Расчет технологических показателей предприятия

4.2.1. Характеристика сырья и определение составов                            сырь­евых смесей

Сырьевые материалы должны отвечать требованиям соот­ветствующих стандартов. Составы всех сырьевых смесей, применяемых в проектиру­емом производстве, должны быть рассчитаны в соответствии с рекомендациями действующих инструкций и технических усло­вий. Данные, характеризующие свойства вяжущих, заполнителей, добавок, необходимые для расчета составов сырьевых смесей, берутся на уровне средних значений, зафиксированных в ГОСТах, СНИПах или ТУ для применяемых видов сырья по согласованию с руководителем проекта. Рассчитанный состав сырьевой смеси сопоставляется с составом, применяемым для изготовления подобных изделий на передовых предприятиях.

В случае применения в проекте нетрадиционных видов сырьевых компонентов или строительных материалов, для кото­рых способы расчета составов сырьевых смесей еще не разра­ботаны, состав смеси выбирается по результатам опубликован­ных исследовательских работ, на основе которых они рекомен­дованы.

4.2.2. Режим работы и программа предприятия

Расчет укрупненных технологических показателей производится согласно ОНТП 07-85. Некоторые показатели технологических норм проектирование представлены в приложении 1.

Режим работы предприятия является исходным материалом для расчета технологического оборудования, потоков сырья, производственных площадей и списочного состава работающих. Режим работы оп­ределяется количеством рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену. От режима работы предприятия зависит степень использования его основных фондов. При назначении количества смен надо учитывать необходимость резерва времени в течение суток для текущего осмотра и ремонта оборудова­ния, характер работы основных агрегатов цеха, а также возможность обеспечения всех смен необходимым количеством работающих.

Заводы бетонных и железобетонных изделий работают по режиму прерывной недели с двумя выходными в неделю в одну, две или три смены. Пропарочные камеры, автоклавы работают в три смены, а цехи по фор­мованию изделий, изготовлению арматуры, приготовлению бетонной смеси работают в одну или две смены. При определении режима работы предприятия сле­дует принимать:

- номинальное количество рабочих суток в году.................................. 260

- то же, по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного

транспорта................................................................................................365

- количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки)…………2    

- количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки.................3

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и матери­алов:     

- железнодорожным транспортом....................................................3

- автотранспортом (в зависимости от местных условий)...............2 или 3

- продолжительность рабочей смены, ч...........................................8

Годовой фонд рабочего времени подсчитывается по формуле:

  ч/год                      (1)

где n – количество рабочих смен в сутки; Т – номинальное количество рабочих суток в году, Т = 260;  – длительность плановых остановок технологических линий на ремонт, сут; для агрегатно-поточных, стендовых, кассетных способов производства, а также для це­хов и установок по приготовлению бетонных смесей и раствора  = 7; для конвейерных линий  = 13; к – коэффициент, учитывающий регламентированные затраты времени (перерывы); к = 0,85...0,90.

Результаты расчета заносят в таблицу 2.

Таблица 2. Режим работы предприятия

Подразделения предприятия	Кол-во рабо­чих суток в году	Кол-во смен в сутки	Длительность рабочей смены, ч	Коэффициент, учитывающий регламентиро­ванные затраты времени	Годовой фонд рабо­чего вре­мени
По приему сырья и материалов
По выдаче сырья и материалов в производство
БСЦ
Арматурный
Формовочный
Тепловой обработки
По складиро-ванию и отправке готовой продукции

 

Программа выпуска продукции устанавливается заданием и рас­считывается по видам выпускаемой продукции в час, смену, сутки, месяц, год. Продолжительность ритма производства устанавливают для каж­дого вида изделий или группы однородных изделий. Величина продол­жительности ритма часто диктует внесение изменений в принятую технологическую схему, в частности, замену того или иного техноло­гического способа изготовления изделий в зависимости от годовой программы их производства.

Продолжительность ритма производства определяется по форму­ле:

, мин,                    (2)

где  - годовой фонд рабочего времени, ч; с - количество одновре­менно формуемых изделий, в одноместной форме с =1, N - годовая программа выпуска данного вида продукции, м ; q - объем бетона одного изделия, м .

