Баланс часу зміни і його складові

Розділ 5

 

Продуктивність агрегатів

 

§ 5.1 Основні поняття і визначення

 

Продуктивність агрегату – це об’єм роботи встановленої якості в визначених одиницях величин (площі, маси продукції, шляху і т.д.), або в умовних одиницях, що виконує агрегат за одиницю часу (годину, зміну, добу, сезон, рік і т. д.). В залежності від прийнятої одиниці часу розрізняють продуктивність годинну, змінну, сезонну і т.д. Наробіток агрегату являє собою всю роботу виконану ним за деякий період (декілька годин, зміну і т.д.).

Продуктивність машинних агрегатів в значній мірі визначає про­дуктивність праці в господарстві, яка визначається кількістю про­дукції, що отримують на одиницю затраченої праці (людино-годину і т.д.).

Для мобільних (зокрема машинно-тракторних) агрегатів продук­тивність частіше всього визначають в одиницях площі, або об’єму і розрахунок ведуть враховуючи параметри агрегату, швид­кість руху і час роботи.

Розрізняють наступні види продуктивності:

Теоретичну — що підраховується при повному використанні конструктивних параметрів агрегату (ширини захвату, поперечного перерізу оброблюваного матеріалу, об’єму і т.д.), теоретичної швид­кості і часу, до якого вона відноситься.

Технічну — яка визначається при технічно можливому (опти­мальному) використанні ширини захвату, швидкості руху і часу;

Дійсну — що визначається фактичним об’ємом виконаної робо­ти, тобто при фактичних параметрах агрегату, швидкості руху і тривалістю продуктивної роботи Т_р.

Наприклад, якщо для машини ширина захвату В вимірюється в м, швидкість руху в м/с, а час роботи Т_р в годинах за зміну, то продуктивність агрегату, яка вимірюється в гектарах обробленої площі за зміну або за годину змінного часу визначається наступним чином.

Теоретична продуктивність:

годинна —

змінна —

де С — коефіцієнт пропорційності, що залежить від одиниць виміру швидкості;

В_к — конструктивна ширина захвату;

— теоретична швидкість руху;

Т_зм — час зміни.

Технічна продуктивність:

Годинна —

Змінна —

де В_тех — робоча ширина захвату

— технічна швидкість руху,

Т_о — час роботи

Фактична продуктивність:

годинна—

змінна —

де В_р — робоча ширина захвату

— швидкість руху,

Т_о — час роботи

Для даного агрегату, що працює на певній передачі годинна тех­нічна продуктивність П_т — величина постійна.

Із всіх інших факторів, що впливають на продуктивність, важли­вішим є степінь використання машини за часом, що визначається балансом змінного часу.

Змінний час використовується на продуктивну роботу При вип­робуванні час продуктивної роботи називають основним Т_о. Годин­на продуктивність П_о за цей час відповідає фактичній продуктив­ності при повному використанні тільки часу. Крім змінного часу і змінної продуктивності, визначають час технологічної роботи Т_техн. і відповідно технологічну продуктивність П_{техн .}, а також експлуата­ційний час і експлуатаційну продуктивність Т_{ек .} і П_е. .

Експлуатаційний час крім змінного часу включає в себе час зв’я­заний з переобладнанням або перекомплектуванням агрегату, а та­кож з проведенням операцій технічного обслуговування і усунен­ням неполадків, що виконуються поза часом зміни.

При нормуванні механізованих робіт розглядають технічну про­дуктивність П_тех., що визначається при технічно можливому (опти­мальному) використанні параметрів робочих органів, швидкості ру­ху і часу.

Розділ 6.

Розрахунок складу агрегату

Конструктивні параметри агрегатів практично не змінюються в процесі роботи агрегатів при зміні умов виконання операцій. До па­раметрів агрегату відносять конструктивну ширину захвату, номі­нальну потужність двигуна, тип двигуна, маса і координати центра тяжіння трактора і причіпної машини, спосіб з’єднання машин в агрегат, максимальна пропускна здатність машини. В конкретних умовах експлуатації параметри виявляють можливі оптимальні ре­жими роботи агрегатів. Основна характеристика їх роботи – робоча швидкість, яка разом з робочою шириною захвату агрегату визначає його ефективність.

