Классификация клеев по происхождению и свойствам. Составные компоненты клеевых растворов.

Каучуковые клеи

Натуральные и различные синтетические каучуки находят широкое применение для получения клеевых композиций, предназначенных для склеивания резиновых изделий и склеивания резины с древесиной, металлом, стеклом и другими материалами.

Клеи, имеющие в своем составе кроме каучука и органических раство­рителей синтетические смолы, применяются для склеивания древесных мате­риалов с бумажнослоистым пластиком, алюминием, стеклопластиком, стек­лом. Их основное преимущество обуславливается высокой эластичностью, позволяющей снизить отрицательное воздействие на клеевой шов напряже­ний, возникающих при склеивании разнородных материалов, а также спо­собность хорошо противостоять динамическим нагрузкам. Каучуковые клеи могут быть невулканизирующиеся и вулканизирующиеся. Прочность склеи­вания невулканизирующимися клеями относительно невелика. Клеи вулка­низирующиеся дают более прочное клеевое соединение. Вулканизация может происходить как при температуре 140... 150 °С, так и без нагревания за счет введения в состав клея ускорителей и активаторов. Такие клеи называются самовулканизирующимися.

Из каучуковых клеев, применяемых в деревообработке, наиболее из­вестны наиритовые, хлорнаиритовые и латексные клеи. Клей-расплав получают из термопластичных полимеров, в частности, на основе сополимеров этилена с винилацетатом. Помимо основного поли­мера в состав клея входит пластификатор (например, гидрированная кани­фоль), наполнитель (кварцевая мука, двуокись титана, окись цинка, мел и др.), а также антиоксидант (например, бутилированный гидроокситолуол или гидрооксианизол), предотвращающий окисление клея, находящегося под действием высокой температуры. Клей-расплав обычно выпускают в виде твердых гранул и в таком виде они имеют неограниченный срок хранения.Клей размягчается при температуре 60-80 °С. Рабочая температура на­ходится в пределах 160... 180 °С. Наносится клей в расплавленном состоянии экструдером, лопаткой, роликом. При склеивании не требуется большого давления, отвердевание клея происходит за несколько секунд. В настоящее время клей-расплав широко применяется при облицовывании кромок ме­бельных щитов, при сборке корпусной мебели, приклеивании декоративных элементов. Из отечественных марок известны клеи КРУС. Клеевая нить применяется в мебельной и фанерной промышленности для поперечного и продольного (методом "Зигзаг") ребросклеивания полос шпона, особенно строганого. Получается клеевая нить в результате покрытия термостойкой стеклонити полиамидной смолой. Диаметр клеевой нити 0,3±0,05 мм, масса 1 м - 0,15±0,02, прочность на разрыв не менее 0,19 МН/м². Клеевую нить поставляют в бобинах, хранят в сухих закрытых помещениях при нормальной температуре. Перед нанесением на шпон она проходит через теплонагреватель, где при температуре до 300 °С плавится полиамидная смо­ла. Нить с расплавленной смолой прижимается к поверхности шпона и охла­ждается, при этом затвердевает.Два кусочка шпона длинной до 50 мм, соединённые клеевой нитью, должны выдерживать при растяжении нагрузку не менее 30 Н. Срок хранения нити не мене 2 лет.

11. Сырьё для производства строганного шпона и его подготовка.

В качестве сырья для производства строганого шпона обычно исполь­зуют породы с красивым цветом и текстурой. Это древесина тропических по­род, а также пород, произрастающих на территории России. Большинство тропических пород, используемых в производстве строганого шпона, произ­растает в Африке. В основном применяются: акажу (африканское махогони), сапели, сило, косипо, тпама-эдинам, котибе, фрамире, дибету (африканский орех). Также применяются древесные породы Индии, Вьетнама, Лаоса. Из отечественного сырья используются: ясень, бук, дуб, клен, ильм, вяз, орех, каштан, чинара, бархат, берест, тополь, береза, ольха, груша, яблоня, череш­ня, лиственница и другие.

Сырье для изготовления строганого шпона по размерным и качествен­ным характеристикам различно в зависимости от породы древесины. Лесоматериалы тропических пород имеют минимальную толщину 40 см, длину 3,7 м и более. Лесоматериалы из древесины клена, граба, ореха, каштана, чинары, бархата, груши, яблони, черешни, акации и липы применяются толщиной не менее 22 см. Лесоматериалы из древесины дуба, ясеня, ильма, вяза, бука, бе­резы, ольхи, береста, тополя и ряда других используют толщиной не менее 26 см. Длина лесоматериалов должна быть 1,5 м и более с градацией 0,1 м и припуском 3 см.