Если годовая программа выпуска изделий задана в штуках, то продолжительность ритма производства определяется по формуле:

, мин,                  (3)

где Q -годовая программа выпуска данного вида изделий, шт.

Сменная производительность  должна вычисляться в целых единицах (штуках) и обязательно числом, кратным количеству одновременно формуемых изделий:

                        (4)

 

Часовая производительность составляет:

                                 (5)

Дневная производительность  составляет:

                        (6)

где n - количество рабочих смен.

Месячная производительность  составляет:

                        (7)

 

где 21,8 -число рабочих дней в усредненном месяце.

Годовая производительность   составляет:

                        (8)

Годовая производительность должна совпадать или быть близкой к заданной программе выпуска продукции.

Точность вычислений производительностей должна иметь следую­щий порядок: для часовой и месячной производительностей - до десятых; для сменной производительности - до целых; для годовой производительности - до сотен. Результаты расчета заносят в таблицу 3. Полученный ритм необходимо согласовать с данными, приведенны­ми в нормах технологического проектирования.

Таблица 3. Производственная программа предприятия

Вид продукции	Объемы производства								Ритм произ-водства
	в год		в сутки		в смену		в час
	м^3	шт.	м^3	шт.	м^3	шт.	м^3	шт.

На основании установленной программы предприятия и выполнен­ного подбора состава бетона рассчитывают потребность в материа­лах на год, месяц, день, смену и час работы предприятия.

При расчете потребности в материалах учитывают возможные поте­ри и естественную убыль материалов, максимальные величины которых приводятся в нормах на технологическое проектирование. Ориентировоч­ные величины потерь можно принять следующие:

цемент при доставке в спецвагонах - 0,4-0,5%;

то же в обычных вагонах - 0,7-1,2%;

гравий и щебень - 1,5-2,0%;

песок - 3,0-5,0%;

при помоле материалов в мельницах - 2,0%;

потери бетонной смеси при транспортировании и укладке -1,0-1,5%;

при заготовке арматурной стали - 3,0-4,0%;

при формовании изделий из ячеистой бетонной смеси с учетом срезки горбушки - 2,0-2,5%.

Результаты расчета заносят в таблицу 4.   

Таблица 4. Потребность завода в сырье и полуфабрикатах в единицу времени

Наименование сырья и материалов	Един. измер.	Потребность материалов
		год	месяц	сутки	смену	час
1	2	3	4	5	6	7
Бетон тяжелый в т.ч. цемент         песок щебень добавки Арматурная сталь	м^3
	т
	м^3
	м^3
	кг
	т

 

2.2.3. Показатели работы складов сырья

Процесс проектирования складов цемента заводов сборного желе­зобетона обычно сводится к привязке типовых проектов в зависимости от требуемой вместимости, места строительства завода и других технико-экономических показателей. При удалённости от железных дорог (завод железобетонных из­делий для сельского строительства) привязывают притрассовый склад цемента. Если же железная дорога находится недалеко от места стро­ительства предприятия, то привязывают прирельсовый склад цемента (обычно в городской черте).

Обычно заводы железобетонных изделий оборудовали закрытыми типовыми складами заполнителей бункерного, полубункерного, штабель-ного-полубункерного и других типов. Склады такого типа имеют вмес­тимость 3; 4; 5; 6; 7,5; 8; 9; 10; 12,5; 14; 25; 50 тыс. м³ заполнителей с годовым грузооборотом от 62 до 950 тыс. м³. Задача проектирования сводится к привязке типового проекта, удовлетворяющего общей тех­нологической схеме и требуемой вместимости.

Для хранения арматурной стали необходимо устраивать закрытые не отапливаемые помещения, предохраняющие сталь от коррозии и за­грязнения. Кроме места для хранения собственно арматурной стали, на скла­де должны быть отведены площади для складирования металлических форм изделий, не изготовляемых в настоящее время; форм, подлежащих ремонту, место для их ремонта. На заводах КПД кроме того могут предусматриваться площади для контейнерного складирования столяр­ных изделий, теплоизоляционных материалов, бункеров для отделоч­ных материалов и т.д. Необходимую площадь склада определяют суммированием площади для складирования арматурной стали и всех перечисленных площа­дей.

Требуемая вместимость склада цемента определяем по формуле:

, т,     (11)

где - годовая потребность завода в цементе, т; - нормативный запас цемента, сут (  = 7 сут.); 0,9 – коэффициент заполнения силоса; - годовой фонд рабочего времени, сут.

