Обчислити тривалість циклу технологічних операцій оброблення деталей за їхнього паралельного руху. Побудувати графік виконання технологічних операцій у часі.

7.5. Розрахунок тривалості технологічного циклу оброблення деталей за їхнього послідовно-паралельного поєднання. На групі верстатів передбачається оброблення партії деталей розміром 3 од., передавання деталей з операції на операцію здійснюється поштучно, перша технологічна операція виконується на двох верстатах, а інші — на окремому різнотипному металорізаль­ному верстаті; норма виконання технологічних операцій така, хв: t ₁ = 3, t ₂ = 2, t ₃ = 1, t ₄ = 2. Визначити тривалість технологічного циклу оброблення деталей за їхнього послідовно-паралельного поєднання. Побудувати графік здійснення операцій у часі.

7.6. Розрахунок скорочення тривалості механічного оброблення партії деталей, що спричинено переходом від послідовного до послідовно-паралельного виконання технологічних операцій. На дільниці за технологічним процесом передбачається послідовне оброблення партії деталей, яка складається з 12 од. на 6 операціях, кожна з яких виконується на окремому верстаті. Норма часу на виконання окремих технологічних операцій становить, хв: t ₁ = 4; t ₂ = 6; t ₃ = 6; t ₄ = 2; t ₅ = 5; t ₆ = 3. Обчислити скорочення тривалості механічного оброблення партії деталей, що спричинене переходом від послідовного до послідовно-паралель­ного виконання технологічних операцій.

7.7. Визначення тривалості технологічного циклу за послідовного, паралельного й послідовно-паралельного поєднання операцій. На верстатах механічної дільниці підбирається доцільний варіант способу поєднання операцій. Оброблення партії деталей кількістю 4 од. за технологічним процесом виконується на 6 операціях, тривалість яких становить відповідно, у хв: t ₁ = 8; t ₂ = 4; t ₃ = 3; t ₄ = 10; t ₅ = 5; t ₆ = 6. Кожна технологічна операція виконується на окремому металообробному верстаті. Розрахувати тривалість технологічного циклу за послідовного, паралельного й послідовно-паралельного поєднання операцій. Побудувати графік процесу оброблення.

7.8. Обчислити тривалість технологічного й виробничого циклів механічного оброблення деталей за різних способів поєднання операцій. У механічному цеху оброблення деталей здійснюється партіями з використанням послідовного, послідовно-паралельного та паралельного видів їхнього руху. Розмір оброблюваної партії деталей становить 15 од., а транспортної партії — 5 деталей. Нормативна тривалість технологічних операцій відповідно дорівнює, хв: t ₁ = 2, t ₂ = 3 та t ₄ = 4,5. Середній міжопераційний час перерв — 2 хв. На першій і другій операціях працює по одному верстату, а на третій — 2. Природні процеси за обраною технологією здійснюються протягом 30 хв. Механічний цех працює 22 робочі дні на місяць у дві зміни по 8 год кожна. Коефіцієнт календарності — 1,4. Визначити тривалість технологічного й виробничого циклів механічного оброблення деталей за різних способів поєднання операцій. Порівняти отримані дані та зробити висновки.

7.9. Розрахунок технологічного циклу за умови послідовного, паралельного та послідовно-паралельного поєднання операцій. У механічної дільниці виготовляються деталі партіями кількістю 15 од., норма часу оброблення деталі за операціями, хв: t ₁ = 6; t ₂ = 4; t ₃ = 7; t ₄ = 3; t ₅ = 8; кількість верстатів (робочих місць) за операціями: першій і другій — по одному; решті — по два; середній міжопераційний час перерв — 2 хв; режим роботи устаткування — двозмінний; тривалість робочої зміни — 8 год; тривалість природних процесів — 30 хв; коефіцієнт календарності часу (співвідношення календарних і робочих днів у певному проміжку часу) — 1,4. Розрахувати технологічний цикл за умови послідовного, паралельного та послідовно-паралельного поєднання операцій. Обчислити загальну тривалість виробничого циклу оброблення деталей за різними способами поєднання операцій. Проаналізувати одержані результати розрахунків і зробити висновки.

