Описание потребительских свойств серийного изделия

Содержание

1. Требования к изготовлению мастер-модели

    Описание основных свойств

    Описание потребительских свойств серийного изделия

    Литниковая система

    Методы изготовления проектируемой мастер-модели

    Используемые материалы

.   Разработка ювелирного гарнитура

Стилистические особенности проекта

Эстетические, эргономические, технологические особенности проекта

. Способ выполнения мастер-модели

. Материалы для изготовления мастер-модели

.   Варианты подвода литниковой системы

    Маршрутная карта

Список используемой литературы

Приложения

 

1.
Требования к изготовлению мастер-модели

Описание основных требований к мастер-модели

 

Серийное производство украшений представляет собой изготовление большого числа одинаковых изделий и основывается на методе литья по выплавляемым моделям с применением ручной и механической обработки. То есть, необходимо производить множество копий каждой модели. В этом случае объем и производительность чрезвычайно высоки, но требуется поэтапный контроль качества. Но в первую очередь, качество и быстрота производства изделия зависят от эталонной модели изделия - мастер-модели. Чем более продуманной и качественной является мастер-модель, тем проще в дальнейшем получить хорошие отливки-копии. В связи с этим, для соответствия всем предъявляемым к ним требованиям, изготовление мастер-моделей во многом стандартизировано.

Факторы, определяющие качество мастер-модели:

· Поверхность, грани, внутренние углы и стыки

· Толщины и размеры

· Правильность рабочих узлов и соединений

· Правильность формирования литниковой системы.

Основными требованиями к изготовлению мастер-модели являются: качество поверхности, шероховатость, усадка, толщина. Также определенные требования предъявляются к швам, сопряжениям, радиусам.

К поверхности мастер-модели предъявляются жесткие требования, не ниже, чем для конечных отливок. Во-первых, на ней не должно быть трещин, раковин, пор, вмятин, царапин и следов инструмента, а также потертостей.

Допустимыми считаются 1-2 поры диаметром 0,1 мм (невидимые невооруженным глазом) на элементах изделия, которые впоследствии или будут обработаны, либо будут закрыты накладкой/швензой, либо в них будут закреплены вставки. Дефекты на ребре рисунка, в стыках на лицевой поверхности, на внешних ребрах стенок кастов и крапанов не допускаются.

Фактурированная поверхность на элементах модели должна иметь равномерную глубинау рисунка по всей поверхности, четкий контур. При покрытии фактурой всей поверхности обязательно необходимо предусмотреть места для именника и пробы.

Шероховатость поверхности допустима двух видов: 0.63 мкм - обработка наждачной бумагой вручную, и 0,32 мкм - полированная поверхность (с полировальной пастой). Модель может иметь скомбинированные поверхности в зависимости от конфигурации. Для моделей с четкими углами и четким геометрическим контуром рекомендуется первый вид шероховатости, для плавных сферических поверхностей - второй вид.

Поверхности литников могут быть обработаны любым способом, допустимо наличие неглубоких царапин, вмятин, выемок (не более 0,2 мм), но не допускаются глубокие поры, неметаллические включения.

Мастер-модель изготавливают с учетом усадки резины, воска и металла, а иногда и с припуском на обработку (от 5 до 10% от модели). Она также может изготавливаться с учетом двойной либо одинарной усадки. В первом случае мастер-модель изготавливается для изготовления шкалы размеров или модификаций (например, шинка кольца). Во втором случае - непосредственно для изготовления пресс-формы (компенсация усадки резины). Для мастер-моделей, проектируемых в 3Dпрограммах с последующим выращиванием и литьем, стандартная поправка на различные усадки составляет около 5%.

Радиусы закругления создаются для предупреждения образования усадочных трещин, возникающих вследствие неравномерности кристаллизации.