Требуемая вместимость склада заполнителей определяется по формуле:

,                       (12)

где   - годовая потребность завода в заполнителе, ;   -норма­тивный запас заполнителя на складе (n _з = 7 сут.), сут;  - годовой фонд рабочего времени, сут. Если на заводе используют различные виды заполнителей, то не­обходимо рассчитать вместимость склада для каждого материала.

Для перерасчета годовой потребности завода в заполнителе (с тонн на ) приведена таблица насыпных плотностей заполнителей (табл. 4 приложения).

Зная вместимость склада, определяют общую площадь склада. Об­щая площадь включает полезную (непосредственно занятую материала­ми и устройствами для их хранения), а также проходы, проезды, пере­городки, лестницы и т.д. Общая площадь определяется по формуле:

                            (13)

где    - количество материала, укладываемого на 1  площади склада, для открытого склада штабельного типа  =3-4 /  (при высоте укладки 5-6 м), для других типов  =5-7 / ;  - коэффициент использования площади (   =0,7..0,8).

 Зону для складирования арматурной стали каждого вида рассчитывают по формуле на основании норм технологического проектирования:

                       (14)

где  - годовая потребность в арматуре данного вида, т;  - запас арматурной стали ( =20-25 сут);   -годовой фонд рабочего вре­мени,сут;  - коэффициент, учитывающий неполноту использования площади склада арматуры, при вместимости склада до 500 т =0,33, свыше 500 т =0,5;   - масса металла, размещаемого на 1  площади склада, т: сталь в бухтах (мотках) -1,2; сталь в прутках и сортовой прокат - 3,2; полосовая сталь - 2,1; листовая сталь - 3,0; сетки в рулонах - 0,4; бухты, в бункерах - 3,0.

Затем вычисляют общую площадь зоны складирования всей арматуры:

                   (15)

где , , …,  -площади под арматуру различных видов.

 Результаты расчета заносят в таблицу 5.

Таблица 5. Технологические показатели складов сырья

Наименование показателя	Ед. измерения	Величина
Требуемая вместимость склада цемента (Vц)	м^3
Тип склада цемента и вместимость (типовой проект)	м^3
Требуемая вместимость склада песка (Vп)	м^3
Вместимость склада песка (типовой проект)	м^3
Требуемая вместимость склада щебня (Vщ)	м^3
Вместимость склада щебня (типовой проект)	м^3
Общая площадь склада песка (Fп)	м^2
Общая площадь склада щебня (Fп)	м^2
Общая площадь зоны складирования арматуры (Sa)	м^2

2.2.4. Показатели работы БСУ

В технологический расчет бетоносмесительного цеха включается расчет необходимого оборудования для основных отделений. Основой технологического расчета служат данные литературного обзора, где установлены вид смесителя, особенности его работы, основ­ные технологические режимы.

Прежде чем приступать к технологическим расчетам, студенту нуж­но ознакомиться по каталогам, типовым чертежам, схемам, опубликованным в учебной или справочной литературе, с основными схемами ти­повых бетоносмесительных цехов и более подробно изучить ту из них, которая будет служить базой (прототипом) для дальнейшего проекти­рования.

Расчет смесительного отделения сводится к выбору вида смеси­телей, определению их емкости (по загрузке и выходу бетонной смеси) и подбору количества бетономешалок. При выдаче бетонной смеси в формовочный цех необходимо знать вид готового изделия и его объем. Для изготовления одного изделия рекомендуется использовать 1-2 целых замеса бетономешалки (при изготовлении изделий малого объема можно готовить один замес на 2-4 изделия). Исходя из этих соображений, назначают объем одного замеса по выходу бетонной смеси. Сопоставляя расчетные показатели cпаспортными данными серийно выпускаемых сме­сителей, окончательно выбирают тип и марку смесителя. После выбора марки смесителя и емкости его по загрузке выби­рают систему дозирующих устройств, которые способны обеспечить ра­боту БСУ. Емкость смесителя по загрузке:

                          (16)

где   - емкость смесителя по выходу бетонной смеси;   - коэффициент выхода бетонной смеси, равный для тяжелых бетонных смесей   =0,67; для легкобетонных смесей   =0,75.

