Вопрос 1. Расчет производственной программы ПТС.

Производственная программа предприятия технического сервиса определяется перечнем и объемом работ и трудовыми затратами на их выполнение.

Объем работ ПТС в общем виде состоит из трудовых затрат на проведение тех­нических обслуживании ТО-1, ТО-2, ТО-3 и ремонтов действую­щего парка, а также выполнения разных работ.

Q_птс = Т_то-1 + Т_то-2 + Т_то-3 + Т_со + Т_тр + Т_кр + Т_р

где Q_птс - объем работы ПТС, чел.-ч;

Т_ТО-1, Т_ТО-2, Т_ТО-3, Т_со - трудовые затраты на проведение ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО действующего парка ТТМ, чел.-ч;

Т_тр, Т_кр - трудовые затраты на проведение текущих и капитальных ремонтов действующего ма­шинного парка, чел.-ч;

Т_р- объем разных работ, выполняемых на ПТС, чел.-ч.

Виды работ, выполняемые на ПТС, зависят от принятой схемы организации ТО и Р действующего парка машин производственной орга­низации.

Трудовые затраты по отдельным видам ТО и Р рассчитывают по формуле:

Т = N t

где N – годовое число технических воздействий;

t – трудоемкость соответствующего вида ТО и Р.

Число отдельных видов технических обслуживании и ремонтов по маркам машин устанавливают из годового плана технических обслуживании и ремонтов.

Разные работы (ремонт приспособлений, инструмента, обо­рудования, хозяйственные работы и др.) составляют прибли­зительно 12...20% суммы объемов работ по ТО и Р машин Q_тор, выполняемых на ПТС.

Т_р = 0,12-0,2(Т_ТО+Т_ТР+Т_КР )

Годовой план ТО и Р ТТМ рассчитывается по формуле:

где Н - годовая наработка ТТМ, эт. га, физ. га, мото-час, кг израсходованного топлива, км. пробега.

Т - периодичность соответствующего вида технических воздействий в тех же единицах.

Периодичность и трудоемкость ТО и Р принимаются по справочной литературе.

Программа диагностических воздействий за год отдельно не планируются так как работы по диагностированию машин входят в объемы работ по ТО и Р. Поэтому производственная программа диагностических воздействий определяется для определения методов диагностирования и для расчета числа постов диагностики.

Вопрос 2 Графоаналитическое моделирование производственной программы.

Графоаналитическое моделирование производственной программы - это один из основных методов производ­ственного планирования. Он представляет собой графическое изображение полного цикла работ по ТО и Р всей производственной программы ПТС и дает возможность выявить число рабочих мест и рабочих на каждом рабочем месте, последовательность включения в работу рабочих мест, продолжительность пребывания объекта в обслуживании и фронт работ.

Исходными данными для построения этого графика служат такт работы и перечень работ, выполняемых при ТО и Р определенной машины с указанием нормы времени и разряда рабочего.

Для пред­приятий ТС, такт работы, час/объект,

τ =

где Ф_д- годовой фонд рабочего времени предприятия ТС, час;

N- годовая программа предприятия ТС, ед. прод.

Фонд рабочего времени предприятия ТС вычисляют по фор­муле:

Ф = (д_к –д_пв ) t_см К_см

где д_к, д_пв - число календарных, праздничных и выходных дней

t_см - продолжительность смены, час

К_см – коэффициент сменности.

Работы распределяют по рабочим местам графоаналитическим методом.

Графоаналитическое моделирование производственной программы сводится к нахождению требуемого числа рабочих, необходимых для выполнения каждой технологической операции, распределения работ по рабочим местам и выявления последовательности их рабо­ты.

Число рабочих, необходимых для выполнения определенной технологической операции:

Р =

где Н_в - норма времени на выполнение операций, час.

При распределении технологических операций по рабочим местам за каждым из них закрепляют одну или несколько тех­нологически однородных операций примерно одинаковой слож­ности. При этом общая трудоемкость операций должна быть такой, чтобы один или несколько рабочих могли ее выполнить за такт работы. Допускается перегрузка рабочих до 20 % или недогрузка до 10 %.

Последовательность включения в работу рабочих мест зави­сит от последовательности выполнения технологических опера­ций. При этом время начала работы каждого рабочего места должно быть согласовано с окончанием операции, без выполне­ния которой нельзя приступить к работам, закрепленным за данным рабочим местом.

Рабочий цикл объекта или время нахождения его в ТО или Р определяют трудоемкостью работ, последовательно вступающих в процесс, или трудоемкостью опе­раций, выполняемых последовательно.

При организации проведения ТО или Р машин необходимо стремиться к тому, чтобы производственный цикл был возмож­но меньшим. Поэтому важно, чтобы возможно большее число рабочих мест работало параллельно друг другу.

Фронт работ - это число объектов, одновременно находя­щихся в ТО или Р. Его рассчиты­вают по формуле:

f =

где R_z - продолжительность нахождения объекта в ТО или Р, час.

 

Вопрос 3. Календарное планирование загрузки предприятий, организаций и служб сервиса.

