Устройство передвижного сварочного поста.

История развития сварки

Первые способы сварки возникли у истоков цивилизации — с началом использования и обработки металлов.

Известны древнейшие образцы сварки, выполненные в VIII-VII тысячелетиях до н.э. Древнейшим источником металла были случайно находимые кусочки самородных металлов - золота, меди, метеоритного железа. Ковкой их превращали в листочки, пластинки, острия. Ковка с небольшим подогревом позволяла соединять мелкие кусочки более крупные, пригодные для изготовления простейших изделий.

Позже научились выплавлять металл из руд, плавить его и литьем изготовлять уже более крупные и часто весьма совершенные изделия из меди и бронзы.

С освоением литейного производства возникла литейная сварка по так называемому способу промежуточного литья – соединяемые детали заформовывались, и место сварки заливалось расплавленным металлом. В дальнейшем были созданы особые легкоплавкие сплавы для заполнения соединительных твои и наряду с литейной сваркой появилась пайка, имеющая большое значение и сейчас.

Весьма важным этапом стало освоение железа около 3000 лет назад. Железные руды имеются повсеместно, и восстановление железа из них производится сравнительно легко. Но в древности плавить железо не умели и из руды получали продукт, состоявший из мельчайших частиц железа, перемешанных с частицами руды, угля и шлака. Лишь многочасовой ковкой нагретого продукта удавалось отжать неметаллические примеси и сварить частицы железа в кусок платного металла. Таким образом, древний способ производства железа включал в себя процесс сварки частиц железа в более крупные заготовки. Из полученных заготовок кузнечной сваркой изготовляли всевозможные изделия: орудии труда, оружие и пр. Многовековой опыт, интуиции и чутье позволяли древним Мистерам иногда получать сталь очень высокого качества (булат) и кузнечной сваркой изготовлять изделия поразительного совершенства и красоты.

Кузнечная сварка и пайка были ведущими процессами сварочной техники вплоть до конца ХIХ в., когда начался совершенно новый, современный период развития сварки. Несоизмеримо выросло производство металла и всевозможных изделий из него, многократно - потребность в сварочных работах, которую не могли уже удовлетворить существовавшие способы сварки. Началось стремительное развитие сварочной техники - за десятилетие она совершенствовалась больше, чек за столетие предшествующего периода. Быстро развивались и новые источники нагрева, легко расплавлявшие железо: электрический ток и газокислородное пламя.

Особо нужно отметить открытие электрического дугового разряда, на использовании которого основана электрическая дуговая сварка - важнейший вид сварки настоящего времени. Видная роль в создании этого способа принадлежит ученым и инженерам нашей страны. Само явление дугового разряда открыл и исследовал в 1802 году русский физик и электротехник, впоследствии академик Василий Владимирович Петров.

В 1802 г. русский академик В.В. Петров обратил внимание на то, что при пропускании электрического тока через два стержня из угля или металла между их концами возникает ослепительно горящая дуга (электрический разряд), имеющая очень высокую температуру. Он изучил я описал это явление, а также указал на возможность использования тепла электрической дуги для расплавления металлов и тем заложил основы дуговой сварки металлов.

Н.Н. Бенардос в 1882 г. изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В последующие годы им были разработаны способы сверки дугой, горящей между двумя или несколькими электродами; сварки в атмосфере защитного газа; контактной точечной электросварки с помощью клещей; создан ряд конструкций сварочных автоматов. Н.Н. Бенардосом запатентовано в России и за границей большое количество различных изобретении в области сварочного оборудования и процессов сварки.

 

4) Когда и где в мире появилась первая сварка? Как она называлась, как осуществлялся процесс сварки и для каких металлов она применялась?

В 3 ответе вся инфа.

5)Перечислите средства индивидуальной защиты сварщика. Перечислите инструмент сварщика.

Средства индивидуальной защиты применяют в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты.