Количество бетономешалок, обеспечивающих заданную производитель­ность бетоносмесительного узла, может быть определено, если из­вестна часовая производительность выбранного смесителя. Часовую производительность одной бетономешалки вычисляют по формуле:

                    (17)

где  - величина одного замеса по выходу бетонной смеси, л;  - коэффициент неравномерности сброса, равный 0,8;  - время цикла одного замеса, с.

В свою очередь:

                     (18)

где  - время загрузки бетономешалки, с; - время перемешивания, с; - время выгрузки бетономешалки, с; - время технологического простоя, связанного с ожиданием очередного рейса самоходной тележки бетоновозной эстакады, с.

Время загрузки бетономешалки  определяют по паспортным данным выбранного дозатора, где для каждого дозатора указано время дозирования . Учитывая неодновременность работы всех дозаторов, следует принять:

                          (19)

Время перемешивания  берут из паспортных данных выбранного смесителя; время его выгрузки не нормируется и может быть принято равным 40-60 с.

Технологический простой неизбежен при транспортировки бетонной смеси из бетоносмесительного цеха в формовочный при наиболее распространенном использовании самоходных бункеров-тележек ем­костью 1,5-2,0 . Если проектировщик выбирает непрерывный способ транспортирования (ленточный транспортер) или предусматривает устройство накопительного бункера, технологического простоя мож­но избежать, т. е. принять   =0.

Время технологического простоя:

                     (20)

где L - среднее расстояние от бетоносмесительного цеха до места выгрузки в формовочном цехе, L =24 м; С -скорость движения самоходной тележки, С =0,4-0,6 м/с; - время разгрузки бункера, = 40-80с; m -число замесов, входящих в бункер бетоновозной тележки.

Определив часовую производительность одного смесителя ,   устанавливают число смесителей:

                        (21)

взяв значение  из расчетов, выполненных ранее.

Результаты расчета заносят в таблицу 6.   

Таблица 6. Технологические показатели БСУ

Наименование показателя	Ед. измерения	Величина
Требуемая емкость смесителя по загрузке	л
Расчетное время цикла одного замеса	с
Требуемая часовая производительность смесителя	м^3/ч
Тип, марка и пр-ть смесителя (типовой проект)	м^3/ч
Количество смесителей	шт.
Марка и емкость дозатора цемента (типовой проект)	л
Марка и емкость дозатора песка (типовой проект)	л
Марка и емкость дозатора щебня (типовой проект)	л
Марка и емкость дозатора добавок (типовой проект)	л
Марка и емкость дозатора воды (типовой проект)	л

 

Выбор способа транспортирования бетонной смеси от БСУ до фор­мовочного отделения должен быть обоснован при разработке техно­логической схемы. Непрерывный транспорт: ленточные транспортеры, пневматические бетоноводы и т.п. оправдан при большом удельном расходе бетон­ной смеси (большой объем бетонирования за короткий промежуток времени). В этом случае рекомендуется после смесителя цикличес­кого действия устанавливать бункера-накопители, обеспечивающие не­прерывную работу высокопроизводительного непрерывного транспорта. Емкость этих бункеров легко устанавливается расчетом, при котором учитываются производительность и количество смесителей, а также производительность бетоновода. В остальных случаях при использовании смесителей непрерывного действия следует рекомендовать транспортирование бетонной смеси транспортом циклического действия - самоходными бункерами по бетоновозной эстакаде, бадьями и т.п. При расчете числа ниток бетоновозной эстакады необходимо учи­тывать скорость перемещения тележек-бункеров, а также расстояние от бетоносмесителя до места выдачи бетонной смеси в бетонораздаточное устройство. Это время входит в расчет количества смесителей.  

2.2.5. Технологические показатели арматурного цеха

Предварительный выбор оборудования осуществляется при выборе технологической схемы производства. В данном разделе уточняется тип машин (установок) и рассчитывается их число и коэффициент использования, исходя из производительности машин и потока материала на данном переделе. Основой для расчета потребности арматурно-сварочного оборудо­вания служит пооперационная технологическая схема изготовления арматуры. Эта схема должна предусматривать линию тяжелой и линию легкой арматуры. Пооперационная схема разрабатывается студентами на основании рабочих чертежей арматуры изготавливаемых изделий. Для заводов с широкой номенклатурой изделий рекомендуется рас­чет потребного оборудования для арматурных и сварочных работ по ук­рупненным измерителям, основанным на данных практики. В качестве такого укрупненного измерителя служит годовой расход арматуры в тоннах без подсчета объема работ по каждой операции. Расчет оборудования рекомендуется производить в порядке его установки в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции.