Качество лесоматериалов для строгания определяется в первую оче­редь эстетическими требованиями к строганому шпону как к облицовочному материалу. Качество отечественного сырья должно соответствовать I и П сортам, а требования к древесине тропических пород оговариваются специ­альными условиями. Основные виды пороков и дефектов, присущие лесоматериалам для строгания, аналогичны приведенным ранее для фанерного сы­рья.

Подробные размерно-качественные характеристики сырья приведены в соответствующих стандартах (ГОСТ 9462-88 и ГОСТ 9463-88) и классифика­торе круглого лесоматериала тропических пород, установленном междуна­родной ассоциацией по тропической древесине «АТИБТ».

Подготовка сырья к строганию состоит из поперечного и продольного раскроя кряжей, гидротермической обработки заготовок и их окорки.Поперечному раскрою подвергают бревна длиной более 3 м. Их рас­ краивают на кряжи с учетом выбора наиболее оптимальной длины последних.При производстве строганого шпона отрезки кряжей должны быть ог­раничены как минимум двумя плоскими и параллельными поверхностями, используемыми в качестве установочной базы и начальной поверхности строгания. Возможные способы раскроя кряжей приведены на рис. Рис. Схемы (способы) раскроя кряжей на брусья и ванчесы а - ванчесный (d = 50...60 см; р - 61...65%); б - кряжевый (d = 35...40 см; р = 52...56 %); в - мальевой (d более 70 см; р = 66...70 %); г- секторный (d более 60 см; р -56...60%)

Выбор схемы раскроя диктуется размерами сырья, породой древесины и желаемой текстурой шпона.

Максимальный выход шпона из сырья обеспечивают за счет уменьше­ния числа и размеров остающихся отстругов. Надежное крепление заготовки на столе станка - обязательное условие получения качественного шпона, имеющего минимальные колебания толщины листов и шероховатости по­верхности. Оно зависит от качества базовых поверхностей заготовки, нали­чия в заготовке трещин, особенно меликовых, числа заготовок, обрабатывае­мых за одну установку, и др. Сердцевина в строганом шпоне не допускается, поэтому ее оставляют в отструге или, при раскрое крупных кряжей, в специ­ально выпиливаемой сердцевидной доске. Заболонную древесину, имеющую светлую окраску, а также части с ненормальной окраской, как правило, удаляют из заготовки. Кроме указанных выше, возможно применение и других схем раскроя.

При изготовлении шпона из древесины лиственницы продольный рас­крой кряжей должен обеспечить возможность получения только радиального и полурадиального шпона как наиболее пригодного для облицовывания щи­товых деталей мебели.

Продольный раскрой кряжей на брусья и ванчесы осуществляют на станках различного типа. Наибольшее применение в нашей стране получили горизонтальные лесопильные рамы РГ-130, но в последнее время использу­ют и ленточнопильные станки горизонтального или вертикального типа как отечественные, так и импортные, которые более производительны, чем ле-сорамы.Производительность лесопильной рамы РГ-130 составляет в среднем 10...20 м³ в смену, ленточнопильных станков - до 60...90 м³ в смену. Кроме того, ленточнопильные станки обеспечивают постоянство скорости резания, более высокое качество реза.

В производстве строганого шпона для повышения пластичности дре­весины ее обрабатывают в специальных пропарочных (парильных) устрой­ствах: парильных ямах (прогрев над водой), парильных камерах и автокла­вах (прогрев в среде пара). Проваривание древесины не используется, так как оно изменяет цвет древесины.До недавнего времени обработку проводили в парильных ямах и каме­рах. В настоящее время для повышения производительности на многих предприятиях освоен метод пропарки ванчесов в пропарочных цилиндрах-автоклавах. В автоклавах ванчесы пропаривают паром под давлением до 0,4 МПа, вследствие чего время нагрева значительно уменьшается. Рабочая температура в автоклаве достигает 140 °С, а время прогрева сокращается до 1...6 ч.После тепловой обработки ванчесы выкатывают из автоклава (камеры) и выдерживают, оставляя на вагонетках, в течение 1...5 ч. Целью выдержки является выравнивание температуры по всему сечению ванчеса и достиже­ние ее к моменту строгания требуемых пределов. Для основных древесных пород, применяемых в нашей промышленности, значения оптимальных тем­ператур при строгании следующие, °С: ясень 45...65, лиственница 60...80, дуб 50...55, бук, орех, карельская береза 30...40, макоре 55...70, сапели 50...70, махагони, тиамо 45...60.В производстве строганого шпона из-за отсутствия специального обо­рудования операция окорки брусьев и ванчесов выполняют вручную скреб­ком или топором с одновременным удалением поверхностного слоя древе­сины, в котором имеются включения песка и других механических приме­сей. Работа эта трудоемкая и требует механизации.