Для этих же целей сопрягают как внутренние, так и внешние острые кромки. Острые ребра могут быть только на плоскостях разъема. Величина рекомендуемых внутренних и внешних радиусов сопряжения отливок зависит от способа литья и для литья по выплавляемым моделям составляет: внутренний радиус 1,внешний радиус 0.5

Сопряжения между элементами мастер-модели могут быть трех видов:

- V-образное сопряжение

Угол α между деталями необходимо округлить радиусами r и R, где 1,0≤ r ≤1,25; R=r+S; α=30-60°

- L-образное сопряжение

Наименее склонно к образованию усадочной пористости при условии правильного выбора радиусов закругления.

 

При S₁=S₂, r=S₁; R=2S₁;

При S₂>S₁, r=(S₁+S₂)/2; R=S₁+S₂

 

- Лобовое сопряжение

Сопряжение между двух деталей или стенок разной толщины, например, в крапановых кастах при переходе от каста к крапану. Соотношение между деталями при этом сопряжении не должно превышать 4:1 и переход предпочтительно сделать достаточно плавным для предупреждения образования трещин в граничных зонах при охлаждении отливки.

Паяные швы (если модель производится ручным способом) должны быть прочными и ровными по всей длине. Не должно быть дефектов, например, недопаев, прожогов, пор; швы должны быть зачищены. При соединении элементов мастер-модели необходимо избегать остроугольных промежутков, которые затрудняют дальнейшие операции при производстве изделия. Минимальное пространство между элементами модели не менее 2×1×1 мм. Необходимо обеспечить правильное заполнение швов припоем для обеспечения качества соединений и образования галтелей (радиусов). При пайке необходимо следить за качеством шва не только с лицевой, но и с обратной стороны, так как нельзя допускать провалов, впадин, углублений или излишнего припоя.

 

Литниковая система

Последним и важнейшим этапом создания мастер-модели является разработка и изготовление литниково-питающей системы (ЛПС). От того, где и как расположены литники, от их размера и формы зависит возможность воспроизводства модели. При массовом производстве литых изделий качество проектирования и результаты расчета ЛПС играют огромную роль, так как нужно обеспечить быстрое и качественное литье, и в то же время максимально уменьшить потери металла на литники - то есть необходимо найти наиболее рациональный способ ее расположения. Технологи, проектируя ЛПС, стремятся обеспечить лучший подвод металла без появления воздушных мешков и повышения газопроницаемости литейной формы. Поэтому литник чаще всего не один, а несколько - они называются питателями - и все питатели соединяются в один общий литник. В результате ЛПС начинает походить на кровеносную систему, назначение которой - довести воск/металл до каждой части изделия и отвести от нее "шлаки". Поэтому она называется не просто литниковой системой, а литниково-питающей системой.

Хотя проектирование литниковой системы является искусством (особенно в случае художественного литья) и индивидуально для каждого изделия, существуют определенные рекомендации, которые можно свести к следующим (особенно для получения отливок из цветных металлов):

• ЛПС должна обеспечивать спокойное заполнение полости литейной формы без разбрызгивания и фонтанирования расплава, уменьшение вторичного окисления металла, исключение размыва формы;

• Расплав лучше заливать через большее число тонких питателей во избежание перегрева формы в местах подвода металла (вариант заливки через небольшое число питателей с большим сечением хуже);

• По возможности проектировать закрытую Л ПС - такую, чтобы в направлении течения расплава площадь сечения питателей последовательно уменьшалась;

• Необходимо учитывать расширение струи расплава при выходе из питателя в полость формы.

При выборе расположения литников и питателей литниково-питающей системы важную роль играют:

Во-первых, ориентация ЛПС. Литник (и питатели, если они есть) должны быть правильно сориентированы с основными осями модели во избежание деформации при формовке или преждевременного износа пресс-форм.

Во-вторых, литники и питатели припаиваются в доступном для последующей обработки (обкусывание, опиливание, зачистка, шлифовка) месте с учетом хода жидкого металла при заливке.

Требования к литниковой системе:

Устранить объемную и линейную усадку металла как явление чисто физическое невозможно, их можно только компенсировать с помощью элементов литниковой системы. Поэтому рассчитывать литниковые системы для литья ювелирных изделий следует, исходя из обеспечения заполняемости формы. Размер, форма литника, количество питателей рассчитываются из условий максимального заполнения полости формы и достаточной подпитки отливки жидким металлом, а также геометрией отливок.