При обумовленні параметрів перспесктивного агрегату для операції, що розглядається, обумовлюють: номінальну потужність двигуна, ширину захвату, вантажопід’ємність агрегату, тип рушія, статична зціпна маса, база і повздовжня координата центру тяжіння трактора.

При агрегатуванні конкретного трактора необхідно визначати ширину захвату, склад агрегату і швидкість його руху.

Розрахунок складу МТА починають з вибору базової машини, що від­по­відає агротехнічним вимогам (табл.6.1). Потім визначають силу тяги базової машини в процесі роботи в заданих умовах.

Якщо є крива буксування в функції Р_г, то з більшою точністю можна знайти силу тяги, при якій досягається максимальне значення тягового ККД трактора.

Як вже зазначалося раніше, вибір тих або інших робочих машин здійснюють, виходячи з технологічних вимог до виконання визна­ченої операції в заданих умовах. Ці вимоги визначають якісний склад (тип) машин і допустимий діапазон швидкостей руху. На основі експериментальних даних або довідкових матеріалів знахо­дять середній питомий опір для даного типу машин – К_пл, К або f і ступінь його розсіювання (коливання) s або коефіцієнт варіації n.

Розрахунок кількісного складу агрегату, що залежить від спів­відношення тягових властивостей трактора й опорів машин, зводи­ться до снаступного.

Таблиця 6.1.

Значення d, що відповідають h_{r max}

Трактор	Грунтовий фонд	d,%
Колісний 4х 2	Стерня Бетонна доріжка Грунт під посів	11,0…13,0 3,5…5,0 13,0…17,0
Колісний 4 х 4	Стерня Бетонна доріжка Грунт під посів	3,5…11,5 2,5…4,0 13,0…17,0
Колісний 4 х 4 з однаковими колесами	Стерня Бетонна доріжка Глиниста доріжка Грунт під посів	5,0…7,0 3,0…5,0 5,0…6,0 6,0…10,0
На гусеницях	Глиниста доріжка Грунт під посів Стерня	2,4…3,5 5,5…6,5 1,5…3,0

 

1.Визначають можливу в заданих умовах силу тяги трактора, ко­ристуючись графіками граничної і номінальної рушійних сил, тяго­вою або навантажувальною характеристикою трактора, значенням N_г.max або іншими даним, що відносяться до характеристики експлу­атаційних властивостей даного трактора.

Якщо достатньо достовірні дані про тягові властивості трактора в заданих умовах відсутні, роблять наближений розрахунок, виходя­чи з номінальної потужності двигуна. У цьому випадку, користую­чись формулами наведеними в розділі 4.2, одержують для щільних грунтів (коли лімітується рушійна сила за двигуном) і роботі на горизонтальній ділянці наступну залежність:

де: C – перевідний коефіцієнт.

В залежності від поставленного завдання (комплектування дано­го індивідуального трактора або типове комплектування, наприк­лад, для нормування), номінальну потужність двигуна треба прий-мати з врахуванням впливу ймовірнісного характеру навантаження (коефіцієнта варіації n). Для наближених розрахунків потужність N_eн може бути прийнята за паспортними даними.

Достатність зчеплення з грунтом перевіряють за формулою:

При цьому з запасом приймають P_р^дв рівна коловій силі Р_к:

Якщо ця нерівність не виконується, то повинні бути прийняті заходи, що підвищують зчіпні властивості трактора, і тільки тоді, коли неможливо забезпечити достатню силу зчеплення, у розрахун­ках замість Р_к приймають F_зч.

Для приводного агрегату в розрахунках приймають не весь номі­нальний момент (або номінальну потужність) двигуна, а тільки ту частину, що йде на утворення сили тяги. У цьому випадку номі­наль­не гакове зусилля:

 

2.Визначають теоретичну (граничну) ширину захвату В_теор:

При комплектуванні агрегату з машинами, що обробляють грунт, за значенням К_пл і глибини обробки h визначають питомий опір.

При русі агрегату на підйом, розрахунок ведуть з врахуванням відповідних втрат тягового зусилля Р _a» Gi, тобто

3.Визначають граничне число машин (або число робочих орга­нів, наприклад, плужних корпусів) в агрегаті:

де:b_к - конструктивна ширина захвату однієї машини (або одного робочого органу).