 

ГТО

12. Качество сушки п/м.Категории качества. Показатели качества сушки их нормирование и контроль. Древесина, выпус­каемая из сушилки, должна соответствовать своему назначе­нию. Так как назначение древесины может быть различным, различными должны быть и требования к качеству сушки.

В зависимости от этих требований установлено четыре категории качества сушки: первая (I) категория — сушка п/м до эксплуатационной влажности, обеспечивающая особо точную механическую обработку и сборку деталей и уз­лов наиболее квалифицированных изделий (музыкальные ин­струменты, точные приборы, спортинвентарь и т. п.); вторая (II) категория — сушка до эксплуатационной влажности, обеспечи­вающая точную механическую обработку деталей и узлов квалифицированных изделий (мебель, столярно-строительные изде­лия, внутреннее оборудование пассажирских вагонов и судов и т. п.); третья (III) категория — сушка до эксплуатационной влажности пиломатериалов для менее квалифицированных из­делий деревообработки (тара, товарные вагоны, строительный погонаж и т. п.); нулевая (0) категория — сушка товарных пи­ломатериалов до транспортной влажности.

Качество сушки характеризуется несколькими показателями. К ним относятся средняя величина конечной влажности, равно­мерность конечной влажности, определяемая, отклонениями влажности отдельных досок от средней влажности партии (штабеля), перепад влажности по толщине пиломатериалов, остаточ­ные внутренние напряжения изделия. Товарные п/м рекомендуется сушить до конечной влажности 16 % при их толщине до 32 мм, 18 % при толщине свыше 32 до 50 мм и 20 % при толщине свыше 50 мм.

Контроль показателей качества сушки производится следую­щим образом. Среднюю конечную влажность и от­клонения от нее устанавливают путем отбора из штабеля не менее 9 контрольных досок, от которых отпиливают по 2 секции влажности.Для определения перепада влажности по тол­щине пиломатериалов от нескольких контрольных досок (не менее 5 для первой и не менее 3 — для других категорий каче­ства) рядом с секциями влажности вырезают так называемые секции послойной влажности, которые раскалывают на слои по схеме. Рис. Схема секций послойной влажности при толщине пиломатериалов до 32 мм (а) и свыше 32 мм (б)

Влажность каждого слоя определяют весовым способом. Показателем перепада влаж­ности по толщине W считают среднюю по всем секциям вели­чину разности W=W_ц—W_пов, где и W_пов — влажность цен­трального и поверхностных слоев.

Остаточные внутренние напряжения опреде­ляют по силовым секциям, которые выпиливают из тех же контрольных досок и в том же количестве, как для контроля перепада влажности по толщине.

пада влажности по толщине. Условным показателем остаточных напряжений считается средняя по всем секциям относительная деформация зубцов f_ср, вычисляе­мая для каждой секции по выражению

f =100(S—S₁)/2l,

где S, Si — размеры секции (рис.а), измеряемые с помощью индика­торной скобы или штангенциркуля с точностью 0,1 мм.

Для обеспечения требуемых ка­чественных показателей сушку пиломатериалов, особенно I и II категорий, следует заканчивать по определенным правилам.

При достижении контрольными образцами заданной конеч­ной влажности назначают влаготеплообработку. По окончании ее в течение 1—4 ч, в зависимости от толщины сортиментов, увлажненную поверхность древесины подсушивают при психрометрической разности последней ступени режима, после чего проверяют показатели качества сушки. Если древесина отвечает предъявляемым к ней требованиям, ее охлаждают в камере до 30—40 °С при выключенных калориферах и открытых приточно-вытяжных каналах, а затем выгружают. Если же пиломате­риалы просушены недостаточно качественно, например имеют недопустимые отклонения конечной влажности (что бывает чаще всего), проводят так называемую кондиционирующую обра­ботку с целью выравнивания влажности.

