Штучно – калькуляционное время.

Штучно – калькуляционное время, как указано выше (см. раздел 15.1), рассчитывается на всю операцию по формуле (15.1) после определения суммы штучного времени по всем переходам данной операции ( ).

Числовые значения для некоторых видов обработки приведены в табл. 15.11, в которой для работ, связанных с заменой установочных приспособлений в процессе выполнения работы, приведенные значения следует увеличить в 1,2…1,5 раза.

Таблица 15.1 – Вспомогательное время на установку и снятие заготовки без выверки на токарных станках, мин.

Способ установки заготовки крепления	Масса заготовки не более, кг
					>10
В самоцентрирующемся патроне	0,38	0,55	0,68	0,94	1,70
То же с поджатием задним центром	0,49	0,66	0,80	1,06	1,75
В четырехкулачковом не самоцентрирующим патроне		0,95	1,05	1,32	1,92
То же с поджатием задним центром		1,10	1,30	1,65	2,30
В центрах с хомутиком	0,33	0,55	0,62	0,76	1,60
В центрах с люнетом	0,58	0,68	0,74	0,96	1,82
На планшайбе	1,10	1,30	2,30	2,55	3,20

 

Таблица 15.2 – Вспомогательное время , связанное с рабочим ходом (проходом) на токарных станках, мин.

Содержание перехода	Высота центров
Обточка или расточка по 8…9-му квалитетам точности	0,7	0,8	1,0
Обточка или расточка по 11…13-му квалитетам точности	0,4	0,5	0,7
Обточка или расточка предварительная	0,1	0,2	0,3
Подрезка или отрезка	0,1	0,2	0,2
Обработка фасок, радиусов, галтелей	0,06	0,07	0,08
Нарезание резьбы резцом	0,03	0,2	0,25
Нарезание резьбы метчиком или плашкой	0,2	0,2	0,25
Сверление и центровка	0,5	0,6	0,9

 

Таблица 15.3 – Вспомогательное время на установку и снятие заготовки без выверки на строгальных станках, мин.

Способ установки и крепления заготовки	Масса заготовки не более, кг
В тисках с винтовым зажимом	0,30	0,32	0,40	0,50
В тисках с пневматическим зажимом	0,20	0,23	0,33	0,38
На угольнике с креплением болтами и планками		2,15	2,80	4,60	5,20
На столе с креплением болтами и планками	0,70	0,80	1,00	1,90	2,30
С боку стола с креплением болтами и планками	0,80	1,05	1,30	2,40	2,90

 

Таблица 15.4 – Вспомогательное время, связанное с рабочим ходом (проходом) при строгании, мин.

Содержание перехода	Время на один рабочий ход (проход)
Строгание по 8-9-му квалитетам точности	1,2
Строгание по 11…13-му квалитетам точности	0,8
Строгание предварительное	0,3

 

Таблица 15.5 – Вспомогательное время на установку и снятие заготовки на сверлильных станках. Мин.

Способ установки и крепления заготовки	Масса заготовки не более, кг
В тисках с винтовым зажимом	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9
В тисках с пневматическим зажимом	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
На столе без крепления	0,12	0,14	0,15	0,17	0,2
На столе с креплением болтами и планками	0,95	1,0	1,2	1,4	1,6
В самоцентрирующем патроне	0,18	0,2	0,24	0,28	0,35
В кондукторе	0,8	0,9	1,0	1,0	1,3

 

Таблица 15.6 – Вспомогательное время, связанное с рабочим ходом (проходом) на сверлильных станках, мин.

Вид и условия обработки	На первое отверстие	На каждое последующее отверстие того же диаметра
	Для станков с наибольшим диаметром сверления, мм
Сверление по разметке	0,12	0,14	0,16	0,05	0,06	0,07
Сверление по кондуктору	0,10	0,12	0,13	0,04	0,05	0,06
Рассверливание, зенкерование	0,08	0,10	0,12	0,03	0,04	0,05
Развертывание	0,10	0,12	0,15	0,04	0,05	0,07

Таблица 15.7 – Вспомогательное время на установку и снятие заготовки на фрезерных станках, мин.