Щоб мати деякий запас тягового зусилля, отриманий результат округляють до цілого меншого числа.

4. Виявляють необхідність зчіпки (для багатомашинного агрега­ту), вибирають її тип і за довідковим даним визначають її вагу G_зч та коефіцієнт опору перекочування f_зч.

Розрахований агрегат необхідно перевірити за ступенем вико­ристання сили тяги. Для цього визначають повний опір робочої час­тини агрегату, користуючись формулою:

За звичай R, приймають для випадку руху машини на підйом, то­му що сила тяги повинна забезпечувати цей більш важкий режим. Але якщо передбачається різна ширина захвату агрегату при русі на підйом і на спуск, розрахунок Р_г.н та R_a ведуть як для підйому, так і для спуску.

Середній розрахункова степінь використання сили тяги (заванта­ження) l_р з врахуванням ймовірнісного характеру опору і можливо­сті його короткочасного значного підвищення повинна бути завжди меншаодиниці:

Якщо на даній передачі трактора степінь завантаження далека від оптимальної, треба перевірити раціональність комплектування агрегату на іншій передачі, швидкість руху на якій не виходить за межі допустимої за технологічними і ншими вимогами. Остаточно судити про раціональність тієї або іншої передачі треба з врахуван­ням маневрових і інших характеристик агрегату.

Розрахунок навісних тягових агрегатів виконується в тієї ж пос­лідовності, що і причіпних, з врахуванням того, що частина ваги машин передається на трактор. У зв'язку з цим збільшується опір коченню трактора і зменшується опір машини. При цьому варто незабувати, що коефіцієнти кочення трактора і навісної машини різні.

 

Рис. 6.1. Визначення складу агрегату по тяговій характеристиці трактора.

 

Для комплексних агрегатів розрахунок ведуть за сумарним пи­томим опором К, визначаючи число основних машин в агрегаті, а число допоміжних машин встановлюють за співвідношенням їхньої ширини захвату і ширини захвату основних машин з округленням до більшого цілого числа.

Розрахунок приводного агрегату можна здійснювати також за сумарним моментом опору M_e, приведеним до колінчатого вала двигуна (з урахуванням відношення M_e до М_ен).

Крім розглянутого розрахункового методу визначення складу агрегатів, можуть бути застосовані графічні методи (наприклад, по тяговій характеристиці-рис. 6.1), графоаналітичний метод, при яко­му частина величин визначається графічно, а частина аналітично, а також розрахунки з використанням готових таблиць, що містять се­редні значення технічних даних про робочі та базові машини.

Всі ці методи розрахунку в більшому або меншому ступені є наближеними і можуть застосовуватися тільки для попереднього визначення складу агрегату або для планування (нормування) робіт.

Після комплектування агрегату в натурі необхідно на початку роботи перевірити раціональність його комплектування по швидкіс­ному режиму, використанню потужності двигуна, продуктивності, витраті палива і при необхідності внести корективи в прийнятий склад агрегату.

В ряді випадків, особливо для навісних агрегатів, коли практич­но з даним трактором може працювати одна або визначене число машин, розрахунок складу агрегату проводити не потрібно. Необ­хідно лише встановити швидкісний режим роботи.

У багатьох випадках, зокрема при роботі з енергонасиченими тракторами, оптимальний ступінь завантаження трактора доцільно забезпечувати не за рахунок ширини захвату (кількісного складу машин), а за рахунок підвищення швидкості руху. Отже, розраху­нок кількісного складу агрегату не завжди є визначальним. Агрега­ти для того самого трактора можуть бути підібрані різноманітного складу. Раціональне сполучення ширини захвату і швидкості руху агрегату обумовлюється головним чином техніко-економічними показниками роботи, що будуть розглянуті надалі.

 

Розділ 7.