В зависимости от назначения средства индивидуальной защиты подразделяют согласно ГОСТ 12.4.011 — 89 на следующие классы:

· специальная одежда (комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, костюмы, полушубки, тулупы, фартуки, жилеты, нарукавники);

· специальная обувь (сапоги, ботинки, галоши, боты);

· средства защиты головы (каски, подшлемники, шапки, береты);

· средства защиты органов дыхания (противогазы, респираторы);

· средства защиты лица (защитные щитки и маски);

· средства защиты глаз (защитные очки);

· средства защиты органов слуха (противошумные шлемы, наушники, вкладыши);

· предохранительные приспособления (диэлектрические коврики, ручные захваты, манипуляторы, наколенники, налокотники, наплечники, предохранительные пояса);

· средства защиты рук (рукавицы, перчатки);

· защитные дерматологические средства (пасты, кремы, мази, моющие средства).

Электрододержатель — используется для зажима электрода и подвода к нему сварочного тока. Он должен прочно удерживать электрод иод любым углом, обеспечивать удобное и прочное закрепление сварочного кабеля, а также быстрое и легкое удаление огарков и закладку нового электрода. Электрододержатели для тока 500 А должны иметь щиюк (массой не более 500 г) для защиты руки сварщика от воздействия тепловых лучей дуги.

В зависимости от способа закрепления электрода электрододержатели бывают пружинные, зажимные, винтовые.

Молоток, зубило, крепежный инструмент, набор шаблонов для промера размеров швов, стальные клейма для клеймения сваренных швов.

6) Что называется сварочным постом? Устройство стационарного сварочного поста

Из ПУЭ:
7.6.6. Сварочный пост электросварочной установки - рабочее место сварщика, оснащенное комплексом средств (оборудованием, приборами и пр.) для выполнения электротехнологических процессов сварки, наплавления, напыления, резки.
7.6.7. Однопостовый или многопостовый источник сварочного тока - источники сварочного тока, питающие соответственно один или несколько сварочных постов.

7.6.37. Площадь отдельного помещения для электросварочных установок должна быть не менее 10 м2, причем площадь, свободная от оборудования и материалов, должна составлять не менее 3 м2 на каждый сварочный пост.
7.6.38. Сварочные посты для систематического выполнения ручной дуговой сварки или сварки в среде защитных газов изделий малых и средних габаритов непосредственно в производственных цехах в непожароопасных и невзрывоопасных зонах должны быть размещены в специальных кабинах со стенками из несгораемого материала.
Глубина кабины должна быть не менее двойной длины, а ширина - не менее полуторной длины свариваемых изделий, однако площадь кабины должна быть не менее 2х1,5 м. При установке источника сварочного тока в кабине ее размеры должны быть соответственно увеличены. Высота стенок кабины должна быть не менее 2 м, зазор между стенками и полом - 50 мм, а при сварке в среде защитных газов - 300 мм. В случае движения над кабиной мостового крана, ее верх должен быть закрыт сеткой с ячейками не более 50х50 мм.
7.6.39. Выполнение работ на сварочных постах при несистематической ручной дуговой сварке, сварке под флюсом и электрошлаковой сварке допускается непосредственно в пожароопасных помещениях при условии ограждения места работы щитами или занавесами из негорючих материалов высотой не менее 1,8 м
СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ ОНТП 09-88
Источники питания и шкафы управления для оборудования допускается размещать как на полу, так и на опорных площадках над оборудованием или в «мертвой зоне» пролетов сборочно-сварочных цехов при обосновании. Размеры площадок должны позволять обслуживания устанавливаемых на них источников питания, шкафов управления, рессиверов и т.п.
Многопостовые сварочные источники питания должны выделяться перегородками (решетками, сетками) из несгораемых материалов высотой не менее 1,7 м. Источники питания для плазменной обработки допускается располагать вне производственных помещений. В этом случае управление ими должно осуществляться дистанционно со специальных пультов.