При кондиционирующей обработке в камере поддерживается состояние среды, обеспечивающее снижение влаж­ности недосушенных и увлажнение пересушенных сортиментов. Если сушка ведется режимами низкотемпературного процесса, температура во время обработки сохраняется на уровне послед­ней ступени режима, а степень насыщенности должна быть равновесна заданной конечной влажности, увеличенной на 1 %.При сушке высокотемператур­ными режимами в среде перегретого пара температура во время обработки снижается до уровня, обеспечивающего тре­буемую равновесную степень насыщенности.

 

Горячее прессование плит.

Прессование - это наиболее ответственная операция технологического процесса производства ДСтП. Она в наибольшей степени определяет качест­во плит и производительность всей установки.

В зависимости от направления усилия различают два основных способа прессования: плоское, при котором давление направлено перпендикулярно пласта плиты, и экструзионное, при котором давление направлено парал­лельно пласта плиты. Плоское прессование ДСтП может осуществляться пе­риодически или непрерывно. При периодическом способе прессования один или несколько пакетов загружаются в горячий пресс, прессуются по задан­ному режиму, образуются плиты, которые затем выгружаются из пресса. При непрерывном способе прессования стружечный ковер непрерывно поступает в пресс и выходит из него в виде ленты.

Периодический способ прессования. Этот способ прессования наиболее распространен. Основным оборудованием при изготовлении плит этим спо­собом являются гидравлические прессы с обогреваемыми плитами..

В зависимости от числа обогреваемых плит различают прессы одно­этажные и многоэтажные. Прессование плит осуществляется с контактным нагревом, нагревом токами высокой частоты и комбинированным нагревом.

Контактный нагрев происходит за счет передачи теплоты от горячих плит пресса к холодному стружечному брикету. Это наиболее распростра­ненный способ нагрева. В качестве агента нагрева плит пресса применяется пар, перегретая вода или органический теплоноситель.

