Формирование и холодная подпрессовка стружечно-клеевого ковра, применяемое оборудование.

При прессовании древесностружечных плит осмоленную стружку не­обходимо превратить в ковер (при непрерывном способе прессования) или в плоский пакет (при периодическом способе прессования). Задачей формиро­вания является дозирование и равномерное распределение стружки по пло­щади пакета или ковра. Неравномерность распределения древесных частиц приводит к разнотолщинности, разноплотности, короблению, изменчивости физикомеханических свойств готовых плит.

Стружечные ковры и пакеты при изготовлении плит плоского прессо­вания формируются на конвейере, над которым устанавливаются формирующие машины. Количество их должно соответствовать слойности плиты, причем внутренний слой нередко формируется несколькими машинами. В конвейер последовательно встроены также пресс для подпрессовывания, контрольные весы, дождевальные установки, пресс для горячего прессова­ния, охладитель плит, а при прессовании на поддонах - и поддонов.

Существует два метода плоского прессования плит - бесподдонный и на поддонах. В первом случае стружечные ковры формируются в соответствии с конструкцией плит на ленту конвейера, имеющую боковые ограничи­тели. Пакеты формируют на металлические поддоны, перемещаемые конвейером.

Для формирования стружечного ковра применяют различные по конст­рукции и принципу работы формирующие Машины. Независимо от вида формирующая машина состоит из небольшого по объему бункера, дозирую­щего и распределительного механизмов. Дозирование стружки осуществля­ется по массе, по объему или в сочетании обоих способов.

Дозирование по массе является наиболее совершенным и осуществля­ется автоматически действующими порционными весами. Дозирование по объему достигается выдачей стружечной массы в виде непрерывного слоя определенной ширины и толщины. Объемное дозирование осуществляется с помощью конвейеров (горизонтальных и наклонных), вибрирующих реше­ток, ячейковых дозаторов и т.п.Наиболее широко распространено в отечественной практике производ­ства плит комбинированное (объемно-массовое) дозирование.

Дозирующее устройство формирующей машины выдает стружку не­прерывным потоком. Для равномерного распределения ее по площади фор­мируемого ковра используют рассеивающие устройства механического или пневматического фракционирования древесных частиц.Недос­таток механического фракционирования заключается в том, что стружки встречаются с иглами рассеивающего вальца под разными углами, в резуль­тате чего частицы одинаковых массы и размеров отлетают на разные рас­стояния, что снижает качество фракционирования.

Более качественное фракционирование стружки достигается при ис­пользовании воздушного потока. Недостатки пневматического фракционирования: более высокая, чем при механическом способе, энергоемкость процесса и значительный габарит самой камеры пневматиче­ского фракционирования.

В настоящее время широкое распространение получили древесностру­жечные плиты с ориентированными стружками. Эти плиты обладают высо­кой прочностью в направлении ориентации: Древесные частицы ориентиру­ют в одном направлении только в наружных слоях при сохранении произ­вольного расположения их во внутреннем слое. Формируют такие плиты при помощи обычных формирующих машин, оснащенных устройством для ори­ентации стружек.

Контроль массы сформированных пакетов производится до или после их подпрессовывания с помощью контрольных весов, на платформу которых поступает сформированный пакет. В случае, если отклонение массы пакета от требуемой превышает ± 3 %, пакет удаляется с конвейера и принимаются меры для подналадки формирующих машин.

Подпрессовывание стружечных пакетов или ковров производится для повышения их плотности и уменьшения толщины. При этом предотвращает­ся осыпание кромок пакетов и просыпание мелких частиц внутрь пакетов при их транспортировке. Уменьшение толщины пакета позволяет сократить про­межутки между плитами пресса для горячего прессования.

Рекомендуются следующие величины общего сжатия стружечных па­кетов или ковра в процессе подпрессовки: для горячего прессования на ленте или поддонах - в 2,5...3,0, для бесподдонного прессования - в 3,5...4,5 раза. Такая степень сжатия обеспечивается при давлении подпрессовки 1-1,5 МПа для прессования на поддонах и 3...4 МПа для бесподдонного прессования. Подпрессовка стружечного ковра при давлении свыше 4 МПа приводит к не­которому снижению прочности готовых плит. Это объясняется тем, что под действием высокого давления при подпрессовке происходит усиленное впи­тывание стружкой связующего, в результате чего уменьшается количество связующего на поверхности стружки, и, как следствие, ухудшается склеивание. Для подпрессовки стружечных пакетов или ковра применяют главным образом гидравлические одноэтажные прессы периодического или непре­рывного действия. Первые выпускают с нижней или верхней подвижной плитой.Наиболее распространен пресс с верхней подвижной плитой ПР-5.