Очистка металла

Очистка металла от пыли, ржавчины, окалины и т.д. является важной технологической операцией, предшествующей запуску его в производство. Очистку целесообразно проводить после правки листов, поскольку в процессе правки окисные пленки интенсивно разрушаются и отслаиваются, что облегчает последующую очистку.

Очистку чаще всего осуществляют на дробе- и пескоструйных аппаратах. Кроме этого существует способ химической очистки (травления).

Для очистки на дробеметной установке лист в вертикальном положении на тележке подают в камеру, на стенках которой размещены дробеметные аппараты, выбрасывающие с большой скоростью стальную или чугунную дробь размером 0,6-0,8 мм. Ударяясь о поверхность металла, дробь сбивает загрязнения и очищает ее. Возникающий под влиянием дробеочистки наклеп обычно незначителен и практически не влияет на механические свойства металла. Конструкция дробеструйных установок рассчитаны на многократное использование дроби. Образующаяся пыль удаляется из камеры отсасывающей системой. Примерная производительность установки 200 м² в час.

Пескоструйная очистка основана на абразивной обработке очищаемой поверхности струей сжатого воздуха со взвешенными в нем твердыми частицами песка. По санитарным нормам пескоструйная очистка в цеховых условиях возможна только в специальных камерах.
Химическую очистку производят на механизированных линиях, представляющих собой ряд последовательно расположенных камер. В каждой из них осуществляют одну определенную операцию процесса очистки: подогрев, травление, промывку, нейтрализацию, пассирование и т.д.

Трубы очищают от загрязнений по наружной и внутренней поверхностям на очистных станках и механизированных линиях.

 

12) Разметка и резка. Сущность операции и применяемые инструменты

Разметка

Прежде чем приступить к непосредственному изготовлению деталей, металл подвергается разметке или наметке.

Разметка листового проката – процесс вычерчивания на металле контура детали в натуральную величину с указанием мест гибов, центров отверстий и других элементов чертежа.

Этот же процесс, выполняемый по шаблону, называют наметкой.
Рабочие места для разметки располагают в начале технологического потока. Они оснащаются деревянными или металлическими разметочными стеллажами или разметочными столами или чугунными плитами, обеспечивающими укладку размечаемых заготовок без прогибов. От состояния поверхности плиты зависит качество разметки.
Для выполнения разметочных работ применяют различный инструмент.

Точность разметки зависит от точности мерительного инструмента.

Мерительный и разметочный инструмент:
1-рулетка; 2-линейка гладкая; 3-линейка мерительная; 4-чертилка; 5-угольник обычный; 6-угольник бортовой; 7,8-циркули; 9-лекала-гибкие; 10-кернер слесарный; 11-кернер контрольный; 12-рейсмус; 13-отвес; 14-струны; 15-молоток

Выполнение разметки требует большого внимания, так как ошибки неизбежно приводят к браку на последующих операциях.

Техника выполнения разметки заключается в следующем: длинные прямые линии отбивают шнуром, окрашенным мелом, короткие – проводят по линейке, дуги больших радиусов проводят штангенциркулем, а кривые выполняются по лекалам.

После нанесения на заготовку разметочных линий по ним наносят кернером углубления, чтобы сохранить следы разметки во время обработки. При разметке деталей из нержавеющих сталей желательно обходиться без кернения. Марку детали наносят несмываемой краской.

13) Правка и гибка заготовок. Сущность операции и применяемые инструменты.

 

Гибка металла представляет собой процесс обработки металлических листовых изделий, в процессе которого им придается необходимая форма. Эта технологическая операция пользуется широким спросом в наше время. Как правило, гибка металлов проходит непосредственно за счет растягивания всех наружных слоев металла (они увеличиваются в размерах), а также сжатия внутренних слоев (их размеры уменьшаются). Все те слои металла, что располагаются вдоль оси изгиба, по своим размерам остаются неизменными, поэтому все расчеты проводятся именно с ориентировкой на данные слои металла.