Для выбранного технологического оборудования рассчитывается годовой коэффициент использования. Для выбранного технологического оборудования рассчитывается годовой коэффициент использования:

К_и = ПП_год / (Q ^. М ^. Ф_р), (22)

где К_и – коэффициент использования оборудования; М – количество машин, подлежащих установке; ПП_год – количество перерабатываемого материала по статье материального баланса, тонн в год (принимается по данным табл. 3); Q – паспортная или расчетная часовая производительность машин выбранного типа, т/ч; Ф_р – годовой фонд рабочего времени, ч.

 Результаты расчета заносят в таблицу 7.

Таблица 7. Основное оборудование арматурного цеха

№	Наименование и марка машины	Кол-во	Основные характеристики (Ки, Q и др.)
1	Станок для правки и резки арматуры
2	Машина для точечной сварки
3	Машина для гибки арматуры
4	Установка для сварки каркаса
5	Установка для сборки каркаса
6	Многотонная сварочная машина
7	Сварочные трансформаторы
8	т.д.

 

Коэффициент использования технологического оборудования должен соответствовать средним значениям по промышленности для этого типа оборудования. При несоответствии К_и средним значениям необходимо выбрать другой тип или марку оборудования с большей или меньшей производительностью, а также уточнить количество машин или агрегатов данного типа для того, чтобы коэффициент использования принятого комплекса технологического оборудования был наиболее близок к рекомендованному значению.

Решая вопрос о количестве единиц оборудования, следует стремиться к наименьшему их числу за счет использования машин высокой производительности. Такое решение ведет к повышению компактности производства, к уменьшению производственных площадей и  кубатуры здания, способствует улучшению обслуживания, ведет к снижению трудозатрат и уменьшению капиталовложений. Тем не менее, установка двух комплектов оборудования вместо одного имеет преимущества с точки зрения обеспечения бесперебойности производства и создания более благоприятных условий для ремонта оборудования.  

Для заводов с узкой номенклатурой (1-2 вида изделий) подсчи­тывают количество разов гибов, точек сварки и т.д., то есть весь объем работ по изготовлению арматурных элементов максимальной за­водской готовности. По этому объему работ в единицу времени подби­рают оборудование и подсчитывают число нужных агрегатов.

Компоновка оборудования должна обеспечивать потребность произ­водства, рациональное перемещение заготовок от одного поста к дру­гому с использованием маломощного оборудования: тельферов, кран-ба­лок, тележек с ручным приводом и т.п.

В конце раздела студент описывает полный технологический процесс изготовления арматурного каркаса на основное изделие по указанию руководителя. Здесь должно быть представлено последовательное описание всех операций в соответствии с разработанной ранее схемой, с указанием использованного конкретного оборудования. Рассмотрение процесса изготовления арматурного каркаса начина­ется с подготовки арматуры (стыковки, правки, резки, упрочнения ста­ли) и кончается сборкой каркаса (на стенде, в кондукторе). При описании сварочных работ указываются типы станков, их мощность, режим сварки.

 

2.2.6. Технологические показатели формовочного производства

Расчет технологических показателей формовочного производства проводят, опре­деляя: требуемое количество линий (при привязке типовых линий) или количество агрегатов с последующим комплектованием их в линии. Предварительный выбор оборудования осуществляется при выборе технологической схемы производства. Для выбранного технологического оборудования рассчитывается годовой коэффициент использования. Производительность линий П_га, м³/год, расчитывается по формуле:

_р                     (23)

 

где Н – количество рабочих часов в сутки; С – количество рабочих дней в году; V – объем одновременно формуемых изделий, м³; t_р – ритм производства, мин.

Требуемое количество технологических линий определяется по формуле:

                                                   (24)

где  - требуемая годовая программа цеха в ;  - годовая производительность агрегатно-поточной линии в м³;

 - коэффициент использования оборудования ( =0,97).

