Основные этапы проектирования.

СТАНКИ И ИНСТРУМЕНТЫ

 

Методические рекомендации
по выполнению расчетно-графической работы
студентов очной и заочной форм обучения

 

 

КАРАВАЕВО
Костромская ГСХА
2016

Составители: сотрудники кафедры ремонта машин и технологии металлов Костромской ГСХА к.т.н., доцент А.Е. Курбатов, к.т.н., доцент А.А. Балдин.

 

Оглавление.

1.Цель работы…………………………………………………………….…3

2.Основные термины и определения……………………………………... 4

3.Тип производства………………………………………………….……...5

4.Задачи проектирования……………………………………………….….6

5.Исходная информация для разработки технологического процесса….6

6.Основные этапы проектирования………………………………………..7

7.Анализ исходных данных. ………………………………………...……..7

8.Группирование деталей по признакам…………………………………..7

9.Выбор заготовки. ……………………………………………..…………..7

9.1.Отливки………………………………………………………………….8

9.2.Поковки и штамповки…………………………………………………..8

9.3.Заготовки из проката……………………………………………………9

10.Выбор баз и способов базирования…………………………….…… 11

11.Выбор оборудования и оснастки……………………………………...13

12.Составление техн. Маршрута обработки и припуски на обработку..15

13.Выбор режущих инструментов………………………………………..17

14.Выбор режимов резания……………………………………………….21

14.1.Обработка на токарных станках…………………………………….21

14.2.Строгание и долбление………………………………………………35

14.3.Сверление, зенкерование, развертывание……………………….….36

14.4.Фрезерование………………………………………………………...43

14.5.Шлифование………………………………………………………….51

15.Нормирование технологического процесса………………………….56

15.1.Общие определения………………………………………………….56

15.2.Основное время………………………………………………………57

15.3.Вспомогательное время……………………………………………...59

15.4.Дополнительное время……………………………………………….59

15.5.Штучно-калькуляционное время……………………………………60

16.Оформление технологических документов…………………………..64

17.Литература..…………………………………………………………….68

 

 

Цель работы

1.1.Изучить задачи и методику проектирования.

1.2.Закрепить полученные знания и научиться их практически применять при решении технологических задач

1.3.Приобрести практические навыки в проектировании технологического процесса механической обработки деталей машин

2. Основные термины и определения

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Он охватывает все стадии производства: от получения материалов (сырье, полуфабрикаты, комплектующие изделия) до получения готовой выпускаемой продукции и ее упаковки.

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. При этом применительно к механической обработке предусматриваются в основном действия по изменению формы и размера заготовки и частично качества обработанных поверхностей или в связи с сопутствующими резанию явлениями, или путем применения специальных методов механической обработки.

Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Она может выполняться одним или несколькими рабочими по одновременной обработке одной или нескольких деталей и является основной единицей производственного планирования и учета. На основе ее определяются трудоемкость обработки, необходимое оборудование, приспособления и инструмент. Технологические операции принято именовать по используемому оборудованию (токарная, сверлильная, шлифовальная и т.д.).

Технологический переход – это законченная часть технологической операции, характеризующаяся постоянством применяемого инструмента, и поверхностей, образуемых обработкой. Режим обработки при этом остается неизменным. Изменение хотя бы одного из этих условий приводит к новому переходу. При одном переходе обработка резанием может сопровождаться снятием одного или нескольких слоев материала.

Рабочий ход (в технической литературе часто встречается понятие “проход”) – это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности. В данном случае имеется в виду перемещение в направлении вспомогательного движения. Переход может быть выполнен в один или несколько рабочих ходов, одним или одновременно участвующими в работе несколькими инструментами.

Установ – это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. При выполнении переходов заготовка вместе с приспособлением может занимать одно или несколько последовательных положений в пространстве, каждое из которых называют позицией.

Позиция – это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции, например, при обработке с использованием многоместных поворотных приспособлений или на многошпиндельных станках.

3 Тип производства.

Это классификационная характеристика производства, выделяемая по признакам широты, номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий. Нельзя смешивать с термином “вид производства” (литейное, сварочное и т.д.), т.е. выделяемого по признаку применяемого метода изготовления. Различают единичное, серийное и массовое типы производств. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (К). Это отношение числа всех технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Рабочее место – это часть производственной площади цеха, на которой размещены один или несколько исполнителей работы и обслуживаемая ими единица технологического оборудования, а также оснастка и (на ограниченное время) предметы производства.