Выбор сечения литника:

Осуществляется, исходя из массы отливки в металле, из которого она будет изготовлена. Для этого необходимо рассчитать массу будущей отливки mL:

 

mL=m2/p2×p1, где:

 

mL- масса отливки в металле, из которого она будет изготовлена;

m2 - масса модели без литника;

p1- плотность металла отливки;

p2 - плотность металла модели.

По полученному значению выбирается площадь поперечного сечения литника по таблице 1.

По значению площади сечения литника подбирается его диаметр. В таблице 2 приведены наиболее распространенные примеры.

Если конфигурация модели позволяет, то площадь сечения литника должна быть больше площади сечения модели в месте подвода на 10-30%. Для ажурной или сложной по конфигурации формы применяется разветвленная система из нескольких питателей и основного литника с толщиной примерно на одну треть в диаметре больше, чем питатели.

Форма литника:

Должна быть преимущественно круглой или овальной по всей длине. Если литники (или питатели) строго круглого сечения подвести не представляется возможным в виду сложности модели, то форму литников/питателей в месте примыкания к модели преобразовывают. Но при этом площадь их поперечного сечения должна оставаться неизменной. Чтобы этого достигнуть, конец литника/питателя, подходящий к модели, немного расковывают или частично прокатывают. Опиливание литника не допускается. Литники/питатели со стороны подхода к модели должны четко повторять форму модели, обеспечивая плавный вход расплавленного металла.

Во избежание нарушения контура модели или его искажения при отделении литника (питателей) должно быть четкое, видимое разделение формы модели и начала литника неглубокой риской 0,1 мм или их необходимо подвести под небольшим углом.

Нужно избегать сужающихся, заостренных литников. Они распыляют металл, что приводит к его преждевременному остыванию и кристаллизации.

Выбор длины литника:

Зависит от размера модели и будущего расположения восковки на стояке литейного блока. Рабочая длина литника определяется по расположению модели в периметре резиновой пресс-формы, чаще всего составляет от 15 до 20 мм.

Подведение литниковой системы к мастер-модели:

Литник должен быть подведен по возможности встык, что является предпочтительным, так как обеспечивает равномерное затекание воска и металла в форму, но в исключительных случаях подвод может быть внахлест (при очень сложном рисунке модели, например, изделия сканно-филигранные).

Правильное расположение и прикрепление литников - один из наиболее важных факторов успешного литья.

Основные правила размещения литниковой системы:

1. Расположить литник так, чтобы с каждой части модели поступало достаточно металла. При сложной конфигурации изделия необходимо использовать разветвленную систему с несколькими питателями, прикрепленными к разным элементам модели на разных уровнях (например, один питатель сверху, второй - боковой, третий - нижний). Все элементы литниковой системы должны быть связаны между собой и сходиться в единый основной литник.

. Избегать резких поворотов на пути металла и обратных потоков. Необходимо обеспечить нужный поток металла при минимальном пути прохождения.

3. Литник/питатели прикрепляются там, где это меньше всего скажется на рисунке или текстуре модели и где их легче всего удалить после литья.

4. Избегать прикрепления литников к горизонтальной поверхности. Литник не должен располагаться под прямым углом к модели.

5. Прикреплять литник/питатели необходимо к наиболее массивным частям модели для обеспечения стабильного сечения направленного затвердевания и питания отливки. Толстые элементы должны быть расположены ближе к тепловому центру, а более тонкие - дальше.

При расчете и создании ЛПС необходимо учитывать:

1. Расположение модели со сложной литниковой системой в обойме при изготовлении резиновой пресс-формы;

2. Возможность легкого извлечения восковой модели из пресс-формы;

.   Удобство отделения ЛПС от отливки без искажений формы;

.   Трудоемкость при обработке отливки (очистка от формомассы, опиливание литников, зачистка, монтировка).

