Расчет операционных припусков аналитически на

поверхность Ø 100h8, остальные по таблицам

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовление детали.

Для более точного определения припуска на обработку и предотвращения перерасхода материала применяют аналитический метод для каждого конкретного случая с учетом всех требований выполнения заготовок и промежуточных операций.

Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать производственные погрешности, характеризующие отклонения размеров, геометрические отклонения формы поверхности, микронеровности, отклонения расположения, поверхностей. Все эти отклонения должны находиться в пределах поля допуска на размер поверхности заготовки. Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

R_z – высота микронеровностей, которые остались от предыдущей операции;

Т_а – толщина дефектного слоя, который остался от предыдущей операции;

ρ_а – величина пространственных отклонений, которые остались от предыдущей операции;

ξ_у – погрешность установки обрабатываемой детали, которые получи на выполняемой операции;

Ниже представлены расчеты, результаты которых сведены в таблицу 11.

Таблица 11- Расчёт операционных припусков на Ø100h8_(-0,054), l=106 мм.

Последовательность Технологической обработки	Элементы припуска, мкм	2*Zb min, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск δ, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные допуски, мкм
Ra	Ta	ρa (D)	ξy	Dmin	Dmax	Zmax	Zmin
Заготовка h14						100,721		100,721	101,591
Точение черновое h12	12,5			69,2	2*239,3	100,243		100,243	100,593
Точение получистовое h10	6,3		2,1		2*112,5	100,018		100,018	100,158
Шлифование h8	1,6		-		2*36,3	99,946		99,946

Значения R_z и Т_а выбираем по таблицам:

Формула определения величины пространственных отклонений с установкой по наружному диаметру и торцу

, (7)

где Δ₁ –отклонение смещения (от соосности примем 0,7 мм;

Δ₂ –кривизна, для поковки на прессах нормальной точности массой 9 кг принимаем 0,7*12/2=4,2 мм.

D= =700 мкм

Остаточные пространственные отклонения после механической обработки рассчитываем по формуле, подставляя соответствующие виду обработки уточняющие коэффициенты:

Δ_ост=К_у×Δ₁ (8)

Черновое точение: D =0,06×700=42 мкм.

Чистовое точение: D₃=0,05×42=2,1 мкм.

шлифование: Δ₄=0,02×2,1=0,042 мкм (пренебрегаем из-за малой величины).

Погрешность установки заготовки ε при закреплении заготовки в трехкулачковом самоцентрирующем патроне необработанной поверхностью для черновой обработки принимаем по таблице 2.29 30 мкм, погрешность базирования по таблице 2.34 равна нулю. Заносим в графу 5.

Определяем расчётные величины минимальных припусков 2Z_bmin по всем технологическим переходам по формуле на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей (2zbmin) (гр. 6):

(9)

В первую очередь определяют припуск на отделочный переход, затем чистовой и, наконец, черновой.Допуски и шероховатость поверхности на окончательных технологических переходах (операциях) принимаются по рабочему чертежу.

Шлифование 2Z_bmin=2(6,3+30+ 2,1²+0²)=2*36,3

Точение получистовое 2Z_bmin=2(12,5+50+ 42²+50²)=2*112,5

Точение черновое 2Z_bmin=2(50+120+ 5²+69,2²)=2*239,3

 

Определяем минимальный предельный размер для конечного технологического перехода (графа 7):

Шлифование 100-0,054=99,946

Точение получистовое 2*36,3/1000 +99,946 = 100,018

Точение черновое 2*112,5/1000 +100,018 = 100,243

Заготовка 2*239,3/1000 +100,243 = 100,721

Данные значения графы 7 переносим в графу 10; рассчитываем наибольший предельный размер по технологическим переходам (графа 9):

D_min =D_max + δ/1000 (10)

D_min =99,946 – 54/1000=100

D_min =100,018+140/1000=100,158

D_min=100,243+350/1000= 100,563

D_min =100,721+870/1000=101,591

Данные графы 10 считаем и заносим в графу 11.

Z_max= (D_{max i-1} - D_max)*1000 (11)

Z_max = (100,721 – 100,243)*1000=478

Z_max = (100,243– 100,018)*1000=225

Z_max = (100,018– 99,946)*1000=72

Данные графы 9 считаем и заносим в графу 12.

Z_min= (D_{min i-1} + D_min)*1000 (12)

Z_min= (101,591 –100,563)*1000=998

Z_min= (100,563 – 100,158)*1000=435

Z_min= (100,158 –100)*1000=158

Определяем Z_{0 min} и Z_{0 max}, суммируя все значения по технологическим переходам:

Z_{0 min}=158+435+998=1591

Z_{0 max}=72+225+478=775

Делаем проверку:

Z_{0 min} - Z_{0 max}=1591 – 775 = 816 870-54=816

816=816

При определении припусков статистическим (по таблицам) методом данные сводим в таблицу 12.

Таблица 12 –Определение припусков статистическим методом

Последовательность операций	Припуск	Предельное отклонение	Размер на данной операции (переходе)