Черновая и чистовая обработка наружной и внутренней поверхности и торцов с одной , а затем со второй стороны.

Сверление крепежных отверствий. Нарезание резьбы.

Окончательная обработка внутренней, а затем наружной поверхности

Доводка точных размеров.

Технологический процесс механической обработки втулок во многом зависит от серийности производства. Как было сказано, основными (конструкторскими) базами втулок являются поверхности центрирующего пояска и торцы втулок. Из курса основ технологии машиностроения известно, что в качестве технологических баз при обработке заготовки целесообразно выбирать основные базы детали. Другие поверхности для технологических баз рекомендуется выбирать тогда, когда основные по разным причинам не могут быть технологическими базами (трудность установки и закрепления, малые габариты и т. п.). Исходя из этого, на первых операциях обрабатывают основные базы с тем, чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. На первой операции в качестве технологических баз используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большого фланца. На этой операции обрабатываются посадочная поверхность цилиндрического пояска, два торца и выточки. Затем на базе этих обработанных поверхностей обрабатывают цилиндрическую поверхность, торец и фаски большого фланца.

В крупносерийном производстве для операции точения используются многошпиндельные вертикальные токарные полуавтоматы 1К282 и 1К284. На одном таком станке могут быть осуществлены полная токарная обработка всех поверхностей (с двумя загрузочными позициями и перестановкой заготовки после ее обработки с одной стороны) и сверление крепежных отверстий.

Обработка отверстий может быть произведена на вертикально-сверлильном станке с применением многошпиндельных головок, а также на агрегатно-сверлильном станке.

Токарная обработка может быть произведена и на токарных станках 16К20 и др.

В серийном производстве токарная обработка осуществляется на токарных станках 16К20 и станках 16К20ФЗ, РТ725ФЗсЧПУ.

Обработка крепежных отверстий ступицы производится на вертикально- сверлильном, радиально- сверлильном станках в

Приспособлениях (инструмент направляется посредством втулок), на вертикально - сверлильном станке 2Р118Ф2 и 2Р135Ф2 с ЧПУ с револьверной головкой на шесть инструментов, а также на фрезерно-сверлильном станке 6Р13РФЗ с револьверной головкой на пять инструментов.

Контроль размеров:

а) Измерительный инструмент - микрометр МК25 ГОСТ 6507-68, штангенциркуль ШЦ-II.

б) Оборудование - стол контролёра.

 

1.2Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания

 

Ступица шкива коленчатого вала в сборе имеет следующие сопряжения: ступица - коленвал, за счёт шпоночного соединения; и непосредственно шкив- ступица за счет болтового соединения. Основная нагрузка приходится на шпоночные соединения, что приводит к увеличению шпоночного паза в коленвале и крепежные отверствия под шкив.

Поверхность под сальник работает в условиях жидкостного трения, имеет место гидроабразивное изнашивание. Величина износа для поверхности, работающей в соединении с резиновым или войлочным сальником, имеет износ не более 0,6 мм.

 

Анализ дефекта детали и возможных технологических способов восстановления

В нашем случае (по заданию) деталь имеет дефект, а именно износ поверхности, работающей в соединении с резиновыми или войлочными сальниками. Данный износ можно восстановить следующими способами:

) Плазменная наплавка (hНАП=0,2…5мм)

) Наплавка в среде углекислого газа (hНАП=0,5…3мм)

) Вибродуговая наплавка (hНАП=0,3…3мм)

) Электроконтактная приварка ленты (hНАП=0,3…1,5мм)

Выбор технологических баз для обработки

Ступица шкив деталь дефект

Точность при механической обработке при восстановлении детали зависит от правильного выбора технологических баз. В качестве технологических баз используют поверхности, которые в процессе эксплуатации не изнашиваются. За технологическую базу принимаю наружную цилиндрическую поверхность диаметром 94 мм (рисунок 1.1), так как за технологические базы принимают основные вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению.

1.5 Разработка ремонтного чертежа детали

В нашем случае на ремонтном чертеже сплошной толстой (основной) линией обозначают поверхности, подлежащие восстановлению. Технические требования излагаются на поле ремонтного чертежа над основной надписью, группируя вместе однородные и близкие по своему характеру требования, в которых отражены допускаемые отклонения размеров и шероховатости от номинальных, данные о разбросе твердости, наличии пор, раковин, отслоений, прочности сцепления нанесенного слоя и др. Таблица дефектов расположена в левом нижнем углу поля ремонтного чертежа, в которой указываются: номера и наименование дефектов, коэффициенты их повторяемости от общего числа деталей, поступивших на дефектацию и от общего числа ремонтопригодных деталей, основной и допускаемые способы устранения дефектов. Под таблицей дефектов указываются условия и дефекты, при которых деталь не принимается на восстановление.