Исходя из вышеперечисленного, можно назвать следующие сложности, которые могут возникнуть на дальнейших этапах производства: повреждения резиновой пресс-формы при изготовлении восковой модели; затрудненное извлечение и искажения формы восковки; некачественное литье; трудоемкая очистка от формомассы; сложная обработка. Все эти риски должны быть учтены и взвешены при проектировании, и должен быть найден оптимальный вариант размещения ЛПС.

Используемые материалы

Основные материалы.

К основным материалам относятся большей частью металлы и их сплавы (хотя возможно использование и пластиков), так как мастер-модель должна отвечать строгим требованиям по качеству. Ее материал не должен менять свои свойства, разрушаться в процессе вулканизации или химически взаимодействовать с резиной. Мастер-модели изготавливаются из золота, серебра, латуни, меди или другого твердого металла (сплава) с температурой плавления выше 300 °С. Наиболее распространенными в ювелирном деле являются серебро 925 пробы и медно-никелевые сплавы: мельхиор, нейзильбер.

Сплав серебра системы СрМ 925 (стерлинговое серебро) - самый распространенный. Плотность - 10,36 г/см3, интервал температур плавления 779-896°C. Тягучий, пластичный, ковкий, имеет хорошую способность к формоизменению при обработке и может быть протянут в тонкую проволоку. Чтобы предотвратить старение, сплав после отжига необходимо подвергать закалке. Прекрасно подходит для изготовления плавных и мягких мастер-моделей, а также изделий сканно-филигранной направленности.

Мельхиор - медно-никелевый сплав с содержанием никеля от 18 до 20%, иногда с добавками железа и марганца. Температура плавления 1170°С (зависит от конкретного состава сплава). При повышенном содержании никеля имеет красивый белый цвет с зеленоватым или синеватым отливом. Устойчив к коррозии. Довольно пластичен, легко обрабатывается, паяется, полируется, сохраняет форму, что позволяет использовать его в качестве материала для мастер-моделей. Рекомендуется для изготовления четких, геометрических форм.

Нейзильбер (аргентан)- сплав меди с 5-35% никеля и 13-45% цинка. Характеризуется коррозионной устойчивостью, твердостью, повышенной прочностью и упругостью при деформации, удовлетворительной пластичностью в горячем и холодном состоянии. Имеет серебристый цвет. Легируют свинцом для лучшей механической обработки.

Бронза - используются в основном оловянные: сплавы системы медь-олово. Наиболее распространены сплавы меди с содержанием 5-10% олова благодаря их высоким литейным качествам (жидкотекучести, малой усадке), а также прочности и стойкости против коррозии.

Вспомогательные материалы.

К вспомогательным материалам относят материалы, необходимые для создания прамоделей, то есть различные, чаще неметаллические, материалы как воск, пластики, глина, пластилин, дерево, природные материалы и прочее. Наиболее распространенными материалами в этой группе являются разнообразные воски: модельные и для выращивания.

Модельные воски используют в случаях, когда требуется получить сложную, криволинейную и пластичную модель. Для таких моделей производство из металла или проектирование в 3Dпрограммах затруднительно, поэтому создание модели из воска наиболее целесообразно, так как воск проще обработать и ему можно придать любую форму. Также он лучше всего позволяет быстро передать объемную форму и мелкие нюансы образа. Модельные воски различаются по твердости и пластичности. Также их можно разделить на воски для вырезания, лепки и другие (водорастворимые, для ремонта восковых моделей и т.д.). Выпускают воск в виде блоков, брусков, заготовок, пластин, проволоки. Основными производителями всех видов воска являются фирмы "Ferris", "Kerr", "Matt".

Самыми популярными восками для резьбы являются воски " Ferris File - A - Wax ": зеленый, фиолетовый и синий.

Зеленый воск - наиболее твердый, возможно прорезать наиболее тонкие детали и сложные рельефы, прекрасно полируется. Легко режется, однако есть вероятность сколов при сильном заглублении инструмента. Хорошо обрабатывается напильниками, надфилями с образованием опилок и бормашиной на высоких оборотах без оплавления. Плавится при 105°С, превращаясь в подвижную жидкость, быстро застывает и после застывания становится мягче.

