Розрахунок вимірного інструменту

 

Для контролю шийки клапана застосовують калібр-скобу з номінальним розміром .

1. Визначаємо граничні розміри вала

d_max =14,88 мм. d_min =14,64 мм.

По ГОСТ 24853-81 знаходимо допуски і другі дані для розрахунку калібрів:

Н₁=5 мкм

Z₁= 4 мкм

Y₁=3 мкм

Н_р=2 мкм.

По цих даних будуємо схему розміщення полів допусків калібр-скоби і контркалібрів.

 

 

 

 

Найменший розмір прохідної нової калібр-скоби

 

Р-ПР _min =d_max –z₁– .

 

Розмір калібра ПР, що проставляється на кресленні при допуску на виготовлення Н₁=5мкм дорівнює 14,8735+0,005

Виконавчий розмір: найменший 14,873 мм, найбільший 14,8785 мм. ПР=14,8785 _-0,005

Найбільший розмір зношеного калібр-скоби при допуску назнос y₁=3 мкм дорівнює

 

Р-ПР_зн = d_max+y₁=14,88+0,003=14,883 мм.

 

Найменший розмір непрохідної калібр-скоби

 

Р-НЕ_min=d_min – =14,64–0,0025=14,6375 мм.

 

Розмір калібра НЕ, що проставляється на кресленні 14,6375^+0,005. Виконавчі розміри: найменший –14,6375; найбільший – 14,6425 мм.

2. Визначаємо розміри контрольних калібрів до скоб:

а) для контролю прохідної сторони скоби

 

К–ПР_max=d_max-z₁+HP/2=14,88-0,004+0,001=14,877 мм.

 

Розмір калібра К-ПР, що проставляється на кресленні дорівнює 14,877_-0,002 мм.

б) для контролю непрохідної сторони скоби

 

К–НЕ_max=d_min +HP/2=14,64+0,001=14,641 мм.

 

Розмір калібра К-НЕ, що проставляється на кресленні К-НЕ_пов=14,641_-0,002 мм.

в) для контролю спрацювання прохідної сторони скоби

 

K–U_max=d_max+y₁+HP/2=14,8+0,003+0,001=14,884 мм.

 

Розмір калібра K-U, що проставляється на кресленні K–U_пов = 14,884_-0,002 мм.

 

Вибір ріжучого інструменту

 

Одночасно з вибором верстата для кожної операції вибирають необхідний різальний інструмент, який забезпечує досягнення найбільшої продуктивності, потрібну точність і клас чистоти обробки поверхні. Застосування того або другого інструменту і матеріалу його ріжучої частини залежить від слідуючи факторів: виду верстата, методу обробки, режимів і умов роботи, матеріалу оброблюваної деталі, її розмірів і конфігурації: потрібної точності і класу чистоти обробки, виду виробництва.

Вибір матеріалу ріжучої частини інструменту має велике значення для підвищення собівартості обробки. Для встановлення ріжучої частини інструмента застосовують: тверді сплави, інструментальні сталі: вуглецеві, леговані і швидко ріжучі.

Мінерало-керамічні сплави застосовуються для чистової і пів чистової обробки без ударного навантаження і достатньо жорсткої системи: верстат–пристрій–інструмент–деталь.

Вуглецеві сталі застосовуються для інструментів, що працюють на низьких швидкостях різання, особливо для малих і ручних інструментів.

В даному технологічному процесі механічної обробки застосовується наступний різальний інструмент.

Для фрезерно-центрувальної операції вибираємо фрезу 2214–0135 ГОСТ 1069–72, свердло 2117–0105 ГОСТ 10952–69.

Для токарно-копіювальної операції – різець 2112–0064 Т5К10 ГОСТ 18880–75.

Різець 2112–0062 ГОСТ Т15К6 ГОСТ 18880–73.

Різець канав очний 222.514–0402.

Для фрезерної операції – фреза 2240–0205 ГОСТ3755–73.

Для свердлильної операції – свердло 2350–2455– ГОСТ10902–75.

Для різьбофрезерної операції – фреза різьбова гребінчаста Р6М6 Z=16НР-А-90´50´2Е ГОСТ 1336–62.

Для шліфувальної операції – шліфувальний круг ПП600´65´305 ЄБ940СТІК5ГОСТ2424–75, ПП600´65´305 24А40СМІ7К5 ГОСТ2428-85.