7.10. Визначення зміни загальної тривалості оброблення партії деталей у результаті наслідок здійснення організаційно-технічних заходів. Партія деталей із 20 од. обробляється на відповідних верстатах з використанням послідовно-паралельного поєднання технологічних операцій. Технологія оброблення деталей охоплює 7 операцій з такою тривалістю, хв: t ₁ = 8; t ₂ = 5; t ₃ = 4; t ₄ = 3; t ₅ = 9; t ₆ = 2; t ₇ = 6.

Здійснені організаційно-технічні заходи уможливили вдосконалення технологічного процесу. У результаті цього тривалість 1-ї та 5-ї операцій зменшилася відповідно на 2 та 4 хв. На скільки хвилин зміниться (скоротиться) загальна тривалість оброблення партії деталей?

7.11. Обчислення тривалості виготовлення партії деталей та величини скорочення тривалості технологічного циклу. На кількох металорізальних верстатах дільниці з застосуванням послідовно-паралельного виду руху за операціями обробляється партія з 10 деталей. Технологічний процес оброблення деталей складається із 6 операцій відповідної тривалості, хв: t ₁= 2; t ₂ = 9; t ₃ =5; t ₄ = 8; t ₅ = 3; t ₆ = 4. Розроблені техніко-технологічні заходи дають можливість об’єднати 5-ту й 6-ту операції в одну (п’яту) без зміни тривалості кожної окремо, а також здійснювати 2-гу операцію на двох верстатах. Розрахувати тривалості виготовлення партії деталей за першим варіантом. Обчислити розмір скорочення тривалості технологічного циклу за впровадження заходів.

7.12. Визначення тривалості та зміни технологічного й виробничого циклів оброблення деталей. У механічному цеху за виробничою програмою передбачено на одній з дільниць виготов­лення деталей партіями по 30 од. кожна за послідовного способу поєднання технологічних операцій. Норма часу на виконання окремих операцій становить, хв: t ₁ = 2; t ₂ = 5; t ₃ = 12; t ₄ = 8. При цьому 3-тя операція виконується на трьох верстатах, а 4-та — на двох. Тривалість міжопераційних перерв становить 10 хв. Установлений режим роботи дорівнює двом змінам по 8 год кожна. Коефіцієнт переведення робочих днів у календарні становить 0,7. Природні процеси за обраною технологією здійснюються протягом 30 хв. З метою поліпшення якості виготовлення деталей першу операцію запропоновано розділити на 2 операції однакової тривалості — по 1 хв кожна.

Розрахувати тривалість технологічного й виробничого циклів оброблення деталей. Визначити, на скільки зміняться технологіч­ний і виробничий цикли виготовлення деталей. Яка кількість верстатів використовуватиметься?

7.13. Визначення циклу складного виробничого процесу. На дільниці передбачається складання приладу, технологічний процес якого подано в табл. 7.2, а структурну схему складання — на рис. 7.1. Планується місячна програма випуску виробів у розмірі 1200 од. Кількість робочих днів у місяці — 21. Режим роботи складальної дільниці — двозмінний, тривалість зміни — 8 год. За нормативами на планові ремонти й переналагодження робочих місць заплановано 3 % місячного фонду робочого часу дільниці.

Таблиця 7.2

Технологічний процес складання приладу А

Умовне позначення складальної одиниці	№ операції	Норма штучного часу (ti), хв	Коефіцієнт виконання норм часу (К в.н)	Норма часу з урахуванням коефіцієнта виконання, хв.	Підготовчо- завершальний час (tп/з і ), хв	Порядок передавання складальних одиниць до операції
В		13,5	1,6	12,7
	11,4	1,6	10,8
Б		11,5	1,15	10,0
	12,4	1,05	11,8
	3,7	1,04	3,6
А		7,5	1,05	7,1		—
	6,3	1,06	5,9		—
	12,7	1,08	11,8		—
Усього		79,0	1,07	73,7

Потрібно:

1) визначити розмір партії виробів;

2) установити зручнопланований ритм запуску партії виробів у виробництво;

3) побудувати цикловий графік складання виробів з урахуванням завантаження робочих місць;

4) визначити тривалість циклу складання приладу;

5) розрахувати випередження запуску випуску складальних одиниць приладу.