Фиолетовый воск - наиболее универсален, более гибок и легче режется, чем зеленый, но также есть вероятность сколов. Сложнее в обработке бормашиной и напильниками, так как более вязок, в связи с чем инструменты быстро забиваются. При оплавлении становится вязким и непригодным для резьбы.

Синий воск - очень гибкий, по свойствам наиболее приближен к древесине белой сосны. Идеален для резки ножом, образует стружку (прочие виды ее не образуют), но плохо поддается обработке бормашиной, так как вязок и при высоких оборотах оплавляется. Рекомендуется обрабатывать с малыми скоростями и инструментами я редкими зубьями. При плавлении более похож на аморфное вещество.

Среди восков для лепки самыми известными являются " Ferris Mold - A - Wax ". Поставляются в виде пластин толщиной 0,3-1 мм. Позволяют придавать изделиям любую форму, их можно лепить, скручивать, прокатывать, штамповать. Бывают двух видов: красный и черный.

Красный воск - лепится и формуется при температуре тела (36°С), при комнатной (≈25°С) хорошо держит форму. Илеально подходит для снятия разнообразных слепков и в качестве основы для вдавливания деталей из твердого воска.

Черный воск - более твердый. Температура плавления - 76°С, инжектируется. При охлаждении твердеет и пригоден для резьбы.

Для выращивания 3D моделей могут использоваться и разнообразные пластики и полимеры (фотополимеры, в частности). Среди восков для выращивания наиболее используемы воски Indura. Эти воски бывают двух типов: InduraCastиInduraFill.

InduraCast - литейный воск для высокоточных моделей, легко фрезеруется. Адаптирован для литья по выплавляемым моделям, не оставляет золы после выжигания при прокалке опоки. По физическим свойствам похож на модельный воск, имеет голубой цвет. Плавится при температуре 94 -106°С.

InduraFill - воск поддержки, легко растворимый воск пурпурного цвета. InduraFill надежно поддерживает части модели во время печати, имеет низкую температуру плавления 49 - 70°C, легко удаляется после печати в специальной камере очистки моделей, заполненной раствором BioActVSO.

Также к вспомогательным относятся материалы, помогающие создавать модели непосредственно из металла, например, бура, борная кислота для пайки.

 

2.
Разработка ювелирного гарнитура

Вспомогательные материалы

Воски для выращивания:

· InduraCast - литейный воск для высокоточных моделей, легко фрезеруется. Адаптирован для литья по выплавляемым моделям, не оставляет золы после выжигания при прокалке опоки. По физическим свойствам похож на модельный воск. Плавится при температуре 94 -106°С.

· InduraFill - воск поддержки, легко растворимый воск пурпурного цвета. InduraFill надежно поддерживает части модели во время печати, имеет низкую температуру плавления 49 - 70°C, легко удаляется после печати в специальной камере очистки моделей, заполненной раствором BioActVSO.

 

Варианты подвода литниковой системы

 

Подведение литниковой системы к мастер-модели(см. Приложение к практической части, Схемы подвода литников) осуществляется встык, что является предпочтительным, так как обеспечивает равномерное затекание воска и металла в форму.

К данным мастер-моделям литниковую систему предлагается подводить разветвленно - по два питателя, которые крепятся к боковым сторонам моделей встык в самом широком месте и затем сходятся в один общий литник. Общий литник должен быть несколько больше, чем питатели, что обеспечивает плавное затекание расплава без разрушения формы.

Для основных художественных модулей приемлем только один вариант расположения литника и питателей (см. Приложение к практической части, Схемы подвода литников). В случае такого расположения металл будет лучше проливаться, так как возможность перемерзания расплава исключена. Помимо прочего, только такое крепление литников позволит легко их удалить, не повредив рисунок и основную форму, а также легко зачистить место крепления.

Для основы на подвес и несущей части серьги используется тот же принцип формирования ЛПС, с той лишь разницей, что к несущей части серьги дополнительно проводится питатель, соединяющий крючок с флажком для лучшего питания мелких деталей. Такой вариант подвода питателей также удачен, так как обеспечивает оптимальную проливаемость мелких деталей.