Методы сборки

При выполнении сборки часто необходимо с определенной точностью обеспечить определенный зазор или натяг между соединяемыми деталями с учетом допусковпри их изготовлении и обработке. Для этого используют следующие методы сборки:

· Метод полной взаимозаменяемости

· Метод группового подбора

· Метод неполной взаимозаменяемости

· Метод компенсации

· Метод подгонки

 

16) Прихватки. Определение. Назначение прихваток. Требования к прихваткам.

Какие требования предъявляются к прихваткам.

Так как именно от того, насколько правильно выполнены прихватки в сварке, зависит удобство дальнейшей работы со сварной конструкцией, а следовательно, и ее качество. К этой операции предъявляются определенные требования, соблюдение которых строго обязательно. Рассмотрим требования, предъявляемые к прихваткам:

· Очень внимательно следует отнестись к электродам, с помощью которых выполняются прихватки. Эти электроды должны быть той же марки, что и электроды, которые в дальнейшем будут применяться для сварочных работ. Если дальнейшая сварка будет производиться с помощью сварочной проволоки автоматическим методом, то тип выбранного для прихваток электрода должен полностью соответствовать типу проволоки.

· Длина прихваток не должна превышать 20 мм, а их толщина должна быть вполовину меньше толщины будущего сварного шва.

· Большое значение в данной операции имеет и сварной ток. Необходимо правильно выбрать его значение, исходя из значения сварного тока при дальнейшей сварке конструкции. Прихватки должны обеспечить надежный и полный провар тех мест, в которых они накладываются, поэтому и сварочный ток здесь выбирается примерно на 20% выше, чем сварочный ток при дальнейшей сварке.

· Расположение прихваток выбирается, исходя из того, в каких местах сварного узла или конструкции ожидается наибольшее внутреннее напряжение и возможна деформация – именно в этих местах должны размещаться прихватки. Кроме того, прихватки не должны располагаться в местах пересечения сварных швов. Если в дальнейшем предполагается автоматическая сварка, то прихватки следует расположить с противоположной первому проходу стороны. Правда, иногда по техническим условиям требуется, чтобы прихватки накладывались как раз со стороны первого прохода – в этом случае при дальнейшей сварке необходимо учитывать наличие прихваток.

· Особое внимание перед тем, как начинать основную сварку, следует уделять внешнему виду прихваток – их необходимо полностью очистить от шлаков и застывших брызг металла, то есть, место, где расположены прихватки, должно быть по возможности максимально ровным. А те прихватки, которые имеют какие-то внешние дефекты – например, трещины или крупные шлаковые включения, должны быть удалены механическим способом.

 

Прихватка

- шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей и узлов.

 

17) Базирование призматических и цилиндрических деталей при сборке.

Основным правилом базирования заготовок в приспособлениях является правило 6-ти точек.

Как известно из теоретической механики, требуемое положение твёрдого тела относительно трёхмерной системы координат может быть задано наложением на него шести двусторонних связей (степеней свободы), лишающих тело трех перемещений вдоль осей Ох, Оу и Oz и трёх поворотов вокруг этих осей.

При установке заготовки в приспособление необходимо, чтобы установочные элементы приспособления лишали деталь 6-ти степеней свободы.

Наложение двусторонних связей достигается соприкосновением базовых поверхностей тела (заготовки) с базирующими поверхностями других тел (приспособления) и приложением силового замыкания для обеспечения необходимого контакта.

Для повышения точности изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы конструкторские и технологические базы представляли собой одни и те же поверхности — принцип совмещения баз. Если эти базы не совпадают возникает погрешность базирования — несоответствие получаемых размеров заданным.

Основные схемы базирования.