Нагрев пакетов ТВЧ осуществляется пропусканием токов высокой час­тоты через массу прессуемого пакета. При этом плиты пресса используются как электроды. Однако в связи с большим расходом электроэнергии такой нагрев неэкономичен. На предприятиях с отечественным оборудованием применяют несколько типов многоэтажных гидравлических прессов: ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б,пресс Д4743Б.Кроме того,на некоторых предприятиях заменены типовые загрузочно-разгрузочные этажерки на этажерки веерного типа.Применение этажерок веерного типа исключает необходимость в углублении приемников при увеличении этажности прессов.Для загрузки брикетов без поддонов этажи этажерки оборудуют ленточными конвейерами.Сейчас отечественная промышленность начала выпускать прессы для горячего прессования ДСтП моделей ДО850 и ДА0850, предназначенных для работы в составе автоматических линий по производствуДСтП.Прессы с высокой автоматизацией, ДСтП получаются высокого качества при производительной работе.Для получения одинаковой заданной толщины ДСтП применяют дистанционные прокладки, которые закрепляются по краям верхней плоскости вдоль продольных кромок обогреваемых плит. Непрерывный способ прессования. Большинство операций технологи­ческого процесса производства плит осуществляется в машинах непрерывно­го действия. Ряд преимуществ перед периодическим: возможность получения в од­ном прессе плит различной длины без уменьшения коэффициента использо­вания пресса, упрощение автоматизации всего процесса производства плит и др. Принцип непрерывного прессования древесностружечных плит является прогрессивным, но пока имеет ограниченное применение. Режимы прессования. Режим прессования ДСтП характеризуется следующими параметрами: температурой прессования;начальной величиной давления; продолжительностью прессования; условиями прессования (с «паровым ударом» и без него); характером снижения давле­ния (ступенчатое, плавное).Режимы прессования при периодическом способе определяются в зависимости от типа выпускаемых плит (расчетной плотности, их толщины, со­держания связующего и т.п.), а также от вида применяемых материалов (стружки и связующего). Большое влияние на режим прессования плит ока­зывает влажность стружечных брикетов, загружаемых в пресс. Влажность стружечных брикетов. Влажность брикетов и температу­ра прессования являются основными факторами, которые определяют физи-/ ческие процессы (тепло- и массоперенос), происходящие внутри стружечно­го брикета в период горячего прессования.Влажность стружечных брикетов, загружаемых в пресс, оказывает большое влияние на продолжительность прессования и в меньшей степени влияет на механические показатели плит. Чем выше влажность брикетов, тем больше требуется времени на выпаривание влаги из брикетов в период горя­чего прессования. Повышенная влажность является причиной расслоения и разрывов плит. Температура прессования. Чем выше температура прессования (плит пресса), тем быстрее идет прогрев стружечных брикетов и скорее завершает­ся процесс отверждения связующего по всей толщине брикета и тем меньше продолжительность прессования.В современных цехах по производству плит температуру прессования принимают в пределах 150... 180 °С в многоэтажных гидравлических прессах и 180...220 °С в одноэтажных гидравлических и валковых (каландровых) прессах. Отклонение температуры плит пресса в пределах одной плиты не должно превышать ± 5 °С. Давление прессования. Для создания контакта склеиваемых поверхностей древесных частиц между собой и каплями связующего стружечный пакет подвергается воздействию внешнего давления.Величина давления зависит от плотности прессуемых плит, влажности и размеров осмоленной стружки, используемых для изготовления стружки древесных пород, продолжительности прессования и др.Внешнее давление при прессовании определяется прежде всего задан­ной величиной плотности изготовляемых плит! При слишком высоком дав­лении плотность получается больше заданной, а при малом - меньше задан­ной.Для сжатия стружечного пакета из толстой стружки требуется большее усилие, так как толстая стружка отличается большей жесткостью, чем тонкая.В период прессования плит давление может уменьшаться ступенчато или плавно. Цикл прессования складывается из времени выдержки пакетов в прессе (продолжительность прессования) и вспомогательного времени.Процесс прессования может быть интенсифицирован несколькими путями.Наиболее распространено применение парового удара.При паровом ударе поверхности стружечного брикета увлажняются путём распыления 100..200 г/ воды.Ускорение процесса достигается и при применении высоких темпера­тур прессования (180...220 °С) путем нагрева плит пресса, например, высоко­температурными теплоносителями. Однако при этом значительно возрастает внутреннее давление пара в пакете, что ведет к разрушению адгезионных связей в плите.Сократить продолжительность прессования можно применением быстроотверждающихся связующих, особенно для внутреннего слоя. Недостатки способа - уменьшение жизнеспособности связующего и повышенная коррозионная активность отвердителя. Интенси­фицировать отверждение фенолоформальдегидных смол можно путем при­менения при их изготовлении резорцина, углубления процесса их конденса­ции при изготовлении или введении в них отвердителей.

Технология фанерных труб

Примером изделий конструкционного назначения, выполненных по принципу гнутья с одновременным склеиванием, служат фанерные трубы (ГОСТ 7017-76), которые предназначены для сооружения различных трубо­проводов, используемых при транспортировании слабоагрессивных произ­водственных растворов, химикатов, пульпы, воды, для вентиляции, а также в качестве конструкционного материала в строительстве (колонны, мачты, не­сущие опоры и др.). По сравнению с чугунными и стальными фанерные тру­бы обладают большей пропускной способностью и меньшей массой, повы­шенной химической стойкостью к слабокислым и слабощелочным средам, меньшей теплопроводностью, лучшей способностью противостоять гидрав­лическим ударам, невысокой стоимостью и экономичностью транспортиров­ки и монтажа.

Известны два принципиально различных способа изготовления фанер­ных труб: свивание труб из заготовок на цилиндрических оправках; прессо­вание заготовок в цилиндрических пресс-формах.

Фанерные трубы изготавливают трех марок: Ф-1 и Ф-2 для напорных и Ф-3 для самотечных трубопроводов. Фанерные соединительные муфты изго­тавливают двух типов: конусные и цилиндрические.

Для изготовления труб и муфт применяют: обрезную двухслойную фа­неру форматом 1525 ^х 1525 мм из лущеного шпона, склеенного бакелитовой пленкой марки А; смолу СФЖ-3011 для намазки заготовок; Смолу СФЖ-309 для склеивания звеньев на конус.

Березовую двухслойную фанеру используют трех толщин: 1,5 мм из шпона толщиной 0,55 и 1,15 мм для труб диаметром 50... 150 мм; 1,75 мм из шпона 0,8 и 1,15 мм и 2,1 из шпона 1,15 и 1,15 мм для труб диаметром 200...300 мм.

