Обработка отверстий в корпусах

Методы обработки отверстий в корпусных деталях такие же, а применяемое оборудование – другое.

Оборудование

Сверлильные станки:

Наибольшее распространение получили вертикально-сверлильные станки. Область их применения Е и МС – производства. Обрабатывают детали мелкие и средние. Для обработки отверстий в крупных корпусных деталях используются радиально-сверлильные станки (применяются в основном для ненастроенной обработки).

В крупносерийном и М – производстве нашли применение одно и многошпиндельные п/а и автоматы, как вертикального так и горизонтального исполнения, а также агрегатно-сверлильные станки. Применяемые инструменты: сверла, зенкеры, развертки, метчики.

Расточные станки:

Для обработки отверстий в корпусных деталях в Е и МС – производствах применяются горизонтально-расточные станки. Для выполнения высокоточных отверстий в этих же типах производства применяются координатно-расточные станки вертикального исполнения и алмазно-расточные станки (для точных отверстий). В условиях среднесерийного производства наиболее эффективно работают сверлильные и расточныестанки с ЧПУ.

Протягивание наружных плоских поверхностей находит большое применение в КС и М – производствах. Метод производителен и экономически выгоден, несмотря на высокую стоимость оборудования (вертикально и горизонтально-протяжные станки) и инструмента. В КС и М производствах наружным протягиванием заменяют фрезерование плоскостей, пазов, канавок. Для этих целей в указанных типах производства применяют высокопроизводительные многопозиционные протяжные станки и станки непрерывного действия. Различают:

- горизонтально-протяжные;

- вертикально-протяжные;

- специальные протяжные станки.

Горизонтально-протяжные станки применяют для обработки внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей, шлицевых и шпоночных пазов, винтовых канавок, внутренних зубьев. Реже их применяют для наружного протягивания.

Вертикально-протяжные станки выпускаются для наружного и внутреннего протягивания.

Специальные протяжные станки. Инструментом особой конструкции обрабатывают сложные наружные поверхности: зубья конических, цилиндрических прямозубых и косозубых зубчатых колес и т.д.

Основной особенностью протягивания является то, что это многоэтапный инструмент (обрабатываются 2 соседних этапа). При протягивании плоскостей реализуется координатное протягивание (Тр; Тф; Трасп.).

Шлифование плоских поверхностей осуществляется на плоско-шлифовальных станках с крестовым или круглым столом, как обычного исполнения, так и с ЧПУ.

Плоское шлифование – основной метод обработки плоских деталей (особенно закаленных) для достижения требуемого качества.

Два способа плоского шлифования:

- периферией круга;

- торцем круга.

Шлифование периферией круга может осуществляться тремя способами:

- многократными рабочими ходами; (а)

- кругом, установленным на размер; (б)

- ступенчатым кругом. (в)

Шлифующий круг устанавливается на глубину, равную припуску, и при малой скорости перемещения стола обрабатывает заготовку по всей длине. После каждого рабочего хода шлифовальный круг перемещается в поперечном направлении от 0,7-0,8 высоты (ширины круга Вк). Для чистового рабочего хода оставляют припуск 0,01 и 0,02 мм и снимают его первым способом (а)

 

Круг профилируют ступеньками.

z – припуск снимают за один рабочий ход.

 

 

Торцевое шлифование на вращающемся столе производится с применением СОЖ.

 

Круг устанавливается на размер. При шлифовании за несколько рабочих ходов реализуется Эч и Эп.

Шабрение – отделочный метод обработки только для плоскостей. Е и МС производство. Основная характеристика, обеспечиваемая данным методом – это точность формы – отклонение от плоскостности. Инструмент – шабер. При шабрении снимается очень тонкий слой металла от 5 до 10 мкм. Общий припуск под шабрение от 0,05 до 0,15 мм. Качество обработки при шабрении оценивается с помощью контрольной плиты 25х25 мм, на которую наносят тонкий слой краски. Контрольная плита с краской накладывается на контролируемую поверхность и перемещается по ней. Потом плита снимается, а на поверхности рассматривают пятна (их количество). Точная обработка, если на поверхности пятен, не точная обработка – 3…5 пятен.

Полирование поверхностей – метод отделочной обработки (рассмотрен на примерах обработки НЦП). В качестве абразивных инструментов применяют эластичные шлифовальные круги, шлифовальные шкурки.

Доводка плоскостей осуществляется на плоскодоводочных станках. Тонкую доводку осуществляют притирами при давлении 20-150 кПа, причем, чем меньше давление, тем выше качество обработанной поверхности. Скорости при тонкой доводке небольшие (2…10 м/мин). С повышением давления и скорости производительность повышается.