Единичное производство (согласно ГОСТ14.004-71 не допускается понятие “индивидуальное”) характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом их выпуска (К>40). Это слабо организованное производство с высокой себестоимостью изготовления изделий и сравнительно низкой производительностью, т.к. отсутствует заранее обусловленная повторность изделий, требуется универсальное оборудование, приспособления и универсальность рабочих.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии и коэффициента закрепления операций различают: мелкосерийное – К>20 (до 40 включительно), среднесерийное - К>10 (до 20 включительно), крупносерийное - К>1 (до 10 включительно). Особенности его - периодическая смена операций на рабочих местах, сравнительно широкая универсальность оборудования и отсутствие поточности в его расположении.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпускаемых изделий в течение продолжительного времени (К=1). Особенности его – установившееся объем и характер работ на рабочих местах, широкое применение специального оборудования, расположение рабочих мест в порядке последовательности операций. Это производство с наиболее совершенной формой организации.

Выбор заготовки, технологического оборудования и оснастки при проектировании технологического процесса во многом зависит от типа производства. В ремонтном деле наиболее распространены единичное и серийное типы производств.

Применительно к этому и дается дальнейшее изложение материала.

4 Задачи проектирования.

Проектирование технологического процесса является важным, ответственным и трудоемким элементом технической подготовки производства. Он должен обеспечить выполнение всех требований рабочей конструкторской документации на изделие при наименьших затратах труда и средств, в количествах и в сроки, установленные программой, а также соответствовать требованиям техники безопасности и производственной санитарии.

5 Исходная информация для разработки технологического процесса.

1.1.Функциональное назначение, рабочий чертеж детали и технические условия на ее изготовление.

1.2. Программа обработки изделия, т.е. количество деталей, изготовляемых по неизменным чертежам и в установленные сроки.

1.3. Сведения о заготовках, оборудовании и оснастке, которыми можно располагать для данного предприятия при проектировании, т.е. условия в которых будет осуществляться технологический процесс.

1.4. Справочные материалы по описанию прогрессивных методов обработки, выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм времени и др.), а также каталоги, справочники.

1.5. Стандарты на технологические процессы, оборудование и оснастку.

Анализ исходных данных.

Предусматривает изучение рабочего чертежа детали, ее функционального назначения, требований к изготовлению и последующей эксплуатации детали, программы обработки. На этом этапе проектирования намечают форму организации технологического процесса и тип производства, выясняют возможность использования наиболее производительных видов обработки.

Выбор заготовки.

В сельскохозяйственном машиностроении, а также в ремонтном производсве для изготовления деталей машин в качестве заготовок применяется прокат из различных сортов сталей и др. металлов, поковки, отливки и различные заготовки из неметаллических материалов. В ремонтном производстве при восстановлении деталей машин возникает также необходимость в механической обработке нанесенных различными способами покрытий на изношенные поверхности.

При выборе заготовки необходимо учитывать материал, форму, размеры детали, ее эксплуатационное назначение, программу изготовляемых деталей и вид производства, технологические возможности и стоимость получения заготовок. При этом следует стремиться, чтобы форма и размеры заготовки были максимально приближены к форме и размерам детали, т.е. чтобы наименьшее количество материала переводилось в стружку при обработке, а суммарная себестоимость механической обработки и заготовки была минимальной.

9.1.Отливки.

Могут быть получены следующими видами литья: в разовые земляные формы, в кокили, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и центробежным способом.

Наиболее точными являются заготовки, полученные литьем под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокили и центробежным литьем, для которых припуск на механическую обработку составляет от 0,1 до 3 мм на сторону. Некоторые поверхности вообще не требуют последующей механической обработки. Их целесообразно применять при больших программах выпуска заготовок (2000 в год и более), т.к. требуется сложная оснастка, а для некоторых – и специальные формовочные смеси.

Литье в земляные формы более универсально, не требует сложного оборудования, особенно при ручной формовке по деревянным моделям. При массе отливки до 50 кг и меньше его целесообразно применять при программе производства 200 и более отливок в год. Для отливок массой не более 100 кг припуск на механическую обработку составляет при ручной формовке – 3…7мм, при машинной – 2,5…4мм на сторону.

9.2. Поковки и штамповки.