 

Енергетичні затрати

 

До експлуатаційних затрат відносяться:

1) паливо-енергетичні затрати;

2) затрати грошових засобів;

3) затрати і ефективність праці;

Енергозатрати — це затрати енергії на механічну роботу. Крім загальних енергозатрат в експлуатаційних розрахунках застосо­вують питомі енергозатрати, які припадають на одиницю фактичної продуктивності:

В залежності від режиму роботи розрізняють енергозатрати ро­бочого ходу, холостого ходу і сумарні. В залежності від прийнятої в розрахунках потужності — тягові, привідні (на ВВП) ефективні (на валу двигуна), індикаторні (одержані за потенціальною енергією витраченого палива) і корисні (за енергозатратами базової і робочої машини). Крім того розрізняють енергозатрати фактичні, номіналь­ні (розраховані за номінальною потужністю) і нормативні (розрахо­вані за нормативною потужністю, тобто за технічно можливою для використання потужністю).

Для тягово-привідного агрегату в енергозатратах двигуна врахо­вують затрати, що ідуть як на тягу, так і на привод робочих органів машини. При необхідності їх можна розділити.

Енергозатрати безпосередньо не є ксплуатаційними затратами матеріальних цінностей, що враховуються в грошовому виразі при визначенні вартості механізованих робіт. Але вони зумовлюють ма­теріальні затрати при експлуатації МТА. Розрахунки енергозатрат застосовують головним чином в наступних умовах:

- фактичні — для визначення витрат палива, спрацювання ма­шин, продуктивності манинних агрегатів;

- номінальні — для визначення необхідної кількості енергетич­них засобів (тракторів, МТА і т.п.);

- нормативні — для нормування виробітку і витрат палива при роботі МТА.

Розрахунок енергозатрат. В експлуатаційних розрахунках необхідні головним чином корисні, тягові і ефективні енергозатра­ти. Для визначення витрати палива можна використовувати повні (паливні) енергозатрати.

Корисні енергозатрати базової машини ідуть на подолання опо­ру машин. Тому корисні питомі енергозатрати:

(Дж/м³),

де: К — питомий опір матеріалу;

В — ширина захвату;

S — пройдений шлях, м

Корисні питомі енергозатрати:

Корисні енергозатрати на робочій машині:

,

к.к.д. робочої машини.

Тягові питомі енегозатрати визначаються виходячи з затраченої потужності і тривалості роботи на робочому ходу:

або

на холостому ходу:

сумарні енергозатрати:

,

де: — визначна доля тягових енергозатрат на холостому ходу;

С_v перехідний коефіцієнт, що залежить в яких одиницях приймає швидкість руху;

N_т — тягова потужність;

Т _{р .} — час чистої роботи машини за зміну;

F — площа поперечного перерізу матеріалу;

q _{p .} — робоча швидкість;

R_а — опір робочої частини агрегату;

К — питомий тяговий опір машини (питомий опір розробки);

К _а — питомий тяговий опір агрегату в цілому.

Аналогічно розраховуються номінальні і нормативні енергозатрати:

ефективні енергозатрати:

-

 

Приводні і індикаторні енергозатрати розраховуються аналогіч­но.

Повні енергозатрати визначають за питомою теплотою згорання витрачуваного палива:

,

де: с — перевідний коефіцієнт;

Н — нижча питома теплота згорання палива;

g_га — питома витрата палива на одиницю продукції.

Середньозмінний і енергетичний к.к.д. агрегату

В експлуатаційних розрахунках важливу роль відіграє не тільки миттєве значення к.к.д. машини чи агрегату, але і його середньо­змінне значення, що враховує різні режими роботи:

 

Середньозмінне значення к.к.д. агрегату можна розрахувати не тільки за енергозатратами на кожному режимі, але і за енергозатра­тами, що припадають на одиницю шляху.

Під енергетичним к.к.д агрегату розуміють відношення корисно використаної потужності (енергозатрат) до затрачуваної (питомої теплоти згоряння палива, що витрачається).

Очевидно, що на робочому режимі енергетичний к.к.д.

середньозмінний енергетичний к.к.д.

;

Рівень енегонасиченості машин

За початковий рівень приймають енергонасиченість еталонної машини. В цьому випадку рівень енергонасиченості будь яких ма­шин можна визначити за відношеннями

,

де: e_{е.м .} — енергонасиченість еталонної машини;

e — енергонасиченість машини, що розглядається.

Якщо У_е >1 — машина підвищеної енергонасиченості; У_е <1 — по­ниженої.