Плотность трубной фанеры 660...670 кг/м³. Березовая двухслойная фанера по качеству древесины и обработки должна отвечать соотвествующим требованиям.Листы фанеры увлажняют водой до 12...30 % на увлажнительных вальцах, затем они вылеживаются в плотных стопах не менее 12 ч для вырав­нивания влажности. Вальцы состоят из двух расположенных друг над другом барабанов диаметром 200 мм, поверхность которых обтянута фетром или сукном. Частота вращения барабанов 15 мин"¹, нижний барабан частично по­гружен в ванну с водой. Производительность вальцов до 2000 лист/см.

Следующая операция - прирезка листов фанеры на станке ЦТ-2 с руч­ной подачей материала.

Нахлестка должна быть не менее 35 мм для труб диаметром 50...100 мм и не менее 50 мм для труб диаметром 150...300 мм. Заготовки комплек­туют из фанеры одинаковой ширины.

Определяя длину неполных листов в заготовке учитывают потери на усовые соединения по 35 мм на каждое

Следующая операция - комплектование заготовок, нанесение смолы на усованные кромки листов фанеры и их сушка. Заготовки комплектуются из листов фанеры одинаковой толщины и ширины таким образом, чтобы пер­вый и последний листы были по возможности полного формата.

Усованные кромки листов намазывают смолой СФЖ-3011 вручную ки­стью, предварительно уложив листы в стопу со сдвигом каждого на 35 мм и образуя таким образом из усованных кромок,; подлежащих намазке, наклон­ную поверхность. Усованные кромки намазывают смолой на средних и по­следних листах заготовки со стороны тонкого шпона. Расход смолы на один ус шириной 30...35 мм и длиной 1525 мм 15... 18 г. Затем стопу с намазан­ными усами, не разбирая, помещают под паровые калориферы, где подсуши­вают при 60...90 °С до влажности 10... 14 %.

Склеивают заготовки на узкоплитном прессе УСГП при температуре плит 150... 180 °С и давлении 2...2,5 МПа; продолжительность склеивания одного усового соединения 45...60 с. При склеивании листов фанеры на ус необходимо соблюдать условие, чтобы в месте усового соединения сумма толщин фанеры была на 0,2...0,3 мм больше толщины заготовки.

Намазку и сушку заготовок производят на агрегате ФТКЛ, состоящем из клеевых вальцов, сушилки с горячей и холодной зонами. Расход смолы СФЖ-3011 130... 140 г/м² намазанной поверхности. По­сле сушки заготовки должны содержать влагу плюс 15 ± 3 % летучих.

После охлаждения заготовок в течение 20...30 мин их укладывают в плотные стопы и до передачи на последующую технологическую операцию выдерживают не менее 3 ч.

Звенья изготовляют на трубочном станке ФТ, навивая заготовки на оп­равки соответствующих диаметров. Оправка представляет собой металличе­ский трубчатый цилиндр, в стенке которого параллельно его оси сделан уз­кий несквозной паз, служащий для закладки в него специально отфрезеро­ванной передней кромки заготовки. На левом конце оправки, над пазом, за­подлицо с наружной ее поверхностью закреплен нож, срезающий находя­щуюся в пазе кромку заготовки с внутренней поверхности звена при снятии

его с оправки. Склеенные звенья, перед снятием с оправок охлаждают до температуры не выше 70 °С. Оправки из склеенных звеньев извлекают на съемочном стан­ке ФТС, который представляет собой станину с направляющими для травер­сы, перемещаемой двумя винтами. Станок снабжен набором сменных опор­ных шайб, закрепляемых на траверсе. Внутренний диаметр шайб соответст­вует диаметрам комплекта оправок трубочного станка.

Звенья в длинные трубы склеивают в камере ФТЗС Камера представля­ет собой металлоконструкцию, состоящую из трубчатых ребристых калори­феров, расположенных под склеиваемыми конусными соединениями, гори­зонтальных опорных планок, на которых размещаются склеиваемые трубы, и теплоизоляционного кожуха над ними. Перед камерой склеивания установ­лен сборочный стол с параллельными направляющими, на которых наносят клей СФЖ-309 вручную кистями на чистые конические поверхности звеньев с расходом 250...280 г/м^2, а также собирают звенья в длинные трубы с прес­совой посадкой склеиваемых конусных соединений.