Являются основным видом заготовок для многих различных по форме и массе деталей из сталей и некоторых цветных металлов. Из большого разнообразия способов получения заготовок этими методами в единичном и мелкосерийном производстве применяется ковка с использованием универсального инструмента или бойков, а при программе 50 заготовок и более – ковка в подкладных штампах.

В первом случае припуск на механическую обработку составляет 5мм и более, во втором – 3мм и более.

 

9.3.Заготовки из проката.

Из этого вида заготовок механической обработке подвергается сортовой прокат: сталь круглая, квадратная, шестигранная горячекатанная. По точности прокатки сталь имеет марки А, Б, В, что соответствует высокой, повышенной и обычной точности.

Номинальные размеры и предельные отклонения выполняются для круглой горячекатаной стали по ГОСТ2590-71, квадратной – по ГОСТ2591-71, шестигранной – по ГОСТ2879-69. Размеры и предельные отклонения приведены в табл.9.1.

Таблица 9.1 –Размеры и предельные отклонения горячекатаной стали.

Круглая	Квадрат-ная	Шестигранная	Предельные отклонения в мм при точности прокатки
Диаметр,мм	Сторона квадрата мм	Диаметр вписанного круга, мм	Круглая и квадратная	Шестигранная
			А	Б	В	Обычной	Повышенной (П)
5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7; 8; 9	От 5 до 9 (через 1)	8; 9	+0,1 -0,2	+0,2 -0,5		+0,3 -0,5	+0,1 -0,3
От 10 до 19	Через 1	От 10 до 19 (через1)	+0,1 -0,3	+0,1 -0,5			+0,2 -0,3
От 20 до 25	Через 1	20; 21; 22; 24; 25	+0,2 -0,3	+0,2 -0,5		+0,4 -0,5	+0,2 -0,4
От 26 до 48 (через 1)	От 26 до 42 (через 1) и 45, 46,48	От 26 до 42 (через 2) и 45, 48
50; 52; 53; 54	50; 52; 55; 58	50; 52; 55	+0,2-0,8	+0,2 -1		+0,4 -1	+0,2 -0,9
55; 56; 58
60; 62; 63; 65; 67; 68; 70; 72 75; 78	60; 63; 65; 70; 75	60; 63; 65; 70; 75	+0,3 -0,9	+0,3 -1,1		+0,5 -1,1	+0,3 -1
80; 82; 85; 90; 95	80; 85; 90; 93; 95	80; 85; 90; 95	+0,3 -1,1	+0,3 -1,3		+0,5 -1,3	+0,4 -1,2
От 100 до 115 (через 5)				+0,4 -1,7		+0.6 -1,7	+0.5 -1,5
120; 125; 130; 135; 140; 150	От 120 до 150 (через 5)			+0,6 -2	+0,8 -2
От 160 до 200 (через 10)					+0,9 -2,5
От 210 до 250 (через 10)					+1,2 -3

Приводим примеры условного обозначения горячекатаной стали.

Круглая, марки Ст3 диаметром 50мм, обычной точности прокатки:

Круг

Квадратная, марки сталь45, со стороной квадрата 60мм, повышенной точности прокатки:

Квадрат

Шестигранная, нормальной точности прокатки, марки 40Х, с диаметром вписанной окружности круга 22мм:

Шестигранник

Для шестигранной стали повышенной точности прокатки в условном обозначении перед размером ставится буква “П”.

Для обработки на станках с цанговыми зажимами, а также для изготовления деталей, часть поверхностей которых не требуют механической обработки, но являются посадочными (многие валы сельскохозяйственных машин и др.) или требуют повышенной точности (гайки, болты, штуцеры и т.д.) следует использовать калиброванную сталь круглую (ГОСТ7417-75, классы 3,3а,4,5), квадратную (ГОСТ8559-75) и шестигранную (ГОСТ8560-67, классы 3а,4,5). Предельные отклонения их размеров значительно меньше, чем для горячекатаной стали и в зависимости от размера, профиля и точности колеблются от –0,02 до +0,46мм.

Размер и точность проката выбираются в соответствии с требованиями чертежа детали. Если обрабатываются все поверхности детали, следует использовать прокат 5 класса как менее дорогой.

Приводим примеры условного обозначения калиброванной стали.

Круглая, марки 45Х, диаметром 30мм, класса точности 3а:

Круг калибр.

Квадратная, марки 20, со стороной квадрата 12мм, класса точности 4:

Квадрат калибр.

