах и двух плоскостях

3 в трех поясах и одной плоскости

13 Овальность отверстия головки шатуна определяется:

    1 ∆ов=D_1-1-D_II-II

    2 ∆_ОВ=D_мах-D_н

    3 ∆_ОВ=D_мах-D_Min

14 Конусность головки шатуна определяется:

     1 ∆_кон=D_мах- D_Min

     2 ∆_КОН=D_мах-D_н

     3 ∆_КОН=D_1-1-D_II-II

15 Величина износа отверстия шатуна определяется:

1 И_изн= D_Mах-D_min

2 И_изн= D_Mах-D_н

3 И_изн=2*(D_Mах-D_min)

16 Состояние шатуна в сборе определяется:

1 L = I + 0,5(D₁ + D₂)

2 L = I + 2 (D₁ + D₂)

3 L = I + 2 (D₁ - D₂)

17 Нижняя головка шатуна устанавливается на:

1 поршневой палец

2 коренную шейку

3 шатунную шейку

18 Верхняя головка шатуна устанавливается на:

1 поршневой палец

2 шатунную шейку

3 опорную шейку

19 Сколько значений овальности определяется для отверстия нижней головки шатуна:

1 одно

2 два

3 три

20 Сколько значений конусообразности определяется для отверстия в нижней головке шатуна:

1 одно

2 два

3 три

Практическая работа 5

 

Практическая работа 7

 

Содержание работы

 

Содержание перехода	Указания по выполнению
Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность	Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность
Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и возможные дефекты	Уяснить конструктивные элементы и технологические требования к ним, вид и роль трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта
Изучить оборудование и оснастку	Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе
Подготовить исходные данные	Определить требования к посадке комплектуемых сопряжений и допустимую разницу в массе поршня в сборе с шатуном, пальцем и кольцами
Определить разницу в массе поршней	На чашку весов, где находиться шатун, поршневые кольца и палец, уложить поочередно все четыре поршня, определить их массу
Отсортировать поршни для селективного подбора	А) Замерить диаметр поршня (точность 0,001 мм) в нижнем сечении юбки перпендикулярно оси пальца. Полученный размер проверить при помощи пневматического длиномра. Б) Сравнить действительный размер юбки поршня с предельными значениями размерных групп и определить группу, к которой относиться поршень
Сортировать гильзы для селективного подбора	Замерить диаметр отверстия под поршень в пояс на расстоянии 60 мм от верхнего торца гильзы в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и записать наименьшее из двух значений Повторить п.6.Б Повторить п.6.В (точность замера 0,001 мм) Полученный размер проверить при помощи пневматического длиномера
Подобрать детали соединения	Проверить правильность подбора, для чего: для каждого соединения определить величину зазора; полученные значения зазоров сравнить с требованиями. При их несоответствии попытаться получить необходимый зазор подбором поршней и гильз из соседних размерных групп

 

Определение разницы в массе поршней, выявление вариантов характера посадки без подбора соединяемых деталей, сортировка деталей на размерные группы и их комплектование, проверка результатов подбора.

 

Оборудование:

- лабораторный стол

- штангенциркуль ШЦ-Н-250-0,05

- микрометр рычажныйМР-100

- нутромер НИ 50-100.

 

Основные требования к сопряженным поверхностям. Поршни и гильзы, подвергающиеся комплектации, должны быть одной категории (одного ремонтного размера или размера по чертежу). Комплектование начинают с подбора поршней по массе разница которой у поршня в сборе с шатуном, пальцем и поршневыми кольцами должна быть не более 8 г.

Изменение массы шатуна в сборе с поршнем осуществляется подбором перечисленных выше деталей. Изменение массы поршня осуществляется фрезерованием торца бобышек до размера не менее 23 мм от оси отверстия под палец.

Изменение массы шатуна осуществляется фрезерованием прилива на верхней головке до размера не менее 19 мм от центра головки и фрезерованием прилива на крышке нижней головке до глубины не менее 36 мм от ее центра. Поршни и гильзы для обеспечения селективной сборки рассортировывают на пять размерных групп с групповым допуском 0,012 мм.

Обозначения размерной группы (А, 1В, 2Д и др.) выбивают на днище поршня, у гильзы — на ее верхнем торце. Размерная группа поршней, устанавливаемых на двигатель, должна соответствовать размерной группе гильз цилиндров. Допускается подбор поршней из соседних групп (только для двигателя ЗМЗ-24). После подбора на днище поршня ставят клеймо, соответствующее порядковому номеру цилиндра.

Контрольные вопросы

1 С какой целью поршни при комплектовании взвешивают?