Способ установки и крепления заготовки	Масса заготовки не более, кг
В центрах	0,2	0,5	0,6	0,7	1,0
В самоцентрирующем патроне	0,1	0,2	0,3	0,4	0,6
В тисках с простой выверкой	0,3	0,6	0,7	0,8	1,0
В тисках с выверкой средней сложности	0,4	0,9	1,2	1,5	2,0
На призмах	0,6	1,0	1,3	1,6	2,1
На столе с простой выверкой	0,7	0,9	1,2	1,5	1,8
На столе с выверкой средней сложности	1,0	1,2	1,5	1,8	2,2

 

Таблица 15.8 – Вспомогательное время, связанное с рабочим ходом (проходом) при фрезеровании, мин.

Содержание перехода или рабочего хода	Время на один рабочий ход
Обработка плоскостей
На первый рабочий ход с пробной стружкой	0,7
На последующие рабочие ходы	0,1
Обработка пазов
На первый рабочий ход с пробной стружкой	0,8
На последующие рабочие ходы	0,2

Таблица 15.9 – Вспомогательное время на установку и снятие заготовки на шлифовальных станках, мин.

Способ установки и крепление заготовки	Масса заготовки не более, кг
В центрах	0,2	0,4	0,5	0,6	1,0	2,2
В центрах с лижетом	0,5	0,7	0,8	0,9	1,2	2,4
В центрах на отправке	1,4	1,5	2,0	3,0
В самоцентрирующем патроне	0,4	0,6	0,8	1,0	1,5	2,5
В несамоцентрирующем патроне	0,6	1,0	1,4	2,0	2,6	4,0
На магнитном столе	0,2	0,21	0,22	0,25	0,32
В тисках без выверки	0,27	0,29	0,32	0,41	0,56	2,2
В тисках с выверкой	0,47	0,50	0,55	0,65	0,85	2,8

 

Таблица 15.10 – Вспомогательное время, связанное с рабочим ходом (проходом) при шлифовании, мин.

Характер обработки	Круглое шлиф.	Плоское шлиф.
	Высота центров не более, мм	Длина (диаметр) стола, мм
			До 1000	До 1300
Первый рабочий ход при шлифовании первой поверхности	1,0	1,2
Первый рабочий ход при шлифовании др. поверхностей на этой заготовке	0,55	0,70
На каждый последующий рабочий ход	0,04	0,05
Предварительное			0,25	0,31
Окончательное			0,60	0,66

 

Таблица 15.11 – Подготовительно – заключительное время (Т) при работе на металлорежущих станках.

Вид станков,способ установки и закрепления заготовки	Время, мин
Токарные	Высота центров, мм
Сложность подготовки к работе	Количество инструментов при наладке
Простая (болты, гайки, втулки)	1…2 3…4	7 9	9 11
Средней сложности (валики, фланцы и др.)	3…4 5…6
Сложная (корпусные детали и др.)	6…8 9…12
Строгальные
В тисках с винтовым зажимом
В тисках с пневматическим зажимом
На угольнике с креплением болтами и планками
На столе с креплением болтами и планками
С боку стола с креплением болтами и планками
Сверлильные	Диаметр просверливаемого отверстия, мм
		20…30
На столе без крепления
На столе с креплением болтами и планками
В тисках
В самоцентрирующем патроне
В кондукторе
Фрезерные	Время, мин
На столе с креплением болтами и планками
В тисках
В центрах с делительной головкой
В самоцентрирующем патроне
Круглошлифовальные центровые	Высота центров не более, мм
В центрах
В центрах и люнете
В самоцентрирующем патроне
В несамоцентрирующем патроне
Круглошлифовальные бесцентровые	Метод шлифования
	На проход	Врезанием
Со сменой направляющей линейки
Без смены направляющей линейки
Плоскошлифовальные	Длина или диаметр стола не более, мм
На магнитной ленте
В тисках	4,5

 

Оформление технологических документов.

При разработке студентами технологического процесса механической обработки резанием в процессе изучения этого раздела курса предусматривается заполнение маршрутной карты (МК), операционных карт (ОК) и карт эскизов (КЭ), предусмотренных ГОСТ3.1102-74.

Для мелкосерийных и опытных производств согласно (21) рекомендуется оформлять технологические процессы соответственно: МК – по формам 1, 2, 4 ГОСТ 3.1105-74, ОК – по формам 1 и 1а ГОСТ 3.1404-74, КЭ – по форме 5 ГОСТ 3.1105-74.

Документы небходимо оформлять в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104-74 и ГОСТ 3.1702-79.