При базировании по правилу шести точек заготовка устанавливается в приспособлении на шесть опорных точек. Нижняя поверхность заготовки (выбирается как правило наибольшего размера) устанавливается на 3 точки и является установочной поверхностью. Боковая поверхность с двумя опорными точками является направляющей поверхностью, для которой выбирают поверхность наибольшей протяжённости. Поверхность с одной опорной точкой является опорной поверхностью.

Рис.1. Схемы базирования призматических и цилиндрических заготовок.

Рис.2. Установка длинной цилиндрической заготовки в приспособлении.

Рис.3. Схема базирования коротких цилиндрических заготовок.

 

18) Что называется сварочной дугой? Назовите основные участки дуги.

Сварочной дугой называют мощный, длительно существующий электрический разряд между находящимися под напряжением электродами в смеси газов и паров\

 

19 ) Схема строения сварочной дуги. Укажите температуру анодного пятна.

Электрическая дуга – концентрированный источник теплоты с очень высокой температурой. Температура столба дуги достигает 6000 - 7000˚С, а температура катодного и анодного пятен стальных электродов – соответственно 2400 и 2600˚С.

В сварочной дуге дуговой промежуток разделяется на три основные области: анодную, катодную и столб дуги. В процессе горения дуги на электроде и основном металле имеются активные пятна, представляющие собой более нагретые участки электрода и основного металла, через которые проходит весь ток дуги. Активное пятно находящееся на катоде, называется катодным, а пятно, находящееся на аноде, - анодным.

 

20) Сварочная дуга прямой полярности. Схема строения, области применения.

Сварка прямой полярностью предполагает, что на свариваемое металлоизделие подают плюс, а на держатель проволоки – соответственно, минус. Соблюдение такой полярности при сварке обеспечивает более сильный нагрев самого металлоизделия, чем проволоки. Обосновывается такое условие тем, что изделие, которое необходимо сварить, имеет большую площадь, чем проволока, а, значит, и нагреваться должно сильнее. Кроме того, ток, который протекает от минуса к плюсу, при прямой полярности позволяет получить сварочную ванную хорошего качества, а впоследствии и качественный шов.

История развития сварки

Первые способы сварки возникли у истоков цивилизации — с началом использования и обработки металлов.

Известны древнейшие образцы сварки, выполненные в VIII-VII тысячелетиях до н.э. Древнейшим источником металла были случайно находимые кусочки самородных металлов - золота, меди, метеоритного железа. Ковкой их превращали в листочки, пластинки, острия. Ковка с небольшим подогревом позволяла соединять мелкие кусочки более крупные, пригодные для изготовления простейших изделий.

Позже научились выплавлять металл из руд, плавить его и литьем изготовлять уже более крупные и часто весьма совершенные изделия из меди и бронзы.

С освоением литейного производства возникла литейная сварка по так называемому способу промежуточного литья – соединяемые детали заформовывались, и место сварки заливалось расплавленным металлом. В дальнейшем были созданы особые легкоплавкие сплавы для заполнения соединительных твои и наряду с литейной сваркой появилась пайка, имеющая большое значение и сейчас.

Весьма важным этапом стало освоение железа около 3000 лет назад. Железные руды имеются повсеместно, и восстановление железа из них производится сравнительно легко. Но в древности плавить железо не умели и из руды получали продукт, состоявший из мельчайших частиц железа, перемешанных с частицами руды, угля и шлака. Лишь многочасовой ковкой нагретого продукта удавалось отжать неметаллические примеси и сварить частицы железа в кусок платного металла. Таким образом, древний способ производства железа включал в себя процесс сварки частиц железа в более крупные заготовки. Из полученных заготовок кузнечной сваркой изготовляли всевозможные изделия: орудии труда, оружие и пр. Многовековой опыт, интуиции и чутье позволяли древним Мистерам иногда получать сталь очень высокого качества (булат) и кузнечной сваркой изготовлять изделия поразительного совершенства и красоты.