Еталонна енергонасиченість – це така енергонасиченість, яка відповідає енергії, що необхідна для вертикального переміщення маси 1 кг зі швидкістю q = 1 м/с при якій тяжіння F = mq = 9,81Н, звідки:

; Вт/ кг

Цю величину, або близьку до неї 10 кВт/т можна приймати в якості еталонної для гусеничних машин і за відношенням до неї визначають рівень енергонасиченості інших машин.

Для колісних машин в якості еталона приймає енергонасиченість найбільш поширених тракторів МТЗ-50 і К-700, які складають близько 12,5 кВт/т

 

Термін служби машини

При існуючій системі розрахунків і відрахувань зі збільшенням терміну служби машини експлуатаційні затрати, як правило, рос­туть, так як фактичні затрати на ремонт і ТО збільшуються, а амор­тизаційні відрахування залишаються одинаковими для всіх років експлуатації.

Тому в перші роки експлуатації особливо до першого капремон­ту спостерігається економія засобів в порівнянні з нормативними затратами, а в наступні роки – їх перевитрата.

З метою стимулювання більш тривалої експлуатації при будь якому нормативному терміні служби передбачається диференцію­вання за роками експлуатації нормативи відрахувань (норми річних амортизаційних відрахувань на реновацію) відрахування на капре­монт і нормативи відрахувань на ТО – перший з ростом наробітки повинен зменшуватись, а другий і третій – збільшуватись.

Рекомендується також диференціювати міжремонтні терміни і нормативи річної і змінної виробітки, приймаючи більше значення до першого капремонту і менші – після капремонту.

Оптимальним є такий термін служби, при якому сумарні питомі затрати на одиницю виробітки будуть мінімальні.

Аналіз показує, що лише амортизаційні затрати залежать від терміну служби. Всі інші елементи затрат від термінів служби не залежать, або мало залежать. Залежність перерахованих затрат від нормативного терміну служби дає графік показаний на рис 7.3.

Рис. 7.3 Графічні залежності до визначення нормативного терміну експлуатації машин.

Середньорічні нормативні затрати на оновлення безпосе­редньо залежать від строку і як це слідує з виразу:

Нормативні затрати на капремонт необхідно визначати, виходячи з нормативної вартості одного капремонту і кількості кап­ремонтів за встановлений термін служби.

Вартість капітального ремонту, як правило, тим вища, чим біль­ша балансова вартість машини, а кількість ремонтів, при даній кон­струкції машини і встановленій періодичності ремонтів залежить від нормативного терміну служби Р_н.. Тому можна записати:

,

де С₁ – коефіцієнт пропорційності, що характеризує приріст се­редньорічних затрат засобів на капітальний ремонт зі збільшенням терміну служби і балансової вартості машини.

Відповідно:

Нормативи відрахувань на ТО S_ТОн. повинні покривати серед­ньорічні затрати на технічне обслуговування, Як показує практика і спеціальні дослідження, зі збільшенням терміну служби дещо погір­шується технічний стан машини, в результаті чого необхідно підви­щувати середньорічні затрати S_ТО. І зменшується середньорічний наробіток машини. Якщо прийняти в першому приближенні лінійну залежність середньорічних затрат на ТО машин від терміну їх слу­жби, тобто:

,

де - середньорічні затрати, що не залежать від терміну служби машин;

С₂ – вартісний коефіцієнт пропорційності терміну служби; то нормативні відрахування:

Нормативи річних затрат на витрачувані матеріали S_мат. зарпла­ту S_з. і допоміжні роботи S_доп. майже не залежать від встановленого терміну служби машин, так як з його збільшенням дещо знижується річний наробіток, але разом з тим дещо підвищується питомі витра­ти матеріалів, а також підвищується плата праці за роботи.

В результаті річні приведені затрати:

Як видно з даного виразу, нормативи затрат на капремонт і ТО зі збільшенням нормативного терміну служби машини повинні збіль­шуватися, а амортизаційні відрахування зменшуватися. Всі інші елементи експлуатаційних затрат від встановленого терміну служби практично не залежать. Враховуючі характер залежностей можна знайти оптимальне значення А_н.опт., при якому приведені затрати будуть мінімальні на 1 роботу, тобто:

для цього знайдемо і за правилами знаходження екстремумів знайдемо А_н.опт.