Основным недостатком подпрессовочных прессов периодического дей­ствия является необходимость останавливать стружечный пакет в прессе, что осложняет систему транспортировки пакетов при их формировании и горя­чем прессовании. Кроме того, остановки стружечных пакетов при их под-прессовке ограничивают производительность линий по производству ДСтП. Рациональнее использовать для подпрессовки стружечных пакетов подвиж­ные одноэтажные прессы. Подвижные прессы зажимают часть пакета вместе с конвейером, движутся вместе с ним в течение времени подпрессовывания, а затем возвращаются в исходное положение.

Более совершенным оборудованием для подпрессовки стружечного ковра можно считать прессы непрерывного действия (вальцовые и гусенеч-ные). Такие прессы применяют в установках, где горячее прессование осуще­ствляется непрерывным способом.

Применение прессов непрерывного действия для подпрессовки стру­жечного ковра практически не ограничивает мощности автоматической ли­нии по производству ДСтП.

 

 

Горячее прессование плит.

Прессование - это наиболее ответственная операция технологического процесса производства ДСтП. Она в наибольшей степени определяет качест­во плит и производительность всей установки.

В зависимости от направления усилия различают два основных способа прессования: плоское, при котором давление направлено перпендикулярно пласта плиты, и экструзионное, при котором давление направлено парал­лельно пласта плиты. Плоское прессование ДСтП может осуществляться пе­риодически или непрерывно. При периодическом способе прессования один или несколько пакетов загружаются в горячий пресс, прессуются по задан­ному режиму, образуются плиты, которые затем выгружаются из пресса. При непрерывном способе прессования стружечный ковер непрерывно поступает в пресс и выходит из него в виде ленты.

Периодический способ прессования. Этот способ прессования наиболее распространен. Основным оборудованием при изготовлении плит этим спо­собом являются гидравлические прессы с обогреваемыми плитами..

В зависимости от числа обогреваемых плит различают прессы одно­этажные и многоэтажные. Прессование плит осуществляется с контактным нагревом, нагревом токами высокой частоты и комбинированным нагревом.

Контактный нагрев происходит за счет передачи теплоты от горячих плит пресса к холодному стружечному брикету. Это наиболее распростра­ненный способ нагрева. В качестве агента нагрева плит пресса применяется пар, перегретая вода или органический теплоноситель.