В учебном процессе при оформлении этих документов не заполняются дополнительные графы по ГОСТ 2.104-680, предназначенные для архивного учета документации на производстве и графы “Обозначение документа по ГОСТ”, “Обозначение технологического процесса по ГОСТ“ и др., по которым предусматривается разработка обозначений в виде шифров. Остальные графы, обведенные утолщенной линией, допускается не заполнять или указывать в них информацию без ее кодирования. Номера цеха и участка в картах также не указываются, так как студент такими сведениями обычно не располагает.

Карта эскизов (КЭ) – технический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия, включая контроль.

Эскизы изделий выполняют в масштабах, становленных ГОСТ2.302-68. Допускается при необходимости вычерчивать эскизы в произвольном масштабе, обеспечивающем четкое представление об изделии.

Необходимое количество видов, разрезов и сечений на эскизе должно быть достаточным для наглядного и ясного представления конструкции детали и возможности проставления размеров, шероховатости поверхностей, условных обозначений (ГОСТ 3.1107-73) опор и зажимов.

На эскизах для операций или переходов, обрабатываемая деталь показывается в том состоянии, которое она приобретает в результате выполнения данной операции или перехода. Обрабатываемые на данной операции или переходе поверхности обводят утолщенными в 2-3 раза линиями и нумеруют арабскими цифрами, проставляемыми в окружности (кружке) диаметром 6-8 мм, которые соединяют выносными линиями с изображением этих поверхностей или продолжением размерных линий этих поверхностей.

Нумерация производится по направлению движения часовой стрелки начале на каждой из проекций в отдельности, а затем последовательно на разрезах, сечениях и выносных и элементах.

Таблицы, схемы и технические требования, дополняющие эскизы, помещают на свободном поле КЭ справа от изображения или под ним.

Маршрутная карта (МК) – технологический документ, содержащий описание хнологического процесса изготовления (включая контроль) по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

При заполнении графы “ Код и вид заготовки “ указывают вид заготовки (прокат, отливка, поковка, штамповка).

При заполнении графы “ Профиль и размеры заготовки “ указывают бщие габаритные размеры исходной заготовки. Указания о профиле заготовки относятся только к прокату.

Номера операций в МК и ОК рекомендуется проставлять арабскими трехзначными цифрами с интервалом в пять единиц (005, 010, 015 и т.д.) в последовательности, соответствующей технологическому процессу.

Наименования операций обработки резанием должны отражать применяемый вид оборудования и записываться именем прилагательным в именительном падеже, например, токарная, сверлильная, шлифовальная, зубофрезная и т.д.

Содержание операции маршрутного описания должно включать ключевое слово (слова), например, точить, сверлить, фрезеровать и т.д. и затем дополнительную информацию, указывающую количество поверхностей, их номера по эскизу, характер обработки (предварительно, окончательно). Например, точить заготовку, выдерживая размеры 1, 2, 5 или точить поверхности 1, 3, 4 предварительно, выдерживая размеры ; 40 и согласно эскизу.

В графу “ Оборудование “ записывают для каждой операции наименование станков и их обозначения. В графе “ Приспособления и инструмент “ последовательно записываются краткое наименование и обозначение по ГОСТ приспособлений, режущих, вспомогательных и измерительных инструментов. Запись производится в отдельных строках в порядке их перечисления.

При заполнении граф в виде дроби следует учитывать, что значения, указанные в числителе, надо записывать в первой строке, а значения, указанные в знаменателе, - во второй.

В графах “ ” и “ ” указывается время соответственно подготовительно-заключительное и штучное на обработку одной детали на всю операцию.

Операционная карта (ОК) – технологический документ, содержащий описание технологической операции с расчленением ее по переходам с указанием режимов обработки, оснастки и расчетных трудовых нормативов.

Заполнение граф, содержащих сведения о номере и наименовании операции, сведения об оборудовании, приспособлениях, инструменте, заготовке, производится по аналогии с заполнением МК.

Переходы нумеруются арабскими цифрами в последовательности выполнения операций. Наименование перехода должно содержать: ключевое слово, характеризующее метод обработки, выраженное глаголом в неопределенной форме (например, точить, сверлить и т.д.); наименование обрабатываемой поверхности (например, торец, отверстие и т.д.); номер обрабатываемой поверхности или размера согласно эскизу; информацию о размерах, если в этом возникает необходимость; характер обработки (например, предварительно, окончательно, одновременно, по копиру и т.п.).