звідки

Хоч одержаний вираз є дещо наближеним, так як прийнято лі­нійну залежність: і і в ньому не враховано річного наробітку за збільшенням терміну служби , все ж він достатньо повно харак­те­ри­зує наступні основні тенденції зміни оптимального термі­ну служби машин:

1.1. Оптимальну довговічність машини слід визначити в залежнос­ті від співвідношення її балансової вартості і темпу збільшення зат­рат на підтримку роботоздатності. При цьому необхідно враховува­ти тільки таке збільшення затрат, яке є закономірним, а не результа­том поганого використання машин, або незадовільної організації ремонту і ТО.

2.2. Однотипні машини, що характеризуються приблизно однако­вими темпами збільшення затрат на підтримку їх роботоздатності, але з різними балансовими вартостями, повинні мати різні норма­тивні терміни довговічності. Тільки дорогі машини повинні бути більш довговічними.

3. Одні і ті ж машини, які працюють в зовсім різних умовах і від­різняються темпами збільшення затрат на підтримку роботоздатнос­ті повинні мати різні нормативні терміни служби і відповідно різні норми амортизаційних відрахувань.

 

Моральний термін служби

Встановлюючи нормативний термін служби машин, потрібно порівнювати оптимальну довговічність з моральним терміном служ­би або моральною довговічністю А_{нор .}, під якою розуміють раціо­нальний термін служби, що враховує появу нових, більш доскона­лих і продуктивних конструкцій машин даного типу або можливість модернізації даної машини з метою підвищення її продуктивності або зниження необхідних затрат.

Моральний термін служби зумовлений технічним прогресом в галузі створення машин даного призначення і характеризує собою той термін служби, після якого машини даної конструкції і даного технологічного виготовлення стає економічно невигідною в порів­нянні з новою машиною. При визначенні економічної ефективності техніки крім приведених затрат слід визначити також додатковий ефект від зміни кількості і якості одержуваної продукції або затра­чуваних матеріалів. В додаток до цього при одиниці засобів механі­зації визначають додатковий ефект від звільнення робочої сили. Для цього користуються середнім зональним нормативним коефіцієнтом , що відноситься до одного робітника, що звільняється. Відпо­відно річну ефективність нових засобів механізації або технології робіт визначають за виразом:

,

де - різниця між базовою і новою технікою питомих експ­луатаційних затрат; - різниця між базовою і новою тех­нікою ефективності капіталовкладень; - різниця між базовою і новою технікою ефективності від кількості і якості одержуваної продукції і витрати матеріалів; - різниця між базовою і новою технікою від ефективності звільнених працівників; В_н. – нор­мативний річний наробіток (одержувана продукція).

Одержуючи ефективність нової машини за результатами порів­нювальних випробувань, слід мати на увазі, що питомі приведені затрати і річний економічний ефект мають стохастичний характер і нелінійно залежать від продуктивності і річного наробітку.

 

Розділ 8.

 

Розділ 5

 

Продуктивність агрегатів

 

§ 5.1 Основні поняття і визначення

 

Продуктивність агрегату – це об’єм роботи встановленої якості в визначених одиницях величин (площі, маси продукції, шляху і т.д.), або в умовних одиницях, що виконує агрегат за одиницю часу (годину, зміну, добу, сезон, рік і т. д.). В залежності від прийнятої одиниці часу розрізняють продуктивність годинну, змінну, сезонну і т.д. Наробіток агрегату являє собою всю роботу виконану ним за деякий період (декілька годин, зміну і т.д.).

Продуктивність машинних агрегатів в значній мірі визначає про­дуктивність праці в господарстві, яка визначається кількістю про­дукції, що отримують на одиницю затраченої праці (людино-годину і т.д.).

Для мобільних (зокрема машинно-тракторних) агрегатів продук­тивність частіше всього визначають в одиницях площі, або об’єму і розрахунок ведуть враховуючи параметри агрегату, швид­кість руху і час роботи.

Розрізняють наступні види продуктивності:

Теоретичну — що підраховується при повному використанні конструктивних параметрів агрегату (ширини захвату, поперечного перерізу оброблюваного матеріалу, об’єму і т.д.), теоретичної швид­кості і часу, до якого вона відноситься.