Нагрев пакетов ТВЧ осуществляется пропусканием токов высокой час­тоты через массу прессуемого пакета. При этом плиты пресса используются как электроды. Однако в связи с большим расходом электроэнергии такой нагрев неэкономичен. На предприятиях с отечественным оборудованием применяют несколько типов многоэтажных гидравлических прессов: ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б,пресс Д4743Б.Кроме того,на некоторых предприятиях заменены типовые загрузочно-разгрузочные этажерки на этажерки веерного типа.Применение этажерок веерного типа исключает необходимость в углублении приемников при увеличении этажности прессов.Для загрузки брикетов без поддонов этажи этажерки оборудуют ленточными конвейерами.Сейчас отечественная промышленность начала выпускать прессы для горячего прессования ДСтП моделей ДО850 и ДА0850, предназначенных для работы в составе автоматических линий по производствуДСтП.Прессы с высокой автоматизацией, ДСтП получаются высокого качества при производительной работе.Для получения одинаковой заданной толщины ДСтП применяют дистанционные прокладки, которые закрепляются по краям верхней плоскости вдоль продольных кромок обогреваемых плит. Непрерывный способ прессования. Большинство операций технологи­ческого процесса производства плит осуществляется в машинах непрерывно­го действия. Ряд преимуществ перед периодическим: возможность получения в од­ном прессе плит различной длины без уменьшения коэффициента использо­вания пресса, упрощение автоматизации всего процесса производства плит и др. Принцип непрерывного прессования древесностружечных плит является прогрессивным, но пока имеет ограниченное применение. Режимы прессования. Режим прессования ДСтП характеризуется следующими параметрами: температурой прессования;начальной величиной давления; продолжительностью прессования; условиями прессования (с «паровым ударом» и без него); характером снижения давле­ния (ступенчатое, плавное).Режимы прессования при периодическом способе определяются в зависимости от типа выпускаемых плит (расчетной плотности, их толщины, со­держания связующего и т.п.), а также от вида применяемых материалов (стружки и связующего). Большое влияние на режим прессования плит ока­зывает влажность стружечных брикетов, загружаемых в пресс. Влажность стружечных брикетов. Влажность брикетов и температу­ра прессования являются основными факторами, которые определяют физи-/ ческие процессы (тепло- и массоперенос), происходящие внутри стружечно­го брикета в период горячего прессования.Влажность стружечных брикетов, загружаемых в пресс, оказывает большое влияние на продолжительность прессования и в меньшей степени влияет на механические показатели плит. Чем выше влажность брикетов, тем больше требуется времени на выпаривание влаги из брикетов в период горя­чего прессования. Повышенная влажность является причиной расслоения и разрывов плит. Температура прессования. Чем выше температура прессования (плит пресса), тем быстрее идет прогрев стружечных брикетов и скорее завершает­ся процесс отверждения связующего по всей толщине брикета и тем меньше продолжительность прессования.В современных цехах по производству плит температуру прессования принимают в пределах 150... 180 °С в многоэтажных гидравлических прессах и 180...220 °С в одноэтажных гидравлических и валковых (каландровых) прессах. Отклонение температуры плит пресса в пределах одной плиты не должно превышать ± 5 °С. Давление прессования. Для создания контакта склеиваемых поверхностей древесных частиц между собой и каплями связующего стружечный пакет подвергается воздействию внешнего давления.Величина давления зависит от плотности прессуемых плит, влажности и размеров осмоленной стружки, используемых для изготовления стружки древесных пород, продолжительности прессования и др.Внешнее давление при прессовании определяется прежде всего задан­ной величиной плотности изготовляемых плит! При слишком высоком дав­лении плотность получается больше заданной, а при малом - меньше задан­ной.Для сжатия стружечного пакета из толстой стружки требуется большее усилие, так как толстая стружка отличается большей жесткостью, чем тонкая.В период прессования плит давление может уменьшаться ступенчато или плавно. Цикл прессования складывается из времени выдержки пакетов в прессе (продолжительность прессования) и вспомогательного времени.Процесс прессования может быть интенсифицирован несколькими путями.Наиболее распространено применение парового удара.При паровом ударе поверхности стружечного брикета увлажняются путём распыления 100..200 г/ воды.Ускорение процесса достигается и при применении высоких темпера­тур прессования (180...220 °С) путем нагрева плит пресса, например, высоко­температурными теплоносителями. Однако при этом значительно возрастает внутреннее давление пара в пакете, что ведет к разрушению адгезионных связей в плите.Сократить продолжительность прессования можно применением быстроотверждающихся связующих, особенно для внутреннего слоя. Недостатки способа - уменьшение жизнеспособности связующего и повышенная коррозионная активность отвердителя. Интенси­фицировать отверждение фенолоформальдегидных смол можно путем при­менения при их изготовлении резорцина, углубления процесса их конденса­ции при изготовлении или введении в них отвердителей.

Технология фанерных труб

Примером изделий конструкционного назначения, выполненных по принципу гнутья с одновременным склеиванием, служат фанерные трубы (ГОСТ 7017-76), которые предназначены для сооружения различных трубо­проводов, используемых при транспортировании слабоагрессивных произ­водственных растворов, химикатов, пульпы, воды, для вентиляции, а также в качестве конструкционного материала в строительстве (колонны, мачты, не­сущие опоры и др.). По сравнению с чугунными и стальными фанерные тру­бы обладают большей пропускной способностью и меньшей массой, повы­шенной химической стойкостью к слабокислым и слабощелочным средам, меньшей теплопроводностью, лучшей способностью противостоять гидрав­лическим ударам, невысокой стоимостью и экономичностью транспортиров­ки и монтажа.

Известны два принципиально различных способа изготовления фанер­ных труб: свивание труб из заготовок на цилиндрических оправках; прессо­вание заготовок в цилиндрических пресс-формах.

Фанерные трубы изготавливают трех марок: Ф-1 и Ф-2 для напорных и Ф-3 для самотечных трубопроводов. Фанерные соединительные муфты изго­тавливают двух типов: конусные и цилиндрические.

Для изготовления труб и муфт применяют: обрезную двухслойную фа­неру форматом 1525 ^х 1525 мм из лущеного шпона, склеенного бакелитовой пленкой марки А; смолу СФЖ-3011 для намазки заготовок; Смолу СФЖ-309 для склеивания звеньев на конус.