Перед сборкой труб в каждом звене внутренний шов промазывают кле­ем СФЖ-309, при этом полосы клея должны быть шириной 30...40 мм. В ка­меру одновременно помещают до пяти труб диаметром 300 мм и длиной до 7 м. Температуру воздуха в камере поддерживают в пределах 60 ± 5 °С. Тру­бы выдерживают в камере до приобретения клеем розового или красноватого оттенка.

Обработку конусных и цилиндрических муфт производят на токарном станке ФТМ по режимам обработки конусов на звеньях. В целях повышения сопротивляемости фанерных труб химическому воздействию и загниванию, а так же снижению водопроницаемости стенок, их покрывают различными защитными покрытиями.

22.Токсичность ДСтП и методы её снижения.

Вредность ДСтП для человека (токсичность) вызвана выделением в ок­ружающую среду из готовых плит, в основном, канцерогенного газа - фор­мальдегида.

Формальдегид (муравьиный альдегид, метанол, оксометан) - бесцвет­ный газ с резким специфическим запахом, хорошо растворим в воде. Моле­кула формальдегида содержит один атом углерода, два атома водорода и один атом кислорода. Плотность - 0,815 г/л, температура кипения (Т_кип= -2 °С), температура плавления ( = -92 °С). Предел взрываемости с возду­хом - 70,0...72,0 об. %. Хорошо растворим в воде, спиртах, умеренно раство­рим в бензоле, эфире, этаноле. Водный раствор формальдегида, в основном 37 %-ой концентрации, известен под названием формалина. Формалин - ядо­вит. Формальдегид в растворах находится в виде гидратов.