1 для улучшения динамики двигателя

2 для уменьшения нагрузки на подшипники коленчатого вала

3 для обеспечения равномерного движения автомобиля

2 Разница в массе поршней одной группы должна быть не более:

1 8

2 15

3 330

3 Изменение массы поршня осуществляется снятием металла с:

1 внутренней поверхности днища поршня

2 торца бобышек

3 юбки поршня

4 С какого элемента, при изменении массы шатуна, металл не
снимается:

1 верхняя головка шатуна

    2 крышка нижней головки шатуна

    3 стержень шатуна

5 Размерная группа поршня выбивается:

1 на днище поршня

2 на торце бобышек

3 на юбке поршня

6 Пневматический длиномер предназначен для измерения:

   1 длины поршня

    2 диаметра поршня

   3 длины шатуна

7 С какой точностью при комплектовании замеряется диаметр поршня?

1 0,01

2 0,001

3 0,1

8 В каком сечении замеряется диаметр поршня?

1 в сечении днища перпендикулярно оси пальца

2 в сечении пальца перпендикулярно оси пальца

3 в сечении юбки перпендикулярно оси пальца

9 Какой способ подбора деталей в комплекты не применяется в ремонтном
производстве?

1 штучный

2 смешанный

3 пригонки

10) Какой способ подбора деталей в комплекты в ремонтном производстве
не применяется?

1 групповой

2 регулирования

3 смешанный

    

Таблица 1

 

Диаметр цилиндра	КДМ-46	П-46	Д-54	ПД-10	Д-35	«Универсал»	1МА	ГАЗ-51	ЗИС-120
Марка двигателя
Нормальный	145^+0,08	92^+0,035	125^+0,09	71	100^+0,03	95^+0,07	125^+0,069	82,00   82,06	101,56   101,62
Первый увеличенный	146^+0,08	92,75^+0,035	126^+0,01	-	101^+0,035	96^+0,07	26^+0,060	82,800   82,825	102,06   102,12
Второй увеличенный	-	93,50^+0,035	-	-	-	97^+0,07	127^+0,060	83,000   83,025	102,56   102,62
Третий увеличенный	-	-	-	-	-	-	-	83,250   83,275	103,0 & 103,12
Четвертый увеличенный	-	-	-	-	-	-	-	83,500   83,525	103,56   103,62
Уменьшенный	144^0,08+								101,06   101,12

 

Отчет по лабораторной работе 7

 

1 Характеристику деталей двигателя:                     

 

Марка двигателя	Наименование деталей	Условное обозначение	Диаметр, мм	Наименование размера

 

 

 

2 Условные обозначения и маркировку цилиндров в соответствии с размерными группами:

Наименование цилиндра	Условное обозначение (№ цилиндра)	Диаметр цилиндра, мм	Маркировка

 

3 Условные обозначения и маркировку поршней в соответствии с разномерными группами:

Наименование размера поршня	Условное обозначение (№ поршня)	Диаметр поршня, мм	Маркировка	Масса поршня

 

4 Комплектование поршней по цилиндрам (гильзам) двигателя

Условное обозначение (№ гильзы цилиндра)	Маркировка	Условное обозначение	Маркировка	Усилие при протягивании щупа, кгс	Масса поршня, г

 

Толщина ленточного щупа______________________________мм

Ширина ленточного щупа_______________________________мм

5 Заключение учащегося о качестве комплектования поршней__________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

«_____» ____________20__г

Подпись студента_______________

Подпись преподавателя________________

Практическая работа 8

 

Содержание работы

1 Распределение поршней, поршневых пальцев и шатунов
по размерным группам.

2 Комплектование поршней, поршневых пальцев и шатунов
у укладывание их в специальные комплектовочные ящики или
подвижные стеллажи.

3     Проверка и подбор поршней, поршневых пальцев и шатунов по массе.

4   Проверка качества комплектования поршней с поршневыми пальцами и шатунами.

5    Составление отчета.

 

Оборудование

1 Два комплекта поршней, поршневых пальцев и шатунов с маркировкой размерных групп.

2 Весы типа ВНЦ (ГОСТ 13882—68) для взвешивания
поршня с поршневым пальцем и шатуном.

3 Специальные комплектовочные ящики или передвижные
стеллажи для укладывания скомплектованных поршней, поршневых пальцев и шатунов.

 

Порядок выполнения работы

1 Подбор деталей производят в пределах одинаковой группы, что обеспечивает точность заданной посадки.

2 По имеющимся размерным индексам, которые должны
быть одинаковыми (см. табл. 8), комплектуют поршни с поршневыми пальцами и шатунами, укладывают в комплектовочные ящики или передвижные стеллажи, а данные комплектования записывают в п. 3 отчета.