Березовую двухслойную фанеру используют трех толщин: 1,5 мм из шпона толщиной 0,55 и 1,15 мм для труб диаметром 50... 150 мм; 1,75 мм из шпона 0,8 и 1,15 мм и 2,1 из шпона 1,15 и 1,15 мм для труб диаметром 200...300 мм.

Плотность трубной фанеры 660...670 кг/м³. Березовая двухслойная фанера по качеству древесины и обработки должна отвечать соотвествующим требованиям.Листы фанеры увлажняют водой до 12...30 % на увлажнительных вальцах, затем они вылеживаются в плотных стопах не менее 12 ч для вырав­нивания влажности. Вальцы состоят из двух расположенных друг над другом барабанов диаметром 200 мм, поверхность которых обтянута фетром или сукном. Частота вращения барабанов 15 мин"¹, нижний барабан частично по­гружен в ванну с водой. Производительность вальцов до 2000 лист/см.

Следующая операция - прирезка листов фанеры на станке ЦТ-2 с руч­ной подачей материала.

Нахлестка должна быть не менее 35 мм для труб диаметром 50...100 мм и не менее 50 мм для труб диаметром 150...300 мм. Заготовки комплек­туют из фанеры одинаковой ширины.

Определяя длину неполных листов в заготовке учитывают потери на усовые соединения по 35 мм на каждое

Следующая операция - комплектование заготовок, нанесение смолы на усованные кромки листов фанеры и их сушка. Заготовки комплектуются из листов фанеры одинаковой толщины и ширины таким образом, чтобы пер­вый и последний листы были по возможности полного формата.

Усованные кромки листов намазывают смолой СФЖ-3011 вручную ки­стью, предварительно уложив листы в стопу со сдвигом каждого на 35 мм и образуя таким образом из усованных кромок,; подлежащих намазке, наклон­ную поверхность. Усованные кромки намазывают смолой на средних и по­следних листах заготовки со стороны тонкого шпона. Расход смолы на один ус шириной 30...35 мм и длиной 1525 мм 15... 18 г. Затем стопу с намазан­ными усами, не разбирая, помещают под паровые калориферы, где подсуши­вают при 60...90 °С до влажности 10... 14 %.

Склеивают заготовки на узкоплитном прессе УСГП при температуре плит 150... 180 °С и давлении 2...2,5 МПа; продолжительность склеивания одного усового соединения 45...60 с. При склеивании листов фанеры на ус необходимо соблюдать условие, чтобы в месте усового соединения сумма толщин фанеры была на 0,2...0,3 мм больше толщины заготовки.

Намазку и сушку заготовок производят на агрегате ФТКЛ, состоящем из клеевых вальцов, сушилки с горячей и холодной зонами. Расход смолы СФЖ-3011 130... 140 г/м² намазанной поверхности. По­сле сушки заготовки должны содержать влагу плюс 15 ± 3 % летучих.

После охлаждения заготовок в течение 20...30 мин их укладывают в плотные стопы и до передачи на последующую технологическую операцию выдерживают не менее 3 ч.

Звенья изготовляют на трубочном станке ФТ, навивая заготовки на оп­равки соответствующих диаметров. Оправка представляет собой металличе­ский трубчатый цилиндр, в стенке которого параллельно его оси сделан уз­кий несквозной паз, служащий для закладки в него специально отфрезеро­ванной передней кромки заготовки. На левом конце оправки, над пазом, за­подлицо с наружной ее поверхностью закреплен нож, срезающий находя­щуюся в пазе кромку заготовки с внутренней поверхности звена при снятии

его с оправки. Склеенные звенья, перед снятием с оправок охлаждают до температуры не выше 70 °С. Оправки из склеенных звеньев извлекают на съемочном стан­ке ФТС, который представляет собой станину с направляющими для травер­сы, перемещаемой двумя винтами. Станок снабжен набором сменных опор­ных шайб, закрепляемых на траверсе. Внутренний диаметр шайб соответст­вует диаметрам комплекта оправок трубочного станка.

Звенья в длинные трубы склеивают в камере ФТЗС Камера представля­ет собой металлоконструкцию, состоящую из трубчатых ребристых калори­феров, расположенных под склеиваемыми конусными соединениями, гори­зонтальных опорных планок, на которых размещаются склеиваемые трубы, и теплоизоляционного кожуха над ними. Перед камерой склеивания установ­лен сборочный стол с параллельными направляющими, на которых наносят клей СФЖ-309 вручную кистями на чистые конические поверхности звеньев с расходом 250...280 г/м^2, а также собирают звенья в длинные трубы с прес­совой посадкой склеиваемых конусных соединений.