Шестигранная, марки 45, с диаметром вписанного круга 22мм, класс точности 5:

Шестигранник

Для деталей типа колеи, цилиндров и т.п. при отсутствии соответствующих заготовок используют бесшовные горячекатаные или холодногнутые и холоднокатаные трубы.

В зависимости от контролируемых параметров и марки стали бесшовные горячекатаные трубы согласно ГОСТ8731-74 выпускаются пяти групп (А,Б,В,Г,Д). Группы А поставляются по механическим свойствам, группы Б – по химическому составу без контроля механических свойств, группы В – по химическому составу с контролем механических свойств на термообработанных образцах, группы Д – без нормирования химического состава и механических свойств, но с гарантией испытательного гидравлического давления.

Размеры и предельные отклонения бесшумных горячекатаных труб приведены в табл.9.2.

 

Таблица 9.2 – Размеры и предельные отклонения размеров бесшовных горячекатаных труб (по ГОСТ8732-70).

Наружный диаметр, мм	Пределы толщины стенки, мм	Предельные отклонения размеров наруж. диаметра, %	Толщина стенки
Номинальное значение, мм	Предельное отклонение, %
25; 28; 32; 38; 42; 45; 50	2.5-4 2.5-5 2.5-5.5	+0.5мм; -0.5мм	2,5-14	+12,5 -15
54; 57; 60; 63.5	3-11 3-12 3-14
68; 70 73; 76 83 89; 95; 102 108; 114; 121	3-16 3-18 3.5-18 3.5-22 4-28	+1 -1	16-28	+12.5 -12.5
127 133 140; 146; 152; 159 169; 180; 194 203; 219	4-30 4-32 4.5-36 5-45 6-50		30 и выше	+10 -12,5

Примечание. Трубы выпускаются со следующей градацией толщины стенок в мм: 2,5; 2.8; 3; 3.5; 4; 4.5; 5; 5.5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 14; 16; 17; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50.

Пример условного обозначения бесшовной горячекатаной трубы с поставкой по группе А из стали марки 10 с наружным диаметром 50мм и толщиной стенки 4,5мм:

Труба

 

Выбор режимов резания.

14.1. Обработка на токарных станках.

Точность и шероховатость поверхностей обработанных точением, можно определить по табл.1.1., а материал режущей части резцов из твердых сплавов – по табл.13.1.

14.1.1. Выбор глубины резания.

Глубина резания (t) определяется по зависимости

t =

где D и d диаметры соответственно обрабатываемой и обработанной поверхностей, мм.

При черновой обработке весь припуск на обработку следует срезать за один рабочий ход и только при завышенных припусках и обработке на маломощных станках – за наименьшее число рабочих ходов.

Величины припусков на чистовую обработку точением приведены в табл. 12.1 и 12.2.

14.1.2. Выбор подачи.

При черновой обработке подачу s называют с учетом глубины резания, размеров обрабатываемой поверхности, жесткости системы СПИД, прочности режущей части и жесткости хвостовика резца, допустимого усилия механизма подачи станка.

При чистовом точении, ограничивающим фактором при выборе подачи является шероховатость и точность обработанных поверхностей.

В таблицах 14.1-14.4 приведены рекомендуемые величины подач для чернового и чистового точения резцами из быстрорежущих сталей и твердых сплавов.

При обработке прерывистых поверхностей и обработке с ударами табличные значения подач следует уменьшить на 0,75-0,85, а при обработке закаленных сталей – на 0,5-0,8.

При нарезании резьбы подача берется равной ходу нарезаемой резьбы, умноженному на число заходов.

Выбранную подачу корректируют по паспорту станка, на котором предусматривается производить обработку детали (см. табл.17.1).

14.1.3. Выбор скорости резания.

Скорость резания v в метрах в минуту определяют исходя из глубины резания t и подачи S расчетным путем по зависимостям (14.2) и (14.3) или выбирают из таблиц, приводимых в справочной литературе по назначению режима резания (7,8,9 и др.).

Для точения и растачивания

V= , (14.2)

Для нарезания крепежной резьбы резцами с пластинками из твердого сплава

V= , (14.3)

Где - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и материала резца;

T – период стойкости резца в минутах (при одноинструментальной обработке принимает Т = 0 мин);

i – число рабочих ходов, необходимых для образования профиля резьбы (определяется по табл.14.5).

Числовые значения и показателей степеней m; приведены в табл. 14.6.

