Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Стадії технологічної схеми одержання азотно-фосфорного добрива з домішками.Стр 1 из 12Следующая ⇒
Стадії технологічної схеми одержання азотно-фосфорного добрива з домішками.
Результати теоретичних та експериментальних досліджень дозволили розробити принципову технологічну схему одержання азотно-фосфорного добрива з домішками (рис. 2.4), яка складається з наступних стадій: розкладання фосфат-глауконітової сировини нітратною кислотою; фільтрація; нейтралізація азотнокислотної витяжки; випарювання; сушіння; розсів та затарювання готового продукту. Фосфат-глауконітовий концентрат із бункера 1 шнековим дозатором надають до реактора 2, куди водночас поступає 56 мас. % нітратна кислота при температурі 55 — 60 °С, в наслідок чого утворюється азотнокислотна витяжка (АКВ), яка далі направляється на процес виділення нерозчинного залишку. Процес здійснюється спочатку в відстійнику 3, розчинна фаза з якого (у співвідношенні Т:Р = 1:4,5) поступає на барабанний вакуум фільтр 4. Нерозчинний залишок відводиться і далі використовується в якості будівельних матеріалів. Освітлений розчин подається насосом 5 у накопичувальну ємність 6, звідки - на амонізацію до реакторів-амонізаторів 7,8,9, яку проводять газоподібним аміаком. По її завершенні рН пульпи зростає до 5,0 - 5,5 та вона підігрівається паром до 130 — 140 °С. В процесі амонізації з пульпи випаровується частина води, яка поступає до випарного апарату. Після чого пульпа направляється на гранулювання до барабанного - гранулятора- сушарки БГС. Виходячи з БГС продукт елеватором спрямовують на класифікацію в двохситовий грохот. Крупну фракцію (більше 4 мм) подрібнюють на дробарці, після якої матеріал знов спрямовують на грохот. Фракцію з розміром менше 1 мм подають у вигляді ретура до БГС, а товарну фракцію, що містить гранули розміром 1 - 4 мм, охолоджують повітрям у барабанному холодильнику і транспортером передають на склад готового продукту. Багатоступеневий процес амонізації азотокислотної витяжки дозволяє зменшити ретроградацію засвоюваної форми Р2О5. Дані технології дозволяють комплексно використовувати власну фосфатну сировину при виробництві мінеральних добрив.
ЕКЗАМЕНАЦІЙНИЙ БІЛЕТ № 14______ Від чого залежать експлуатаційні втрати платинового каталізатора? Таблиця 8.2 - Експлуатаційні втрати 7 сіток Pt-Rh каталізатора при постійній температурі
Безповоротні втрати платини збільшуються після температури 1313 К. Аналогічне явище є й у виробництві HNO3, де втрати платинородієвого каталізатора при 1193 К на порядок перевершують втрати при 1093 К, оскільки пружність пари платини при підвищенні температури з 1049 до 1172 К збільшується у 500 разів. На величину втрат платини впливає і кількість каталізаторних сіток. Так, при роботі на 4 сітках питомі втрати Pt у 1,55 разів більше, ніж при проведенні процесу синтезу HCN на 5 сітках, і в 1,46 разів менше, ніж при використанні комплекту з 3 сіток. Дезактивація платинородієвого каталізатора у процесі його експлуатації пов'язана зі зменшенням числа активних центрів за рахунок термічної агрегації, хімічного отруєння та екранування поверхні. Уведення в метано-аміачно-повітряну суміш CS2 (до 200 мг/м3 у перерахунку на сірку) збільшує вихід HCN з 61 до 66 % і зменшує період активації каталізатора з 5 діб до 1-2 год. Але подальше збільшення концентрації сірки призводе до отруєння поверхні каталізатора, яке стає помітним уже при 20%-му заповнюванні поверхні платини. Тобто сірка для платини є сильною каталітичною отрутою виборчої дії й може бути як активатором, так і інгібітором каталізу в залежності від поверхневої концентрації. Вплив температури на втрати платинового каталізатора в процесі синтезу синильної кислоти наведено на рис. 8.1. Видно, що втрати каталізатору різко підвищуються при підвищення температури процесу і на трьох сітках вони вищі ніж при чотирьох та п’яти.