Кузнечная сварка и пайка были ведущими процессами сварочной техники вплоть до конца ХIХ в., когда начался совершенно новый, современный период развития сварки. Несоизмеримо выросло производство металла и всевозможных изделий из него, многократно - потребность в сварочных работах, которую не могли уже удовлетворить существовавшие способы сварки. Началось стремительное развитие сварочной техники - за десятилетие она совершенствовалась больше, чек за столетие предшествующего периода. Быстро развивались и новые источники нагрева, легко расплавлявшие железо: электрический ток и газокислородное пламя.

Особо нужно отметить открытие электрического дугового разряда, на использовании которого основана электрическая дуговая сварка - важнейший вид сварки настоящего времени. Видная роль в создании этого способа принадлежит ученым и инженерам нашей страны. Само явление дугового разряда открыл и исследовал в 1802 году русский физик и электротехник, впоследствии академик Василий Владимирович Петров.

В 1802 г. русский академик В.В. Петров обратил внимание на то, что при пропускании электрического тока через два стержня из угля или металла между их концами возникает ослепительно горящая дуга (электрический разряд), имеющая очень высокую температуру. Он изучил я описал это явление, а также указал на возможность использования тепла электрической дуги для расплавления металлов и тем заложил основы дуговой сварки металлов.

Н.Н. Бенардос в 1882 г. изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В последующие годы им были разработаны способы сверки дугой, горящей между двумя или несколькими электродами; сварки в атмосфере защитного газа; контактной точечной электросварки с помощью клещей; создан ряд конструкций сварочных автоматов. Н.Н. Бенардосом запатентовано в России и за границей большое количество различных изобретении в области сварочного оборудования и процессов сварки.

 

4) Когда и где в мире появилась первая сварка? Как она называлась, как осуществлялся процесс сварки и для каких металлов она применялась?

В 3 ответе вся инфа.

5)Перечислите средства индивидуальной защиты сварщика. Перечислите инструмент сварщика.

Средства индивидуальной защиты применяют в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты.

В зависимости от назначения средства индивидуальной защиты подразделяют согласно ГОСТ 12.4.011 — 89 на следующие классы:

· специальная одежда (комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, костюмы, полушубки, тулупы, фартуки, жилеты, нарукавники);

· специальная обувь (сапоги, ботинки, галоши, боты);

· средства защиты головы (каски, подшлемники, шапки, береты);

· средства защиты органов дыхания (противогазы, респираторы);

· средства защиты лица (защитные щитки и маски);

· средства защиты глаз (защитные очки);

· средства защиты органов слуха (противошумные шлемы, наушники, вкладыши);

· предохранительные приспособления (диэлектрические коврики, ручные захваты, манипуляторы, наколенники, налокотники, наплечники, предохранительные пояса);

· средства защиты рук (рукавицы, перчатки);

· защитные дерматологические средства (пасты, кремы, мази, моющие средства).

Электрододержатель — используется для зажима электрода и подвода к нему сварочного тока. Он должен прочно удерживать электрод иод любым углом, обеспечивать удобное и прочное закрепление сварочного кабеля, а также быстрое и легкое удаление огарков и закладку нового электрода. Электрододержатели для тока 500 А должны иметь щиюк (массой не более 500 г) для защиты руки сварщика от воздействия тепловых лучей дуги.

В зависимости от способа закрепления электрода электрододержатели бывают пружинные, зажимные, винтовые.

Молоток, зубило, крепежный инструмент, набор шаблонов для промера размеров швов, стальные клейма для клеймения сваренных швов.

6) Что называется сварочным постом? Устройство стационарного сварочного поста

Из ПУЭ:
7.6.6. Сварочный пост электросварочной установки - рабочее место сварщика, оснащенное комплексом средств (оборудованием, приборами и пр.) для выполнения электротехнологических процессов сварки, наплавления, напыления, резки.
7.6.7. Однопостовый или многопостовый источник сварочного тока - источники сварочного тока, питающие соответственно один или несколько сварочных постов.