Годовой коэффициент использования оборудования вычисляют по формуле (22). Результаты расчета заносят в таблицы 8, 9. 

Таблица 8. Основные технологические показатели формовочного производства

Наименование показателя	Ед. измерения	Величина
Расчетная производительность линии	м^3/год
Требуемое количество линий	шт.
Требуемое количество форм	шт.

 

Таблица 9. Основное оборудование формовочного производства

№	Наименование и марка машины	Коли-чество	Основные характеристики (Ки, Q и др.)
1	Виброплощадка
2	Кюбель
3	Бетоноукладчик
4	Пропарочная камера
5	Установка для натяжения арматуры
6	Подъемно-транспортное оборудование
7	Транспортировочное оборудование
8	Т.д.

 

2.2.7. Расчет склада готовой продукции

На складах готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Склады готовой продукции могут быть отк­рытого и закрытого типов. На закрытых складах хранятся изделия из ячеистого бетона, гипсо- и керамзитобетонные изделия.

Для погрузочно-разгрузочных операций применяют следующие ви­ды кранов: мостовые грузоподъемностью до 30 т, портальные (козло­вые), башенные. При наличии нескольких формовочных пролетов (общая ширина це­ха превышает 50 м) оптимальным механизмом для обслуживания скла­да готовой продукции является мостовой кран, перемещающийся по эстакаде перпендикулярно оси цеха с отметкой подкранового пути, соответствующей главному корпусу или выше. При компоновке склада с мостовыми кранами обычно принимают несколько пролетов по 18 или 24 м, примыкающих к торцу главного корпуса. Эстакады с пролетом 24 м удобнее, экономичнее для организации склада. Если формовочный цех широкий, склад может обслуживаться башенным краном пониженной высоты, при узком формовочном цехе используются козловые краны, перемещающиеся по оси формовочного цеха.

Железнодорожный путь и автомобильную дорогу подводят к складу с разных концов.

В зависимости от вида и длины изделия хранят вертикально (в специальных секциях на деревянных брусьях - панели внутренних и наружных стен, перегородки, полурамы и т.п.), горизонтально (в шта­белях с деревянными прокладками - панели перекрытий, покрытий, фун­даментные блоки, объемные элементы элеваторов, лестничные площадки, колонны и др.), в контейнерах (тонкостенные малогабаритные панели внутренних перегородок и сантехкабин).

Грузоподъемность кранов назначается по суммарной массе наиболее тяжелого изделия и траверсы.

Расчет площади склада производят исходя из запаса готовых изде­лий для всех заводов на 10-14 суток, а для заводов КПД мощностью до 140 тыс. м² общей площади - 15-20 суток, свыше 140 тыс. м² - 10-14 суток. Сначала (зная объем изделий, хранящихся в вертикальном положении в стеллажах на 1 м² площади склада - 1,2 м³) рассчиты­вают площадь склада для изделий, складируемых в вертикальном по­ложении.

Затем определяют площадь для изделий горизонтального хранения. Объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении на 1 м² пло­щади склада: ребристые панели (в бетоне) - 0,5 м³; пустотные панели (в объеме) - 1,8 м³, линейные элементу простой формы (в бетоне) – 1,8 м³, линейные элементы усложненной формы (в бетоне) -1м³.

Вычисляют сумму площадей для изделий вертикального и гори­зонтального хранения, увеличивают сумму площадей на коэффициент 1,5 (учитывающий проходы между штабелями изделий) и на коэффициент 1,3 (для склада с мостовыми кранами); коэффициент 1,5 (для складов с башенными кранами); коэффициент 1,7 (для складов с коз­ловыми кранами).

При хранении изделий, на которые отсутствует норматив, площадь определяют раскладкой с учетом коэффициентов 1,3; 1,5; 1,7 (в зависимости от вида крана). Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении принимается для небольших с объемом до 1 м³ - не более 1,5 м; крупных с объемом более 1 м³ - не более 2,5 м; минимальная ширина проходов между штабелями 0,8 м. Расчет склада готовой продукции приводится в приложении. Результаты расчета заносят в таблицу 10.

Таблица 10. Технологические показатели склада готовой продукции

Наименование показателя	Ед. измерения	Величина
Расчетная площадь СГП	м^2
Тип и характеристика кранов для СГП
Количество кранов для СГП	шт.