При действии на человека формальдегид сильно раздражает слизистые оболочки дыхательных путей и оболочек глаз. Может также вызывать воспа­лительные процессы слизистых оболочек кожи и ее аллергические реакции. Даже при малой концентрации формальдегида в воздухе появляется слезотечение и повышенное выделение слизи, а у лиц, постоянно находящихся в помещении, содержащем формальдегид в малой концентрации, наступают хро­нические отравления (хронические катары горла, гортани и бронхит). При высокой концентрации формальдегид вызывает заболевания кожи, органов зрения. Концентрация формальдегида в воздухе 0,15...0,3 мг/м³ воздуха является достаточно ощутимой, 0,30...0,90 мг/м³ - вызывающей раздражение и 0,90... 6,0 мг/м³ - труднопереносимой.В нашей стране ПДК формальдегида в воздухе составляет, мг/м³:- для производственных помещений - 0,5;- для жилых помещений - 0,003. Выделение из плит формальдегида обусловлено наличием в них синте­тических смол - карбамидоформальдегидных и фенолоформальдегидных. Эти смолы являются продуктом поликонденсацией карбамида с формальде­гидом или фенола с формальдегидом. Часть формальдегида, например, в макромолекуле карбамидоформальдегидной смолы, связана с мочевиной че­рез метиленовые (-СН₂-) или эфирные (-СН2-О-СН2-) мостики. В зависимости от условий поликонденсации линейные цепи смолы имеют одну или две ме-тилольные концевые группы (-СН2ОН-). Остальная часть формальдегида на­ходится в смоле в несвязанном виде и легко выделяется в форме газа - сво­бодного формальдегида.В процессе отверждения при повышенной температуре происходит пространственное структурообразование смолы. Непрочные эфирные мости­ки и концевые метилольные группы переходят в устойчивые метиленовые с одновременным отделением формльдегида.Одна часть свободного формальдегида вместе с водяным паром час­тично выходит из плит при горячем прессовании. Другая часть проникает в свободные пространства в плите и остается там в виде полиокиоксимети-ленгликоля или в свободном виде. Третья часть формальдегида выделяется в окружающую среду из готовых плит во время их эксплуатации. На выделение формальдегида из плит оказывает влияние большое ко­личество факторов. Мольное соотношение компонентов при производстве смол, является одним из главных факторов, оказывающих влияние на содержание свободно­го формальдегида в готовых смолах.Основные особенности изготовления малотоксичных смол: уменьше­ние в исходной рецептуре избытка формальдегида, а также изменение техно­логических режимов конденсации смол с целью более полного связывания формальдегида в готовой смоле. Однако снижение в рецептуре избытка формальдегида связано с техно­логическими трудностями производства смол, особенно карбамидоформаль-дегидных, как связующего для изготовления древесностружечных плит, так как для получения смол необходим определенный избыток формальдегида. Модификация смол. Для снижения выделения из смол формальдегида применяют способ их модификации - добавление к смолам мел амина, терпе-новой и других кислот. Длительность хранения смол оказывает влияние на содержание в смо­лах свободного формальдегида. Причиной этому является углубление про­цесса поликонденсации смол. Расход смолы или ее содержание в ДСтП оказывает большое влияние на выделение формальдегида из готовых плит. Количество выделяющегося из плит формальдегида не пропорционально количеству внесенной в них смолы, но чем больше в ДСтП смолы, тем выше токсичность плит. Концентрация и полнота отверждения также оказывает влияние на выделение из плит формальдегида. Повышение концентрации смолы способ­ствует снижению выделения из плит формальдегида.Отечественные данные показали, что повышение концентрации смолы с 50 до 70 % уменьшает количество формальдегида, выделяющегося из смо­лы при отверждении примерно на 40 %. Работы, проведенные за рубежом, показали, что однозначной связи между концентрацией смолы и количеством выделяющегося формальдегида обнаружить не удалось.Однако надо учитывать то, что повышение концентрации смолы со­провождается увеличением ее вязкости. Между тем, пределы вязкости смолы для практического ее использования в качестве связующего ограничены, так как в зависимости от способа нанесения она определяет его дисперсность при нанесении на стружку. Большое влияние на выделение формальдегида из плит оказывает полнота отверждения смолы при их прессовании. Температура и продолжительность прессования. Температура и про­должительность прессования оказывают большое влияние на выделение из плит формальдегида. Повышение температуры и продолжительности прессо­вания способствует увеличению выделения формальдегида из плит во время их прессования, а следовательно, уменьшают его количество в готовых пли­тах. Режим сушки стружки также оказывает влияние на выделение из плит формальдегида. При сушке древесных частиц выделяется формальдегид за счет термических и гидролитических реакций разложения древесины. Так при сушке стружки от влажности 12 % до 5 % выделение формальдегида не настолько значительно, а после 5 % - более значительно. Количество выделяющегося формальдегида зависит от темпера­туры воздуха (газа) на выходе из сушки. Чем больше удаляется фор­мальдегида из древесных частиц при сушке, тем меньше его будет в плите. Температура воздуха окружающей среды. Температура воздуха окру­жающей среды оказывает значительное влияние на выделение из плит фор­мальдегида. С увеличением температуры растет и выделение из плит фор­мальдегида. Относительная влажность воздуха оказывает влияние на концентра­цию формальдегида в воздухе помещения, в котором эксплуатируются пли­ты. Повышение относительной влажности воздуха выше 60 % приводит к увеличению концентрации формальдегида в воздухе, а понижение ее ниже 60 % - к уменьшению. Насыщенность плитами объема воздуха "Насыщенность", по общепринятой терминологии, отношение площади поверхности или массы материала к объему помещения. Увеличение насыщенности плитами объема воздуха приводит к росту концентрации в нем формальдегида. Так, например, если из плит на фенолоформальдегидной смоле СФЖ-3014 через три месяца после изготовления и температуре воздуха а камере 56 °С выделяется формальдегида 0,010 мг/м³ воздуха при насыщенности 0,4 м²/м³ воздуха (изготовление из плит только пола), то при насыщенности 1,9 м²/м³ его выделяет­ся в 12 раз больше - 0,120 мг/м³.

Величина и кратность воздухообмена оказывают влияние на концен­трацию формальдегида в воздухе. С увеличением воздухообмена концентра­ция в воздухе формальдегида снижается, а интенсивность его выделения воз­растает. Взаимоотношение показателей концентраций и интенсивности вы­деления из плит формальдегида подчиняется определенному закону, который выражается формулой

где и - количество формальдегида в воздухе до и после изменения воздухообмена, мг/м³; - интенсивность выделения формальдегида до и после измене­ния воздухообмена, мг/м²хч; - кратность воздухообмена в течение часа исходная и конечная.

Методы снижения токсичности плит:

1.Метод ФД-ЕХ фирмы "Веркор" (Бельгия) основан на обработке гото­вых плит.

2.Обработка плит влагой и сернистым газом.

3.Обработка плит в атмосфере аммиака основана