7.6.37. Площадь отдельного помещения для электросварочных установок должна быть не менее 10 м2, причем площадь, свободная от оборудования и материалов, должна составлять не менее 3 м2 на каждый сварочный пост.
7.6.38. Сварочные посты для систематического выполнения ручной дуговой сварки или сварки в среде защитных газов изделий малых и средних габаритов непосредственно в производственных цехах в непожароопасных и невзрывоопасных зонах должны быть размещены в специальных кабинах со стенками из несгораемого материала.
Глубина кабины должна быть не менее двойной длины, а ширина - не менее полуторной длины свариваемых изделий, однако площадь кабины должна быть не менее 2х1,5 м. При установке источника сварочного тока в кабине ее размеры должны быть соответственно увеличены. Высота стенок кабины должна быть не менее 2 м, зазор между стенками и полом - 50 мм, а при сварке в среде защитных газов - 300 мм. В случае движения над кабиной мостового крана, ее верх должен быть закрыт сеткой с ячейками не более 50х50 мм.
7.6.39. Выполнение работ на сварочных постах при несистематической ручной дуговой сварке, сварке под флюсом и электрошлаковой сварке допускается непосредственно в пожароопасных помещениях при условии ограждения места работы щитами или занавесами из негорючих материалов высотой не менее 1,8 м
СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ ОНТП 09-88
Источники питания и шкафы управления для оборудования допускается размещать как на полу, так и на опорных площадках над оборудованием или в «мертвой зоне» пролетов сборочно-сварочных цехов при обосновании. Размеры площадок должны позволять обслуживания устанавливаемых на них источников питания, шкафов управления, рессиверов и т.п.
Многопостовые сварочные источники питания должны выделяться перегородками (решетками, сетками) из несгораемых материалов высотой не менее 1,7 м. Источники питания для плазменной обработки допускается располагать вне производственных помещений. В этом случае управление ими должно осуществляться дистанционно со специальных пультов.

Устройство передвижного сварочного поста.

Gередвижной сварочный пост.

Сварочный передвижной пост предназначен для выполнения сварки крупногабаритных изделий. Такой пост обычно располагается на открытой площадке, поэтому оборудуется специальным навесом для защиты от осадков и светового излучения. В качестве навеса обычно используют складные щиты.

Для того чтобы удобно разместить электроды, инструменты, сварочное оборудование и другие приспособления, рабочее место сварщика оборудуют специальными тумбами.

Во время выполнения сварочных работ выделяется сварочный аэрозоль (вредные вещества и газы), который вредный для здоровья сварщика.

Так как передвижной сварочный пост находится на свежем воздухе, то сварочный аэрозоль, выделяющийся при контакте электрической дуги и металла, быстро рассеивается. Поэтому вентиляция на передвижном сварочном посту не устанавливается.

Каждый сварочный пост оснащен личной локальной системой освещения, которая располагается над столешницей рабочего стола или в непосредственной близости к ней. Хорошее освещение уменьшает нагрузку на зрение сварщика и обеспечивает прекрасные условия для качественно работы.

Для безопасной работы сварщика – предотвращения поражения его электрическим током - все сварочные посты (как стационарные, так и передвижные) заземляются.

Для обеспечения постоянного поступления воздуха на рабочее место сварщика, все стенки поста имеют зазор около 0,5 метра.

8) Электроды с основным покрытием типа Б. Применение, достоинства и недостатки, свойства шва, примеры марок.

Б — с основным покрытием, имеющим в качестве основы фтористый кальций и карбонад кальция. (Сварку электродами с основным покрытием осуществляют постоянным током обратной полярности. Вследствие малой склонности металла к образованию кристаллизационных и холодных трещин, электроды с этим покрытием используют для сварки больших сечений);