 

Маршрутная карта

 

.   Подготовка эскиза

.   Отдел компьютерного проектирования: создание 3D модели

.   Участок восковки: выращивание восковой модели, сборка воскового блока.

.   Участок литья: формовка, сушка и прокаливание опоки, заливка металла (серебро), очистка отливок мастер-моделей от формомассы.

.   Отдел моделирования: обработка мастер-моделей, подгонка соединений, полировка.

.   Создание резиновых пресс-форм.

.   Участок восковки: создание и обработка восковых моделей, сборка воскового блока.

.   Участок литья: формовка, сушка и прокаливание опоки, заливка металла (серебро), очистка отливок от формомассы, удаление литников.

.   ОТК.

.   Участок монтировки: обработка поверхности отливок.

.   ОТК.

.   Участок эмалирования: обработка поверхностей под эмали (зачистка, обезжиривание), прокладка и обжиг эмалей, обработка полученных покрытий.

.   ОТК.

.   Участок полировки.

.   ОТК.

.   Постановка именника предприятия и клейма пробирной палаты.

.   Участок монтировки: лазерная сварка (склепка).

.   ОТК.

.   Участок доводки: зачистка (полировка).

.   ОТК.

.   Упаковка готового изделия.

Список используемой литературы

1. Бреполь Э. "Теория и практика ювелирного дела" (1982).

.   Гейл Л. Креативный металл: техника, концепции и проекты для работы с металлом. / Ростов-на-Дону: Феникс, 2006. - 200 с.

.   Григорьев В.М. Разработка технологии изготовления отливки. /М.: 2004. - 67 с.

.   Губкин О. П. Художественное литье ХIХ-ХХ веков./Автограф, 2006. - 342 с.

    Зотов Б.Н. Художественное литье: Учеб. пособие для учащихся средних профессионально-технических училищ. /М.: Машиностроение, 1988. -304 с.

.   Зубрилина С.Н. Справочник по ювелирному делу. /Ростов-на-Дону: Феникс, 2003. - 352 с.

.   Лившиц В.Б. Художественное литье: Материалы, технология, практика./ М.: Рипол, Классик, 2004. -194 с.

.   Марченков В.И. Ювелирное дело. -М., Высшая школа, 1992. - 129 с.

.   Павловский Б.Н. Декоративно-прикладное искусство промышленного Урала. /М., 1975. -368 с.

.   Хохлова Е.Н. Художественные изделия из металла. /М., 1959. -235 с.

.   Шкленник.Я.И. Литье по выплавляемым моделям. /М.,1984. - 407 с.

.   Юдин С. Б. Центробежное литье. / С. Б Юдин,С. Е. Розенфельд // М. М. Левин. /М., 1962. -75 с.

.   http:// delta - grup. ru / bibliot /7/19. htm

.   http:// ochendaje. livejournal. com /28771. html

.   http:// www. znaytovar. ru / s / ZHemchug. html

 

Приложения

 

Таблица 1.

Масса отливки (гр)	Сечение литника (мм^2)
До 2,0 гр включительно	Свыше 2,0 до 3,0 мм^2 включительно
Свыше 2,0 гр до 5 гр	Свыше 3,0 до 4,0 мм^2включительно
Свыше 5,0 до 30,0 гр	Свыше 4,0 до 10,0 мм^2 включительно

 

Таблица 2.

Площадь сечения, мм^2	Диаметр, мм
0,64	0,9
0,78	1,0
1,13	1,2
1,77	1,5
2,0	1,6
2,27	1,7
3,14	2,0
4,15	2,3
4,9	2,5
5,72	2,7
7,07	3,0
8,55	3,3
9,61	3,5
10,75	3,7
12,52	4,0

Таблица 3.