Технологія гранфосу. Проведені дослідження з підбору нових різновидів пластифікаторів для процесу гранулювання (головним чином, на основі карбаміду, галунів, Mg(NO3)2 тощо) дозволили розробити і впровадити у виробництво ряд добрив під назвою "ГРАНФОС" з кондиційними гранулами. Слід відзначити, що після внесення гранфосу в грунт гранули під дією ґрунтової вологи руйнуються і фосфорит в дрібнодисперсному стані розподіляється між частинками ґрунту, а його розчинні (від 40 до, навіть, 85% Р2О5) і повільнодіючі форми Р2О5 поступово засвоюються (особливо успішно у кислих ґрунтах) кореневою системою рослин.
Технологічна схема виробництва гранфосу наведена на рис. 4.1. Фосфорит з бурта 1 грейферним краном 2 подається через приймальний бункер на стрічковий конвеєр 3, а потім у бункер 4, розміщений над вузлом дозування 5. Далі фосфорит дозується у змішувач 8. Розчин пластифікатора з бака 6 насосом 7 подається у необхідній кількості у змішувач 8. Одночасно у змішувач подаються зі стадії класифікацій дрібні частинки гранфосу (як ретур). Волога сировинна суміш зі змішувача надходить у гранулятор барабанного типу 9. При грануляції утворюються достатньо міцні сирі гранули, які надходять далі до сушильного барабану 10.Прямотечію відносно грануляту в сушильний барабан з топки 11 надходять топкові гази з температурою до 823 К (550ºС). Висушений гранулят з сушарки 10 спрямовується на елеватор 12 і з його допомогою - у вузол класифікації 13. Товарна фракція гранфосу у вигляді гранул подається на конвеєр 15 і направляється на склад готової продукції. Гранули, розмір яких перевищує 4 мм, з грохоту через дробарку 14 подаються на елеватор 12, себто некондиційний продукт класифікації проходить стадію повторної класифікації. Дрібні частинки гранфосу, розмір яких менше 1 мм, і пил системи сухого очищення відпрацьованих топкових газів системою транспортування спрямовуються у змішувач 8. При переробці фосфоритів на гранфос температурні умови сушіння такі, що ретроградації діючих форм Р2О5 не відбувається. Проста технологія дозволяє організувати виробництво гранфосу, використовуючи обладнання цеху гранулювання простого суперфосфату.
Стадії технологічної схеми одержання азотно-фосфорного добрива з домішками.
Результати теоретичних та експериментальних досліджень дозволили розробити принципову технологічну схему одержання азотно-фосфорного добрива з домішками (рис. 2.4), яка складається з наступних стадій: розкладання фосфат-глауконітової сировини нітратною кислотою; фільтрація; нейтралізація азотнокислотної витяжки; випарювання; сушіння; розсів та затарювання готового продукту. Фосфат-глауконітовий концентрат із бункера 1 шнековим дозатором надають до реактора 2, куди водночас поступає 56 мас. % нітратна кислота при температурі 55 — 60 °С, в наслідок чого утворюється азотнокислотна витяжка (АКВ), яка далі направляється на процес виділення нерозчинного залишку. Процес здійснюється спочатку в відстійнику 3, розчинна фаза з якого (у співвідношенні Т:Р = 1:4,5) поступає на барабанний вакуум фільтр 4. Нерозчинний залишок відводиться і далі використовується в якості будівельних матеріалів. Освітлений розчин подається насосом 5 у накопичувальну ємність 6, звідки - на амонізацію до реакторів-амонізаторів 7,8,9, яку проводять газоподібним аміаком. По її завершенні рН пульпи зростає до 5,0 - 5,5 та вона підігрівається паром до 130 — 140 °С. В процесі амонізації з пульпи випаровується частина води, яка поступає до випарного апарату. Після чого пульпа направляється на гранулювання до барабанного - гранулятора- сушарки БГС. Виходячи з БГС продукт елеватором спрямовують на класифікацію в двохситовий грохот. Крупну фракцію (більше 4 мм) подрібнюють на дробарці, після якої матеріал знов спрямовують на грохот. Фракцію з розміром менше 1 мм подають у вигляді ретура до БГС, а товарну фракцію, що містить гранули розміром 1 - 4 мм, охолоджують повітрям у барабанному холодильнику і транспортером передають на склад готового продукту. Багатоступеневий процес амонізації азотокислотної витяжки дозволяє зменшити ретроградацію засвоюваної форми Р2О5. Дані технології дозволяють комплексно використовувати власну фосфатну сировину при виробництві мінеральних добрив.
ЕКЗАМЕНАЦІЙНИЙ БІЛЕТ № 14______
|
||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-05; просмотров: 263; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.142.53.216 (0.01 с.) |