3 Комплекты (поршень — поршневой палец — шатун) взве­шивают и полученные данные записывают в п. 3 отчета. Отклонение массы комплекта для одного двигателя должно со­ответствовать данным, указанным в табл.1. При несоответствии массы комплекта требуется переукомплектовка.

 

Допустимое отклонение масс поршней и поршней с шатунами в сборе

 

 

Двигатель	Разница в массе одного поршня, г	Разница в массе поршней и шатунов с боре, г	Двигатель	Разница в массе одного поршня, г	Разница в массе поршней и шатунов с боре, г
ГАЗ-24 и ЗМЗ-53 «Москвич-412»	4   4	8   12	ЗИЛ – 130 ЯМЗ-204 и 236	- 20	16 40

 

4. Качество комплектования поршней с поршневыми пальцами и шатунами проверя­ется по сопряжениям. Правильно подобран­ный поршневой палец при нормальной тем­пературе помещения должен плавно входить в отверстие втулки под легким усилием боль­шого пальца руки (рисЛ#1). При этом обеспечивается зазор в сопряжении 0,0045— 0,0095 мм.

В отверстия бобышек поршня подобран­ный поршневой палец при температуре помещения 20°С не должен входить под действием руки. При нагреве же алюминиевого порш­ня в горячей воде до температуры 70°С палец должен свободно входить в поршень. При этом величина натяга в сопряжении для дви­гателей ГАЗ-53А и ЗИЛ-130 составляет 0,0025—0,0075 мм.

Если качество комплектования не удовлет­воряет вышеуказанным данным, то необходи­мо произвести замеры по сопряжениям (стр проверить, соответствуют ли размеры индексам.

 

Практическая работа 9

 

Содержание работы

1 Измерение диаметра поршневого пальца

2 Измерение диаметров отверстий в бобышках поршня и втулке верхней головки шатуна

3 Распределение диаметров поршневых пальцев, отверстий в бобышках поршней, верхней головки шатуна по размерным группам и их маркировка

4 Составление отчета

Оборудование

1 Миниметр широкошкальный

2 Микрометры МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25 и 25-50 мм для настройки индикаторного нутромера и предварительного измерения наружных диаметров поршневых пальцев

3 Набор плоскопараллельных концевых мер (ГОСТ 9038-73) для настройки миниметра

4 Два комплекта поршневых пальцев

5 Индикаторный нутромер НИ (ГОСТ 868-72) с пределами измерений 18-50 мм для измерений диаметров отверстий бобышек поршня и втулки верхней головки шатуна

6 Пневматический длинномер модели 316-3 завода «Калибр»

7 Два комплекта шатунов с запрессованными и развернутыми

 

Порядок выполнения работы

1 Подбор деталей производят в пределах одинаковой группы, что обеспечивает точность заданной посадки.

2 По имеющимся размерным индексам, которые должны
быть одинаковыми (см. табл. 8), комплектуют поршни с поршневыми пальцами и шатунами, укладывают в комплектовочные ящики или передвижные стеллажи, а данные комплектования записывают в п. 3 отчета.

3 Комплекты (поршень — поршневой палец — шатун) взве­шивают и полученные данные записывают в п. 3 отчета. Отклонение массы комплекта для одного двигателя должно со­ответствовать данным, указанным в табл.1. При несоответствии массы комплекта требуется переукомплектовка.

 

Допустимое отклонение в масс поршней и поршней с шатунами в сборе

Двигатель	Разница в массе одного поршня, г	Разница в массе поршней и шатунов с боре, г	Двигатель	Разница в массе одного поршня, г	Разница в массе поршней и шатунов с боре, г
ГАЗ-24 и ЗМЗ-53 «Москвич-412»	4   4	8   12	ЗИЛ – 130 ЯМЗ-204 и 236	- 20	16 40

 

4  Качество комплектования поршней с поршневыми пальцами и шатунами проверя­ется по сопряжениям. Правильно подобран­ный поршневой палец при нормальной тем­пературе помещения должен плавно входить в отверстие втулки под легким усилием боль­шого пальца руки (рисЛ#1). При этом обеспечивается зазор в сопряжении 0,0045— 0,0095 мм.

В отверстия бобышек поршня подобран­ный поршневой палец при температуре помещения 20°С не должен входить под действием руки. При нагреве же алюминиевого порш­ня в горячей воде до температуры 70°С палец должен свободно входить в поршень. При этом величина натяга в сопряжении для дви­гателей ГАЗ-53А и ЗИЛ-130 составляет 0,0025—0,0075 мм.

Если качество комплектования не удовлет­воряет вышеуказанным данным, то необходи­мо произвести замеры по сопряжениям (стр проверить, соответствуют ли размеры индексам.