Технічну — яка визначається при технічно можливому (опти­мальному) використанні ширини захвату, швидкості руху і часу;

Дійсну — що визначається фактичним об’ємом виконаної робо­ти, тобто при фактичних параметрах агрегату, швидкості руху і тривалістю продуктивної роботи Т_р.

Наприклад, якщо для машини ширина захвату В вимірюється в м, швидкість руху в м/с, а час роботи Т_р в годинах за зміну, то продуктивність агрегату, яка вимірюється в гектарах обробленої площі за зміну або за годину змінного часу визначається наступним чином.

Теоретична продуктивність:

годинна —

змінна —

де С — коефіцієнт пропорційності, що залежить від одиниць виміру швидкості;

В_к — конструктивна ширина захвату;

— теоретична швидкість руху;

Т_зм — час зміни.

Технічна продуктивність:

Годинна —

Змінна —

де В_тех — робоча ширина захвату

— технічна швидкість руху,

Т_о — час роботи

Фактична продуктивність:

годинна—

змінна —

де В_р — робоча ширина захвату

— швидкість руху,

Т_о — час роботи

Для даного агрегату, що працює на певній передачі годинна тех­нічна продуктивність П_т — величина постійна.

Із всіх інших факторів, що впливають на продуктивність, важли­вішим є степінь використання машини за часом, що визначається балансом змінного часу.

Змінний час використовується на продуктивну роботу При вип­робуванні час продуктивної роботи називають основним Т_о. Годин­на продуктивність П_о за цей час відповідає фактичній продуктив­ності при повному використанні тільки часу. Крім змінного часу і змінної продуктивності, визначають час технологічної роботи Т_техн. і відповідно технологічну продуктивність П_{техн .}, а також експлуата­ційний час і експлуатаційну продуктивність Т_{ек .} і П_е. .

Експлуатаційний час крім змінного часу включає в себе час зв’я­заний з переобладнанням або перекомплектуванням агрегату, а та­кож з проведенням операцій технічного обслуговування і усунен­ням неполадків, що виконуються поза часом зміни.

При нормуванні механізованих робіт розглядають технічну про­дуктивність П_тех., що визначається при технічно можливому (опти­мальному) використанні параметрів робочих органів, швидкості ру­ху і часу.

Баланс часу зміни і його складові

Графічно баланс часу зміни і його складові представлені на рис5.1.

 

Елементи часу
Включені в Тзм	Не включені в Тзм
Тпз	Тр	Тх	Ттех	Тт.о.	Тпр.	Тпр.переобл	Тто і р
Тпр.н	Тпр.м	Тпр.орг

Т_руху

Т_ц

Т_зм

Т_експ.

Рис 5.1 Баланс часу зміни та його складові.

Змінний час використовується на: продуктивну роботу (час основної або як називають час чистої роботи) Т_о; виконання цикліч­но повторюваних допоміжних операцій (холостих ходів, поворотів та розворотів) Т_х; _. обслуговування агрегату, головним чином техно­логічного Т_техн. ; проведення змінного поза циклового технологічно­го обслуговування Т’_техн. ; щозмінного технічного обслуговування Т_ТО; підготовчо-заключні операції (приймання і здача агрегату, під­готовка його до роботи переїзд до місця роботи і зворотно, одер­жання нарядів, регламентований відпочинок і т.д.), Т_п.з. ; можливі простої агрегату Т_пр. .

Час простоїв можна поділити на простої з технічних неполадок Т_{пр.н .}, з організаційних причин Т_{пр.орг .} і з-за метеорологічних умов і ін. Т_{мет .}

Таким чином змінний час

Перші три складові балансу являють собою цикловий час Т_ц, який залежить від способу руху і організацій роботи, решта складо­вих — час сумарних простоїв агрегату Т_п...

_.

З всього балансу часу зміни продуктивним є Т_о. і відповідно кое­фіцієнт використання часу зміни визначається за залежністю

Коефіцієнт використання циклового часу

Коефіцієнт циклового часу зміни

Тоді

Коефіцієнт використання циклового часу зміни може бути вира­жений через е