Перед сборкой труб в каждом звене внутренний шов промазывают кле­ем СФЖ-309, при этом полосы клея должны быть шириной 30...40 мм. В ка­меру одновременно помещают до пяти труб диаметром 300 мм и длиной до 7 м. Температуру воздуха в камере поддерживают в пределах 60 ± 5 °С. Тру­бы выдерживают в камере до приобретения клеем розового или красноватого оттенка.

Обработку конусных и цилиндрических муфт производят на токарном станке ФТМ по режимам обработки конусов на звеньях. В целях повышения сопротивляемости фанерных труб химическому воздействию и загниванию, а так же снижению водопроницаемости стенок, их покрывают различными защитными покрытиями.

22.Токсичность ДСтП и методы её снижения.

Вредность ДСтП для человека (токсичность) вызвана выделением в ок­ружающую среду из готовых плит, в основном, канцерогенного газа - фор­мальдегида.

Формальдегид (муравьиный альдегид, метанол, оксометан) - бесцвет­ный газ с резким специфическим запахом, хорошо растворим в воде. Моле­кула формальдегида содержит один атом углерода, два атома водорода и один атом кислорода. Плотность - 0,815 г/л, температура кипения (Т_кип= -2 °С), температура плавления ( = -92 °С). Предел взрываемости с возду­хом - 70,0...72,0 об. %. Хорошо растворим в воде, спиртах, умеренно раство­рим в бензоле, эфире, этаноле. Водный раствор формальдегида, в основном 37 %-ой концентрации, известен под названием формалина. Формалин - ядо­вит. Формальдегид в растворах находится в виде гидратов.