Поправочный коэффициент, учитывающий конкретные для данного случая условия резания, является произведением ряда отдельных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора на скорость резания:

где - коэффициент, учитывающий вид обработки (табл.14.7);

- механические свойства обрабатываемых материалов (табл.14.8 или табл.14.9);

- состояние обрабатываемого материала (табл.14.10);

- состояние обрабатываемой поверхности заготовки (табл. 14.11);

- материал режущей части инструмента (табл. 14.12);

- параметры резца (табл.14.13);

- формы передней поверхности резца (табл. 14.14);

- допустимый износ по задней поверхности резца (табл. 14.15);

- применение смазочно- охлаждающей жидкости (сож) при обработке сталей (табл. 14.16).

С целью облегчения подсчета в приложении (табл. 17.10) приведены числа в дробных показателях степеней, и тангенсы углов (табл. 17.11).

Таблица 14.1 –Подачи при черновом обтачивании проходными резцами.

Диаметр обрабатываемой детали, мм	Стали углеродистые, легированные и жаропрочные	Чугун и медные сплавы
	Глубина резания не более, мм
	Подача, мм/об
	0,3-0,4	-	-	0,3-0,6	-	-
	0,4-0,5	0,3-0,4	0,2-0,3	0,4-0,5	0,5-0,6	-
	0,5-0,7	0,4-0,6	0,3-0,5	0,6-0,8	0,6-0,8	0,4-0,6
	0,6-0,9	0,5-0,7	0,5-0,6	0,8-1,2	0,7-1,0	0,6-0,8
	0,8-1,2	0,7-1,0	0,6-0,8	1,0-1,4	1,0-1,2	0,8-1,0

Таблица 14.2 – Подачи при обтачивании в зависимости от заданной шероховатости обработанных поверхностей.

Высота микронеровностей не более, мм	Обрабатываемый материал
Сталь углеродистая и легированная	Чугун, медные и алюминиевые сплавы
	Скорость резания, м/мин
				Весь диапазон
		Подача, м/об
12,5		0,3-0,5	0,4-0,55	0,35-0,4
6,3		0,18-0,25	0,25-0,3	0,15-0,25
3,2		0,08-0,1	0,11-0,2	0,1-0,15

Таблица 14.3 – Подачи при растачивании.

Размер резца, мм	Вылет резца не более, мм	Обрабатываемый материал
Сталь	Чугун и медные сплавы
Глубина резания не более,мм
		Подачи, мм/об
		0,08			0,12-0,16
		0,10-0,20	0,10-0,15	0,10	0,20-0,30	0,15-0,25	0,10-0,18
		0,15-0,30	0,15-0,25	0,10-0,12	0,30-0,40	0,25-0,35	0,12-0,25
		0,40-0,50	0,20-0,50	0,12-0,30	0,40-0,80	0,40-0,60	0,25-0,45
			0,25-0,60	0,15-0,40		0,60-0,80	0,30-0,60

Примечание. Большие значения подач следует применять при меньшей глубине резания и при обработке менее прочных материалов.

Таблица 14.4 –Подачи при отрезании и прорезании канавок.

Диаметр обрабатываемой поверхности не более, мм	Ширина режущей кромки резца, мм	Обрабатываемый материал
Сталь , МПа	Чугун
<800	>800
Подачи, мм/об
		0,08-0,10	0,06-0,08	0,11-0,14
		0,10-0,12	0,08-0,10	0,13-0,16
	3-4	0,12-0,14	0,10-0,12	0,16-0,19
	4-5	0,15-0,18	0,12-0,16	0,20-0,22
	5-6	0,18-0,20	0,16-0,18	0,22-0,25
	6-7	0,20-0,25	0,18-0,20	0,25-0,30
	7-8	0,25-0,30	0,20-0,22	0,30-0,35
	8-10	0,30-0,35	0,22-0,25	0,35-0,40

 

Таблица 14.5 – Число рабочих ходов при нарезании

крепежной резьбы резцами.

Материал резца	Шаг резьбы Р,мм	Вд обрабатываемого материала
Сталь углеродистая	Сталь легированная	Чугун, бронза, латунь	Сталь углеродистая	Сталь легированная	Чугун, бронза, латунь
		Вид резьбы
		Наружная	Внутренняя
Твердый сплав	1,5
	2,5
Быстрорежущая сталь	1,5
	2,5

 

 

Таблица 14.6 – Числовые значения величин, входящих в формулы скорости резания при точении.

