Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Контроль качества сварных и паяных соединений
Виды контроля: предварительный контроль материалов и заготовок. При контролеосновного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного металла, сварочной проволоки и покрытий электродов с целью обнаружения внешних дефектов и повреждений. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их формы и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. При применении для сварных конструкций легированных и высоколегированных сталей, цветных и тугоплавких металлов и сплавов выполняют испытания на свариваемость. В дополнение к механическим испытаниям включают металлографический анализ структуры швов и зон термического влияния, замер твердости по сечению сварного соединения и испытания на стойкость против образования трещин. Механические испытания сварных соединений выполняют в соответствии со стандартом, который предусматривает статические испытания на растяжение и изгиб (загиб) и испытания на ударный изгиб наплавленного металла, различных участков сварного соединения и сварного соединения в целом. При испытаниях определяют предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и ударную вязкость и др. Наплавленный металл и участки сварного соединения испытывают на стандартных образцах, которые в первом случае вырезают из многослойной наплавки, а во втором – из сварной пластины со стыковым соединением. Сварное соединение испытывают на растяжение на сварных плоских или трубчатых образцах и для стыковых соединений листов и труб. Усиление шва снимают механическим путем до толщины основного металла. При таком испытании определяют прочность наиболее слабого участка сварного соединения.
Готовые сварные соединения подвергают следующим видам контроля: 1) внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и обмеру сварных швов; 2) испытаниям на плотность, магнитному контролю, просвечиванию рентгеновскими и гамма-лучами, ультразвуком и др. для выявлений внутренних дефектов. Паяные соединения подвергают внешнему осмотру, испытаниям на плотность, магнитному и ультразвуковому контролю. Вид контроля и относительную протяженность контролируемых швов выбирают в зависимости от назначения и ответственности сварной или паяной конструкции. На плотность испытывают емкости для хранения жидкостей, сосуды и трубопроводы, работающие при избыточном давлении, путем гидравлического и пневматического нагружения, керосином и с помощью течеискателей. При гидравлическом испытании емкости наполняют водой, а в сосудах и трубопроводах создают избыточное давление жидкости, превышающее в 1,5÷2 раза рабочее давление. В таком состоянии изделие выдерживают в течение 5÷10 мин. Швы осматривают с целью обнаружения течи, капель и отпотеваний. При пневматическом испытании в сосуды нагнетают сжатый воздух под давлением, которое на 0,01÷0,02 МПа превышает атмосферное. Соединение смачивают мыльным раствором или опускают в воду. Наличие неплотности в швах определяют по мыльным пузырькам или пузырькам воздуха. При испытании с помощью течеискателей внутри сосуда создают вакуум, а снаружи швы обдувают смесью воздуха с гелием. При наличии неплотностей гелий проникает в сосуд, откуда отсасывается в течеискатель со специальной аппаратурой для его обнаружения. По количеству уловленного гелия судят о неплотности сварных и паяных швов. При испытании керосином швы емкостей с одной стороны смазывают керосином, с другой – мелом. При наличии неплотности на поверхности шва, окрашенной мелом, появляются темные пятна керосина. Благодаря высокой проникающей способности керосина можно обнаружить поры диаметром в несколько микрон. Магнитный контроль основан на намагничивании сварных или паяных соединений и обнаружении полей магнитного рассеивания на дефектных участках. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или помещая его внутрь соленоида.
Рентгеновское просвечивание основано на различном поглощении рентгеновских лучей участками металла с дефектами или без них. Сварные соединения просвечивают с помощью специальных рентгеновских аппаратов. С одной стороны шва 3 на некотором расстоянии от него помещают рентгеновскую трубку 2, с другой (противоположной) стороны к нему плотно прижимают кассету 4 с рентгеновской пленкой (рис.50, а). При просвечивании рентгеновские лучи 2 проходят через сварное соединение и облучают пленку. Для сокращения экспозиции просвечивания в кассету с пленкой закладывают усиливающие экраны. После проявления пленки на ней фиксируют участки повышенного потемнения, которые соответствуют дефектным местам в сварном соединении. Вид и размер дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Применяемые в промышленности рентгеновские аппараты позволяют просвечивать сварные соединения из стали толщиной 10÷200 мм, алюминия до 300 мм, меди до 25 мм. Просвечиванием можно обнаружить большинство внутренних дефектов: крупные трещины, параллельные направлению рентгеновских лучей, непровары, поры и шлаковые включения. При этом фиксируют дефекты, размеры которых составляют 2% от толщины металла.
Рис. 50. Методы контроля сварных соединений
При просвечивании сварных соединений гамма-лучами источником излучения служат радиоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ампулу с радиоактивным изотопом 5 помещают в свинцовый контейнер 6(рис. 50, б). Техника просвечивания сварных соединений 8 гамма-лучами 7 подобна технике рентгеновского просвечивания. Этим способом выявляют аналогичные внутренние дефекты по потемнению участков пленки 9, помещенной в кассете 10. Просвечивание гамма-лучами, по сравнению с рентгеновским, имеет ряд преимуществ. Благодаря портативности аппаратуры его можно применять в любых условиях (в цехах, полевых условиях, на монтаже и т. п.). Кроме того, просвечивание гамма-лучами менее дорогостоящий способ. Недостатком его является малая чувствительность при просвечивании малых толщин (до 50 мм). На больших толщинах чувствительность такая же, как у рентгеновского метода. Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн, отражаться от поверхности раздела двух сред. С помощью пьезометрического щупа 12ультразвукового дефектоскопа 13,помещаемого на поверхность сварного или паяного соединения, в металл 11 посылают ультразвуковые колебания (рис. 50, в). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с поверхностью дефекта возникает отраженная ультразвуковая волна. В перерывах между импульсами щуп является приемником отраженного от дефекта ультразвука. Возникший в нем пьезоэффект преобразуется в электрический заряд. После усиления заряд подается на трубку осциллографа и фиксирует наличие дефекта в соединении в виде пика 14 на его экране. Промышленные ультразвуковые дефектоскопы позволяют обнаруживать дефекты на глубине 1÷2500 мм. При этом можно выявлять трещины, непровары, шлаковые включения, поры и другие дефекты с минимальной площадью (1÷2 мм2). Ультразвуковой метод, выявляя наличие дефекта и даже место его расположения, не позволяет установить его вид. ГЛАВА 10
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-01-26; просмотров: 293; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 13.58.39.23 (0.008 с.) |