ТУ на отремонтированный узел

Привести технические условия на состояние деталей узла, поступающих на сборку, правила сборки узла и параметры испытания узла после сборки.

Образец:

2.3.1 Состояние деталей, поступающих на сборку.

Корпус водяного насоса не должен иметь обломов и трещин ушков крепления, износа отверстий под подшипник, коррозионных разрушений на плоскости прилегания, внутренних поверхностях и на патрубке. Шероховатость поверхностей не должно бать более Ra 1,6 мкм по ГОСТ 2789-73. Допуск круглости и допуск профиля продольного сечения отверстия под ступицу 0,01 мкм. Допуск соосности этого же отверстия относительно общей оси должен составлять 0,2 мкм в радиусном выражении. Допуск перпендикулярности поверхности сопряжения с крышкой относительно оси отверстия под ступицу – 0,1 мкм на длине 100 мм.

Крышка корпуса водяного насоса не должна иметь трещин или обломов на приливах крепления. Исключена сквозная коррозия и износ резьбы М6-5Н6Н.

Ступица водяного насоса не должна иметь трещин или обломов, не допускается ослабление посадки и износ резьбы М6-5Н6Н.

Крыльчатка водяного насоса должна быть без трещин или обломов, износ отверстия должен быть не более 15,76 мм.

[Ссылка на литературу]

2.3.2 Сборка узла

Подшипник перед установкой должен быть заполнен смазкой Литол – 24.

Сальник должен быть установлен малым диаметром к ступице крыльчатки. Болты крепления крышки должны быть затянуты моментом силы 5 – 8 Нм. Собранный водяной насос должен быть испытан на стенде при частоте вращения 3250 об/мин, давление охлаждающей жидкости на входе в насос 0,15 – 0,165 МПа и температуре 40 – 45 ^оС в течении 2 минут, не менее. Течь жидкости в соединениях не допускается.

[Ссылка на литературу]

 

Сборочный чертеж узла.

Начертить сборочный чертеж узла (допускается сканирование чертежа из учебника) и разработать к нему спецификацию.[Пр.-6].[Пр.-7].

2.5 Схема техпроцесса ремонта узла (агрегата)

Образец:

Мойка агрегатов

Разборка агрегатов

Мойка деталей

Дефектовка деталей

Негодныедетали

Годные детали

Детали, требующие ремонта

Утиль

Ремонт деталей

Сборка агрегатов

Регулировка и испытание

Склад оборотных агрегатов

Схема 2.1

Приводится описание технологического процесса ремонта узла (агрегата)

2.6 Схема разборки (сборки) узла (агрегата).

Образец схемы сборки головки блока:

Схема 2.2

2.7 Операционная карта (заполняется на бланке см. образец). [Пр.-8].[Пр.-9].

Нормирование

Норма времени на операцию

Т = Т_оп [ 1 + 0,01(ά_ом + ά_отд + ά_пз)] (ч)

Т_оп – оперативное время на разборочно-сборочную операцию, ч (см. типовые нормы времени на ремонт автомобиля и его агрегатов и операционную карту);

ά_ом – время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени [1 с.424];

ά_отд - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени [1 с.424];

ά_пз - время на подготовительно-заключительную работу в процентах от оперативного времени [1 с.424];

2.9 Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования

 

2.9.1 Расчет годовой трудоемкости работ на участке

Т_г = N * Т * к₁ * к₂ * к₃ * к₄ * к₅(чел/ч), где

N– производственная программа (см. задание)

Т– трудоемкость сборки (разборки)  узла (см. п. 2.8)

к₁ – коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу;[1,с.441]

к₂– коэффициент приведения, учитывающий типы и модели подвижного состава; [1,с.442 т.34.2]

к₃  - коэффициент приведения, учитывающий число ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей); [1,с.441]

к₄- коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектный автомобили);[1,с.441]

к₅ - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов; [1,с.443 т.34.3]

Расчет количества рабочих

Ф_я – действительный (эффективный) фонд времени рабочего;[1,с.439]