Вид обработки	Материал режущей части резца	Характеристика подачи				m
Обработка стали конструкционной 736 МПа
Точение наружных поверхностей	Т15К6	0,3<S<0,7 0,7		0,15	0,20 0,35 0,45	0,20
	P18	S>0,25	44,8	0,25	0,33 0,66	0,125
Отрезание	Т5К10 Р18		18,9		0,80 0,66	0,20 0,25
Нарезание крепежной резьбы	Т15К6			0,23		0,20
	Р18	Черновые проходы			0,30
		S>0,2	11,8	0,70 0,60		0,11 0,08
		Чистовые проходы	33,5	0,45	0,30	0,13
Обработка серого чугуна НВ190
Точение наружных поверхностей	ВК6	S>0,40		0,15	0,20 0,40	0,20
Отрезание	ВК6 Р18		68,5 22,5	-	0,40	0,20 0,15
Нарезание крепежной резьбы	ВК6			0,45		0,36
Обработка ковкого чугуна НВ150
Точение наружных поверхностей	ВК8   Р18	S>0,40 S>0,25		0,15   0,20	0,20 0,45 0,25 0,50	0,20   0,125
Отрезание	ВК6 Р18			-	0,40 0,50	0,20 0,25
Обработка медных сплавов
Точение наружных поверхностей	Р18	S>0,20		0,12	0,25 0,50	0,23
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов Мпа, , дуралюмина Мпа,
Точение наружных поверхностей	Р18	>0,20		0,12	0,25 0,50	0,23

Таблица 14.7 – Значения коэффициента , учитывающего влияние вида обработки на скорость резания.

Вид обработки	Точение	Растачивание	Строгание	Долбление
	1,0	0,9	0,8	0,6

 

Таблица 14.8 – Значения коэффициента , учитывающего влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

Обрабатываемый материал	Материал режущей части инструмента
	Твердый сплав	Быстрорежущая сталь
	Расчетная зависимость
Сталь конструкционная и легированная
Чугун серый
Чугун ковкий
	Коэффициент	Вид обработки
		Точение	Сверление	Фрезерование
		Показатель степени
Сталь: углеродистая ( углеродистая ( и марганцовистая хромистая автоматная	1,0     0,8   1,2	1,75	0,9   1,05	0,9     1,0 1,45
Чугун: серый ковкий		1,70	1,3	0,95 0,85

 

Таблица 14.9 – Значения коэффициента , учитывающего влияние свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

Сталь конструкционная		, МПа	408-510	511-612	613-711	715-816	817-918	919-1020	1021-1121	1122-2225
	Твердый сплав Быстрорежущая сталь		1,65     2,20	1,35     1,71	1,15     1,27	1,0     1,10	0,88     0,80	0,75     0,66	0,60     0,50	0,62     0,40
Чугун   Серый   ковкий	Твердый сплав Быстрорежущая сталь Твердый сплав Быстрореж. сталь	НВ	100-120 1,98     2,50   1,47     1,69	121-140 1,60     1,90   1,19     1,27	141-160 1,34     1,50   1,0     1,0	161-180 1,15     1,21   0,86     0,81	181-200 1,0     1,0   0,74     0,67	201-220 0,88     0,85   0,66     0,56	221-240 0,77     0,70   0,57     0,47	241-260 0,70     0,62   0,53     0,42
Медные сплавы: гомогенные   гетерогенные		C содержанием свинца > 15%     12,0	Медь     8,0 свинцовистые     1,7	С содержанием свинца < 10% 4,0 средней твердости НВ 100-140 1,0	Другие     2,0 высокой твердости НВ 140 0,7
Алюминиевые сплавы		Дуралюмин МПа	Силумин и литейные сплавы ; >65 дуралюмин ; HB>100
		1,2	1,0	0,8

 

 

Таблица 14.10 – Значения коэффициента , учитывающего влияние состояния обрабатываемого материала на скорость резания.

	горячекатаный	нормализация	отжиг	улучшение
	1,0	0,95	0,9	0,8

 

Таблица 14.11 – Значения коэффициента , учитывающего влияние состояния обрабатываемой поверхности заготовки на скорость резания.

	Без корки	С коркой
		Прокат	Поковка	Отливка с загрязненной коркой
	1,0	0,9	0,8	0,6 – 0,5

 

Таблица 14.12 – Значения коэффициента , учитывающего влияние материала режущей части инструмента на скорость резания.