№	Наименование и содержание операции	Оборудование, инструменты, приспособления	Материалы	Примечания и режимы
1	Разработка изделия Разработать эскиз, чертежи кольца и вставок с указанием необходимых размеров	Стол, лампа, бумага, чертёжные принадлежности	Бумага, краски
2	Изготовление 3D модели (промодели) по техническим эскизам
2.1	Изготовить 3D модель изделия согласно чертежу	Компьютер с программным обеспечением Matrix 7.0		Необходимо учесть усадку и смасштабировать модель на 5 %
2.2	Перевод файла в STL-формат и обработка в Materialise Magics 9.54	Materialise Magics 9.54
2.3	Импортировать файл в ModelWorks 7.0	Программа ModelWorks 7.0
2.4	Изготовить прототипы на восковом принтере	Solidscape™, Inc. T66ВТ2 ™	Строительный материал Indura Cast™Build Material Поддерживающий материал InduraFill™Material	толщина слоя 0,025мм tпл= 95 -110 ˚С; tпл= 49-70˚С Рабочая температура принтера: t = 45-55°С
2.5	Растворить поддерживающий воск	Термоплитка ProtoHeate, стеклянный сосуд, пинцет ГОСТ 21241-89	Растворитель Bioact® VSO bath при t = 45-55C
2.6	ОТК	Лупа 10 х по ГОСТ8009-99		Не допускается: остатки поддерживающего воска, трещины, сломы
3	Сборка модельного блока	Термошпатель MASTER TOUCH, подставка, пинцет ГОСТ 21241-89	Центральный литник, резиновое основание
3.1	ОТК	Лупа 10 х по ГОСТ8009-99		Не допускается: соприкосновение восковых моделей, места соединения литника и питателей должно быть гладким, угол 110°-130°
3.2	Очистить и обезжирить модельный блок	Ёмкость	Этиловый спирт	5 - 7 секунд
3.3	Промыть и просушить модельные блоки	Промывочная ванна, вентилятор.	Водопроводная вода
4	Формовка
4.1	Подготовка блоков восковых моделей для формования	Резиновые основания, опоки перфорированные, рукава герметизирующие		Блоки восковых моделей не должны касаться стенок опок
4.2	Приготовление формовочной смеси	Вибро - вакуумная установка MRC/C ITALIPIANTI ORAFI, мерный стакан, ведро, электронные весы	Формовочная масса KERR Satin Cast 20, вода дестилированная (100 грамм на 38мл.)	На 100 частей формовочной массы 38-40 частей воды Рекомендуемая температура воды и формомассы 22-29˚С Опока 89×102мм
4.3	Заливка опок формовочной массой	Вибро - вакуумная установка MRC/C ITALIPIANTI ORAFI		Заливка должна осуществляться по краю опоки
4.4	Сушка опок, удаление резиновых держателей и излишек формомассы	Стол ГОСТ 13025.3-85		Время затвердевания = 1-2 часа Не менее 1 и не более 2 часов, t = 20 °С
4.5	Вытопка воска и прокалка опок	MAXMATIC BJ 40, клещи		Режимы 2ч - 150 °С 2ч - 370 °С 3ч -732°С Понижение температуры до 540-560 °С 1,5ч - выдержка
5	Литьё
5.1	Подготовка шихты	Весы электронные, 50 % Ag (99,9) + лигатура СрМ 925		Кш =(QKс/100-y)100
5.2	Плавка, литьё	Установка непрерывного литья Indutherm VC650 V, перчатки жаростойкие для литья, тигель графитовый	СрМ 925	t заливки Ме = 1000-1150°С
5.3	Отделение формомассы	Водоструйнай установка высокого давления, клещи, киянка	Вода водопроводная
5.4	Травление химическое	Ванна винипластовая	20 - 40% раствор плавиковой к-ты	Выдержка до полного растворения формовочной массы
5.5	Промывка	Тара специальная	Вода водопроводная	1 - 2 мин
5.6	Сушка	Сушильный шкаф ГОСТ17658-98		5 мин, t = 100 - 200 °С
5.7	Отделение заготовок от литниковой системы	Бокорезы усиленные (гидравлические кусачки)