Календарное планирование работ проводят для равномерной загрузки предприятия в течение всего года. Равномерной загрузки предприятия ТС достигают, корректируя сроки ремонта тракторов, комбайнов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и выполняя дополнительные работы.

Работы планируют по месяцам, кварталам на год. Для составле­ния плана-графика необходимы следующие исходные данные: число работ по видам (ТО и Р, дополнительные работы); трудоемкость отдельных опера­ций; объем дополнительных работ; агротехнические сроки прове­дения основных полевых работ; сроки окончания ремонта машин до начала сева и уборки; рекомендации по планированию, осно­ванные на опыте работы предприятий ТС.

Для планирования годового объема работ составляют календар­ный план и строят график загрузки предприятия. Готовность ре­монтируемой сельскохозяйственной техники планируют за 20 дней до начала полевых работ. Обычно 65-80 % тракторов ремонтируют в зимний период, 20-35% - в летний, а ТО – 25-30 % тракторов в зимний период и 70-75 % в летний.

Ремонт комбайнов необходимо планировать равномерно в осен­не-зимний период.

Загрузку предприятия можно представить графически. Для это­го по оси абсцисс откладывают номинальные фонды рабочего вре­мени по кварталам (часы, дни), а по оси ординат - расчетное чис­ло рабочих. Для согласования сроков проведения ремонта сельс­кохозяйственной техники с графиком загрузки строят график выполнения основных полевых работ.

По оси ординат определяют среднегодовое число рабочих, чел.:

Р_ср =

где Т_об - суммарная годовая трудоемкость работ мастерской, чел. ч;

Ф_н - годовой номинальный фонд рабочего времени, ч;

Полученное число рабочих, необходимое для выполнения каж­дого вида работ, показывают на графике (рис. 1) нарастающим итогом. После построения графика проводят его корректировку, т.е. выравнивают.

Число рабочих

КР тракторов

Дополнительные работы

КР тракторов

КР тракторов

КР комбайнов

Дополнительные работы

КР комбайнов

ТР комбайнов

ТР с/х машин

ТО комбайнов

ТР комбайнов

ТО тракторов

ТР тракторов

ТО тракторов

ТР тракторов

КР автомобилей

ТР тракторов

КР автомобилей

ТР автомобилей

ТР автомобилей

ТР автомобилей

ТР автомобилей

ТО автомобилей

ТО автомобилей

ТО автомобилей

ТО автомобилей

 

Рис. 1 График загрузки мастерской: ТО – техническое обслуживание; ТР – текущий ремонт; КР – капитальный ремонт.

Годовой план ТО и Р, месячные планы-графики составляют под руководством главного инженера хозяйства, заведующего ЦРМ (МТМ, МРМ) и механиков отделений (бригад), а утверждает руководитель хозяйства.

Для составления плана-графика требуются следующие основ­ные исходные данные: перечень состава парка ТТМ, годовой план использования тракторов; объем выполненных работ (наработка) от последнего капитального ремонта, периодичность ТО и межремонтные сроки.

Для специализированных предприятий ТС общую тру­доемкость производственной программы определяют по техноло­гическим процессам, сравнением по технико-экономическим по­казателям и типовым нормам.

По технологическим процессам трудоемкость определяют в таком порядке: рассчитывают нормы времени на каждую опе­рацию; находят сумму времени по отдельным объектам или готовым изделиям и, таким образом, общую трудоем­кость всей программы. Однако этот метод сложен и трудо­емок, и используют его при массовом и крупносерийном производстве.

Методом сравнения трудоемкость определяют, когда в произ­водственную программу включают несколько различных по наи­менованию и типам объектов ремонта. В этом случае трудоем­кость всех подлежащих ТО и Р объектов условно приводят (срав­нивают) к наиболее характерному и распространенному объекту, трудоемкость которого известна. При этом методе пользуются ко­эффициентами приведения, определяющими соотношения тру­доемкостей объекта, принятого за расчетный, и каждого входя­щего в программу:

Т_i =

где Т_i – искомая трудоёмкость ТО и Р объекта, чел. ч; Т_п – трудоёмкость объекта-представителя, чел. ч; К_прi – коэффициент приведения.

Общая трудоемкость, чел. ч:

Т_общ = Т_пК_пр1 + Т_пК_пр2 +...+ T_пK_npi

где К_пр1, К_пр2, …, К_прi – коэффициенты приведения объектов, входящих в программу.

Например, коэффициент приведения трактора ХТЗ-1721 к трак­тору АТМ-90 К_пр = 1,25.

Для наиболее крупных объектов трудоемкость определяют по технико-экономическим показателям. Сущность этого метода заключается в том, что трудоемкость находят по данным анало­гичных производств, имеющих высокие технико-экономические показатели, или по данным законченных научных исследований, используя удельные показатели: трудоемкость 1 т массы объекта.

Общая трудоемкость в этом случае, чел. ч:

Т_общ = МТ_уд

где М - масса объекта, т; Т_уд - удельная трудоемкость, чел. ч/т.

Распределение общей трудоемкости по видам работ - одна из главных задач проектирования, от правильности которого зависят состав предприятия ТС и точность последующих расчетов по определению числа рабочих различных профессий, числа обо­рудования, площадей и других параметров.

Лекция №4