При действии на человека формальдегид сильно раздражает слизистые оболочки дыхательных путей и оболочек глаз. Может также вызывать воспа­лительные процессы слизистых оболочек кожи и ее аллергические реакции. Даже при малой концентрации формальдегида в воздухе появляется слезотечение и повышенное выделение слизи, а у лиц, постоянно находящихся в помещении, содержащем формальдегид в малой концентрации, наступают хро­нические отравления (хронические катары горла, гортани и бронхит). При высокой концентрации формальдегид вызывает заболевания кожи, органов зрения. Концентрация формальдегида в воздухе 0,15...0,3 мг/м³ воздуха является достаточно ощутимой, 0,30...0,90 мг/м³ - вызывающей раздражение и 0,90... 6,0 мг/м³ - труднопереносимой.В нашей стране ПДК формальдегида в воздухе составляет, мг/м³:- для производственных помещений - 0,5;- для жилых помещений - 0,003. Выделение из плит формальдегида обусловлено наличием в них синте­тических смол - карбамидоформальдегидных и фенолоформальдегидных. Эти смолы являются продуктом поликонденсацией карбамида с формальде­гидом или фенола с формальдегидом. Часть формальдегида, например, в макромолекуле карбамидоформальдегидной смолы, связана с мочевиной че­рез метиленовые (-СН₂-) или эфирные (-СН2-О-СН2-) мостики. В зависимости от условий поликонденсации линейные цепи смолы имеют одну или две ме-тилольные концевые группы (-СН2ОН-). Остальная часть формальдегида на­ходится в смоле в несвязанном виде и легко выделяется в форме газа - сво­бодного формальдегида.В процессе отверждения при повышенной температуре происходит пространственное структурообразование смолы. Непрочные эфирные мости­ки и концевые метилольные группы переходят в устойчивые метиленовые с одновременным отделением формльдегида.Одна часть свободного формальдегида вместе с водяным паром час­тично выходит из плит при горячем прессовании. Другая часть проникает в свободные пространства в плите и остается там в виде полиокиоксимети-ленгликоля или в свободном виде. Третья часть формальдегида выделяется в окружающую среду из готовых плит во время их эксплуатации. На выделение формальдегида из плит оказывает влияние большое ко­личество факторов. Мольное соотношение компонентов при производстве смол, является одним из главных факторов, оказывающих влияние на содержание свободно­го формальдегида в готовых смолах.Основные особенности изготовления малотоксичных смол: уменьше­ние в исходной рецептуре избытка формальдегида, а также изменение техно­логических режимов конденсации смол с целью более полного связывания формальдегида в готовой смоле. Однако снижение в рецептуре избытка формальдегида связано с техно­логическими трудностями производства смол, особенно карбамидоформаль-дегидных, как связующего для изготовления древесностружечных плит, так как для получения смол необходим определенный избыток формальдегида. Модификация смол. Для снижения выделения из смол формальдегида применяют способ их модификации - добавление к смолам мел амина, терпе-новой и других кислот. Длительность хранения смол оказывает влияние на содержание в смо­лах свободного формальдегида. Причиной этому является углубление про­цесса поликонденсации смол. Расход смолы или ее содержание в ДСтП оказывает большое влияние на выделение формальдегида из готовых плит. Количество выделяющегося из плит формальдегида не пропорционально количеству внесенной в них смолы, но чем больше в ДСтП смолы, тем выше токсичность плит. Концентрация и полнота отверждения также оказывает влияние на выделение из плит формальдегида. Повышение концентрации смолы способ­ствует снижению выделения из плит формальдегида.Отечественные данные показали, что повышение концентрации смолы с 50 до 70 % уменьшает количество формальдегида, выделяющегося из смо­лы при отверждении примерно на 40 %. Работы, проведенные за рубежом, показали, что однозначной связи между концентрацией смолы и количеством выделяющегося формальдегида обнаружить не удалось.Однако надо учитывать то, что повышение концентрации смолы со­провождается увеличением ее вязкости. Между тем, пределы вязкости смолы для практического ее использования в качестве связующего ограничены, так как в зависимости от способа нанесения она определяет его дисперсность при нанесении на стружку. Большое влияние на выделение формальдегида из плит оказывает полнота отверждения смолы при их прессовании. Температура и продолжительность прессования. Температура и про­должительность прессования оказывают большое влияние на выделение из плит формальдегида. Повышение температуры и продолжительности прессо­вания способствует увеличению выделения формальдегида из плит во время их прессования, а следовательно, уменьшают его количество в готовых пли­тах. Режим сушки стружки также оказывает влияние на выделение из плит формальдегида. При сушке древесных частиц выделяется формальдегид за счет термических и гидролитических реакций разложения древесины. Так при сушке стружки от влажности 12 % до 5 % выделение формальдегида не настолько значительно, а после 5 % - более значительно. Количество выделяющегося формальдегида зависит от темпера­туры воздуха (газа) на выходе из сушки. Чем больше удаляется фор­мальдегида из древесных частиц при сушке, тем меньше его будет в плите. Температура воздуха окружающей среды. Температура воздуха окру­жающей среды оказывает значительное влияние на выделение из плит фор­мальдегида. С увеличением температуры растет и выделение из плит фор­мальдегида. Относительная влажность воздуха оказывает влияние на концентра­цию формальдегида в воздухе помещения, в котором эксплуатируются пли­ты. Повышение относительной влажности воздуха выше 60 % приводит к увеличению концентрации формальдегида в воздухе, а понижение ее ниже 60 % - к уменьшению. Насыщенность плитами объема воздуха "Насыщенность", по общепринятой терминологии, отношение площади поверхности или массы материала к объему помещения. Увеличение насыщенности плитами объема воздуха приводит к росту концентрации в нем формальдегида. Так, например, если из плит на фенолоформальдегидной смоле СФЖ-3014 через три месяца после изготовления и температуре воздуха а камере 56 °С выделяется формальдегида 0,010 мг/м³ воздуха при насыщенности 0,4 м²/м³ воздуха (изготовление из плит только пола), то при насыщенности 1,9 м²/м³ его выделяет­ся в 12 раз больше - 0,120 мг/м³.

Величина и кратность воздухообмена оказывают влияние на концен­трацию формальдегида в воздухе. С увеличением воздухообмена концентра­ция в воздухе формальдегида снижается, а интенсивность его выделения воз­растает. Взаимоотношение показателей концентраций и интенсивности вы­деления из плит формальдегида подчиняется определенному закону, который выражается формулой

где и - количество формальдегида в воздухе до и после изменения воздухообмена, мг/м³; - интенсивность выделения формальдегида до и после измене­ния воздухообмена, мг/м²хч; - кратность воздухообмена в течение часа исходная и конечная.

Методы снижения токсичности плит:

1.Метод ФД-ЕХ фирмы "Веркор" (Бельгия) основан на обработке гото­вых плит.

2.Обработка плит влагой и сернистым газом.

3.Обработка плит в атмосфере аммиака основана на выдержке плит в закрытом помещении в атмосфере аммиака.

4.Отделка плит шпоном, бумагой, лаками, красками значительно снижа­ет выделение из плит формальдегида.