Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Принцип действия валковых машин -каландры. Технологические операции, выполняемые на валковых машинах – каландрах
При каландровании происходит непрерывное продавливание полимерного материала через зазор между вращающимися навстречу друг другу обогреваемыми полыми валками, в результате которого образуется бесконечный тонкий лист или пленка. В отличие от обработки на вальцах, основной целью технологических операций, выполняемых на каландрах, является не изменение состояния или строения материала, а придание ему формы листа или наложение слоя полимера заданной толщины на листовой материал, непрерывно подаваемый в зазор между валками. В связи с этим требования к поверхности валков и точности поддержания зазоров между ними высокие. Каландры работают только в непрерывном режиме, и материал пребывает в каждом зазоре только один раз. Обычно каландрование производят на специализированных установках – каландровых агрегатах, главной частью которых является каландр. Схема типичного агрегата для изготовления пленки из ПВХ приведена на рис. 123. Приготовление композиции осуществляется в смесителе закрытого типа 1 (или смесителе непрерывного действия). Готовая смесь выгружается из смесителя на валки питательных вальцов 2, срезаемая с валков лента направляется в верхний зазор каландра 4. По пути к каландру лента проходит мимо головки детектора металла 3, прекращающего подачу массы в случае присутствия в ней крупных металлических включений. Этим предотвращается опасность повреждения валков попадающими в полимер металлическими предметами. Если питание каландра осуществляется от экструдера 9, на нем устанавливается стрейнирующая головка, решетка которой не пропускает никаких твердых предметов. В этом случае необходимость в установке детектора металла отпадает. Выходящая из каландра 4 пленка поступает на охлаждающие барабаны 5; затем пленка проходит через толщиномер 6, приспособлениё для обрезания кромки 7 и принимается на бобину закаточного устройства 8. Кроме того, на каландрах выполняют операции по односторонней или двухсторонней обкладке тканей, а также операцию тиснения поверхности уже сформованного листового материала. Рассмотрим порядок выполнения этих операций на универсальном четырехвалковом каландре (рис. 124). Как видно из pис. 124, а каландр помимо основных рабочих органов (четырех валков 1, 2, 6 и 7) имеет множество вспомогательных механизмов: транспортеры для подачи резиновой смеси (4 и 10) и для приема готового изделия или полуфабриката (5); приводные (8 и 11) или свободно вращающиеся (3, 12, 13, 14) ролики для протягивания, направления или прижима к валку листовых материалов; наконец, кронштейн 15 для установки на нем шпуль, на которые наматывается (или с которых сматывается) рулонный материал.
Односторонняя обкладка ткани (рис. 124, б). Ткань, сматываясь с рулона 1, проходит через три направляющих ролика и затягивается в зазор между валками 3 и 4, куда поступает также и полимерная смесь. Прежде чем попасть в зазор, ткань некоторое время находится в контакте с горячим валком 4 и прогревается, что повышает надежность последующего соединения ее с полимерной смесью. Обкладка осуществляется при практическом отсутствии фрикции между валками 3 и 4. При промазке коэффициент фрикции может иметь значение до 1,4. Разность скоростей валков способствует более глубокому проникновению композита в поры ткани. Готовая ткань, выйдя из зазора, наматывается на среднюю приводную шпулю 2. Если необходима обкладка второй стороны ткани (рис. 124, в), то рулон снимают со средней шпули 2 и устанавливают вновь на нижнюю шпулю 3, на верхней же шпуле 1 устанавливается рулон прокладочной ткани. Обкладка осуществляется, как показано на pиc. 124, б. На шпулю 2 вместе с тканью, покрытой с двух сторон смесью, наматывается прокладочная ткань, предотвращающая слипание продукта в рулоне. Одновременная двухсторонняя промазка (рис. 124, г). Ткань, сматываясь с рулона 1, валиком 2 прижимается к горячей смеси на валке 3 и затем попадает в зазор между валками 3 и 4, где встречается со вторым слоем смеси. Приводным 5 и прижимным 6 роликами прорезиненная ткань подается на последующую обработку или на намотку в рулон с прослоечной тканью. Дублирование (рис. 124, д). Его выполняют, если, например, на ткань необходимо наложить дополнительный слой полимерной смеси. Ткань сматывается с рулона 1, причем прокладочная ткань, предотвращавшая слипание рулона, тут же наматывается на шпулю 2. Подлежащая дублированию ткань, проходя через направляющие валики, прижимным валиком 3 прикатывается к слою резиновой смеси на валке 4 и сразу подается на приемный транспортер 5.
Листование смеси (рис. 14, е). Полимерная смесь транспортером 1 подается в зазор между валками 2 и 3 предварительной калибровки. Последующее двухкратное пребывание в межвалковых зазорах обеспечивает высокую точность окончательной калибровки. Готовый лист отводится от каландра транспортером. По технологическому признаку каландры делятся на листовальные, промазочные, обкладочные (дублирующие) и тиснильные. Эти типы каландров, так же как и вальцы, различаются коэффициентом фрикции и набором вспомогательных механизмов. Все они выпускаются с приводом, позволяющим изменять частоту вращения валков в интервале 1–10. Минимальная (заправочная) окружная скорость поверхности валков должна быть не более б м/мин. Кроме отмеченных специализированных типов выпускаются универсальные лабораторные и промышленные каландры. Конструкция последних предусматривает бесступенчатое изменение коэффициента фрикции валков и достаточно полный набор вспомогательных механизмов. Основные классификационные конструктивные признаки каландров – это число валков и их размеры. Последний из основных конструктивных признаков, по которым классифицируют каландры, - это взаимное расположение валков. На pис. 125 показаны различные варианты расположения валков: а) Г-образное; б) L-образное; в) вертикальное; г) треугольное; д) Z-образное; е) S-образное.
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-12-30; просмотров: 464; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.135.246.193 (0.005 с.) |