Графу “Содержание перехода” допускается заполнять по полной или сокращенной форме записи. Полную запись следует выполнять при необходимости перечисления всех выдерживаемых размеров. Данная запись характерна для промежуточных переходов, не имеющих графических иллюстраций. Например, “точить поверхность 1ё выдерживая диаметр 40 мм и 1=100 0.6”. При достаточной графической информации следует выполнять сокращенную запись. Например, “точить канавку 1”.

Содержание вспомогательных переходов установки, закрепления, переустановки при наличии графического изображения обрабатываемой заготовки с указанием условных обозначений опор и зажимов не записывается, а время на вспомогательный переход включается во вспомогательное время последующего основного перехода. При отсутствии достаточной графической иллюстрации следует выполнять соответствующую запись. Например, “переустановить и закрепить заготовку”. В этой строке заполняется только графа вспомогательного времени.

В графе “Инструмент” записывают в отдельных строках кратное наименование вспомогательных, режущих и измерительных инструментов и их обозначение по ГОСТ.

В графе “ диаметр, ширина” записывается наибольший размер, по которому рассчитывается скорость резания: при точении – диаметр обрабатываемой поверхности; при расточке – диаметр обработанной поверхности на данном переходе; при сверлении, фрезеровании, шлифовании – диаметр инструмента; при строгании – длина хода.

В графе “ длина” записывается расчетная длина обработки с учетом врезания и перебега инструмента, используемая при нормировании основного времени.

В графе “режимы обработки” последовательно записывают значения элементов режима обработки. Для кругло-шлифовальных работ в карту вносят скорость вращения заготовки (м/мин) и частоту ее вращения ().

По каждому переходу заполняются также графы основного и вспомогательного времени.

 

Литература

1. ГОСТ 3.1109-73. Процессы технологические. Основные термины и определения. – М., 1974.

2. ГОСТ 14.311-75. Правила разработки рабочих технологических процессов – М.: Издательство стандартов, 1975.

3. Справочник металлиста. Под редакцией А.Н. Малого. Т.2 и 3. – М., Машиностроение, 1977.

4. В.Д. Мягков. Краткий справочник конструктора. – Л., Машиностроение, 1975.

5. ГОСТ 21495 – 76. Базирование и базы в машиностроении. – М., Издательство стандартов, 1976.

6. ГОСТ 3882-74. Сплавы твердые спеченные. Марки. – М., Издательство стандартов, 1976.

7. Краткий справочник металлиста. Под редакцией А.Н. Малова. – М., Машиностроение, 1972.

8. Справочник технолога машиностроителя (редактор А.Н. Малов) т. 2 – М., Машиностроение, 1972.

9. Б.А. Белькевич, В.Д. Тимашков. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. – Минск, Беларусь, 1972.

10.Допуски и посадки. Справочник 4.1. Под редакцией В.Д. Мягкова. – Л., Машиностроение, 1978.

11.Сортамент черных металлов. Прокат и калиброванная сталь. – М., Издательство стандартов, 1978.

12.Общетехнический справочник. Под редакцией Е.А. Скороходова. – М., Машиностроение, 1982.

13.Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под редакцией Г.А. Манахова. – М., Машиностроение,1974.

14.Л.М. Кожуро, А.А. Панов и др. Справочник шлифовальщика. – М., Высшая школа, 1981.

15.В.Е. Ползовский. Абразивные мат. и инструменты. – Горки, 1977.

16.В.Ф. Бобров. Основы теории резании металлов. – М., Машиностроение, 1975.

17.Г.В. Филлипов. Режущий инструмент. – Л., Машиностроение, 1981.

18.Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – М., Высшая школа, 1975.

19.В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М., Колос, 1979.

20.Типовые нормативы времени на станочные, слесарные, сварочные и кузнечные работы в сельском хозяйстве. – М., Колос, 1972.

21.Методические указания о рациональных способах заполнения и применения технологической документации, разрабатываемой в соответствии с требованиями ЕСТД. РДМУ 75-76. – М., Издательство стандартов, 1977.

22.ГОСТ 3.1702-79. Правила записей операций и переходов. Обработка резанием. – М., Издательство стандартов, 1982.