5.8	Галтовка электромагнитная	Галтовка электромагнитная КТ-185	Игольчатый наполнитель, вода водопроводная	Иглы для электромагнитной галтовки D 0,5 мм Время обработки - 10 -30 мин.
5.9	Промывка	Тара специальная	Вода водопроводная	1 - 2 мин
5.10	Сушка	Сушильный шкаф ГОСТ17658-98		5 мин, t = 100 - 200 °С
6	ОТК	Лупа 10 х по ГОСТ8009-99		Не допускаются: Недоливы, искажения формы, шлаковые включения, пригар, большие газовые поры
7	Доработка мастер - модели
7.1	Обработка поверхности изделия	Кусачки, бормашина FOREDOM, шкурка, шкуркодержатели, дискодержателиплоскогубцы ГОСТ7236-86 надфили	шкурка 320,400,1200,2000 надфили № 3,4,5 разных профилей ГОСТ1513-77
7.2	Изготовление и пайка литников	Вальцы, надфили, молоток, горелка, плита для пайки	ЗлСрМ585-80 ГОСТ Р51152-98 Припой ПЗЛ585- II среднепл., флюс	t = 800 - 820 °С
7.3	Отбеливание мастер модели	Ванна	Р-р лимонной к-ты (20 грамм к-ты на 200 мл воды)	t = 60 - 80 °С
7.4	Промывка, сушка	Ванна с проточной водой, сушильный шкаф ГОСТ17658-98	Вода водопроводная
7.5	Шлифовка, полировка	Бормашина FOREDOM, абразивные круги, шкурка, полировальные круги	шкурка 320,400,1200, 2000; полировальная паста Dialux vert
7.6	Промывка, сушка	УЗВ, сушильный шкаф ГОСТ17658-98	Вода водопроводная, моющее средство для УЗВ	5 - 7 мин.
8	ОТК	Лупа 10 х по ГОСТ8009-99
9	Изготовление резиновой пресс - формы
9.1	Формовка мастер модели	Стол ГОСТ 13025.3-85, пинцет ГОСТ 21241-89, рамка металлическая для резиновых пресс - форм (обойма)	Формовочная резина Castaldo Super High Straight (желт.)
9.2	Вулканизация	Вулканизатор электронный VU220		Температура вулканизации = 165-177˚С с расчётом 15 минут на каждый слой
9.3	Извлечение резиновой пресс - формы из опоки
9.4	Резка резиновой пресс - формы, извлечение мастер - модели	Скальпели со сменными лезвиями		Обрезать облой на прессформе, если он имеется
10	Изготовление восковых моделей	Инжектор восковый электронный LOGIMEC 1500D, резиновая пресс - форма, держатель, холодильный шкаф	Воск инжекционный Castaldo Super Cera Green в чешуйках (зелен.)	t впрыска = 65˚С Р = 1 Па
11	ОТК	Лупа 10 х по ГОСТ8009-99		Не допускается: недоливы, искажения формы, пузыри, поры, облои
12	Сборка модельного блока	Термошпатель MASTER TOUCH, подставка, пинцет ГОСТ 21241-89		Угол подвода литников должен быть 120-170°
13	ОТК	Лупа 10 х по ГОСТ8009-99		Не допускается: соприкосновение восковых моделей, места соединения литника и питателей должны быть гладкими, угол 110° -130°
14	Формовка (см. п. 4)
15	Литьё
15.1	Подготовка шихты	Весы электронные, пинцет ГОСТ 21241-89 24 % Au (99,9) + лигатура СрМ 925
15.2	Плавка, литьё	Установка непрерывного литья Indutherm VC650 V, перчатки жаростойкие для литья, тигель графитовый	СрМ 925	t заливки Ме = 1000-1150°С t формы при заливке 600-730°С
15.3	Отделение формомассы (см. п.5.3-5.12)
15.4	Галтовка электромагнитная	Галтовка электромагнитная КТ-185	Игольчатый наполнитель, вода водопроводная	Иглы для электромагнитной галтовки D 0,5 мм Время обработки - 10 -30 мин.
15.5	Промывка, сушка	Ванна с проточной водой, сушильный шкаф ГОСТ17658-98	Вода водопроводная	5 - 7 мин.
16	ОТК	Лупа 10 х по ГОСТ8009-99		Не допускаются: Недоливы, искажения формы, шлаковые включения, пригар, большие газовые поры
17	Монтировка