Рис. 7.1. Структурна схема складання прикладу

7.14. Вузлове складання приладу здійснюється на дільниці. Схему складання подано на рис. 7.2, а технологічний процес — у табл. 7.3. Передбачена програма випуску виробів у розмірі 1200 од. на місяць. Кількість робочих днів у місяці — 20. Складальна дільниця працює в одну зміну, тривалість якої — 8 год. Час на планові ремонти робочих місць заплановано 3 % тривалості зміни.

Рис. 7.2. Структурна схема складання прикладу

Таблиця 7.3

Технологічний процес складання вузлА приладУ N

Умовне позначення складальної одиниці	№ операції	Норма штучного часу (ti), хв	Підготовчо- завершальний час (tп/з і ), хв	Порядок передавання складальних одиниць до операції
СО-1		0,2
	0,5
СО-2		0,3
	0,55
	0,80
СО-3		0,35
	0,30
	0,25
СО-4		3,25
	0,8
	5,05
	0,7
СО		0,75		—
	0,25		—
	0,75		—
	3,25		–
Усього

Потрібно:

1) визначити оптимальний розмір партії виробів;

2) установити зручнопланований ритм запуску партії виробів у виробництво;

3) побудувати цикловий графік складання виробів без урахування та з урахуванням завантаження робочих місць;

4) визначити тривалість циклу складання приладу;

5) розрахувати випередження запуску-випуску випуску партій виробів.

7.15. Знаходження оптимального технологічного планування верстатів. Передбачається закріпити за механообробною дільницею виготовлення чотирьох деталей (А, Б, В, Г), кожна з яких проходить 3 операції, де встановлено по одному верстату (токарний, фрезерувальний, свердлильний). Деталі мають однаковий склад операцій, але різні маршрути оброблення. Середня відстань транспортування деталей між верстатами — 3 м. Місячну програму випуску деталей, їхню маса й маршрути оброблення наведено в табл. 7.4.

Таблиця 7.4

Вихідні дані

№ з/п	Деталь	Місячна програма випуску, од.	Маса	Порядкові номери операцій
одиниці, кг	програми, кг	токарної	фрезерувальної	свердлильної
	А		0,2
	Б		0,1
	В		0,3
	Г		0,3

Знайти оптимальне технологічне планування верстатів.

7.16. Предметнозамкнена виробнича дільниця сформована на базі 5 верстатів, які розташовані в такій послідовності: фрезе-
рувальний, токарний, розточувальний, свердлильний, шліфувальний, на яких обробляють 4 деталі (А, Б, В, Г). Деталі мають однаковий склад технологічних операцій, але різні маршрути оброблення. Виробничою програмою передбачається заміна деталей Б, Г на Е, Д. Дані по дільниці для розрахунків подано в табл. 7.5.

Таблиця 7.5

показники щодо оброблення окремих
деталей на виробничій дільниці механічного цеху

Верстати	Деталі
А	Б	В	Г	Д	Е
N A = 1000; q A = 0,6	N Б = 200; q Б = 1,1	N В = 500; q В = 0,3	N Г = 200; q Г = 0,5	N Д = 500; q Д = 1,0	N Е = 650; q Е = 0,4
Маршрути оброблення деталей
фрезерувальний		—
токарний			—		—
розточувальний						—
свердлильний		—				—
шліфувальний	—			—

Потрібно:

1) визначити оптимальне планування устаткування для 1-го та 2-го виробничих планів дільниціза критерієм мінімізації вантажообігу;

2) розрахувати (логічно) проміжне планування устаткування, що передбачає 2 варіанти номенклатури деталей, які обробляються, та вихідне планування, щоб витрати на перепланування були мінімальними;

3) визначити вантажообіг для розрахованих варіантів технологічних планувань та порівняти його з отриманими раніше.

7.17. Визначення параметрів потокової лінії. На підприємстві створено лінію для оброблення фланців з добовою потужністю — 450 од. Хода конвеєра — 1,5 м. Режим роботи лінії — у 2 зміни по 8 год кожна, регламентовані перерви — 15 хв. за зміну. Технологічні втрати становлять 5 %. Норми часу на операції оброблення подано в табл. 7.6

Таблиця 7.6

нормативна трудомісткість операцій

Номер операції
Норма часу, хв	12,0	10,0	23,0	13,0	6,0	11,0	6,0

Потрібно:

1) визначити: такт лінії, кількість робочих місць та робітників, коефіцієнт їх завантаження;