Основные положения пуска и остановки

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА ПРИ

НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ.

ОСОБЕННОСТИ ОСТАНОВКИ И ПУСКА В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ.

Пуск и остановка установки производится на основании приказа Генерального директора, письменного распоряжения начальника цеха и по согласованию с диспетчером завода.

Подготовка к пуску установки

Пуск установки после ремонта разрешается только после оформления акта сдачи в эксплуатацию утвержденного Заместителем Генерального директора (первым) –Директором техническим.

Прежде чем приступить к пуску установки необходимо:

1. Произвести загрузку катализатора в реакторы Р-1; Р-2; Р-3; Р-4 и адсорбента в адсорберы К-3, К-4.

2. Проверить наличие технической и нормативно-технической документации.

3. Проверить выполнение всех работ, предусмотренных дефектной ведомостью и наличие документации по каждому виду выполненных работ.

4. Убрать территорию установки, все технологические помещения, все площадки от строительных лесов, баллонов, металлолома и грязи, других посторонних предметов, мусора, оставшихся после ремонта материалов, закрыть колодцы, поставить обечайки и засыпать песком на 100 мм.

5. Перед пуском установки необходимо проверить правильность монтажа и исправность оборудования, трубопроводов, арматуры, ППК, заземляющих устройств, контрольно-измерительных приборов, блокировок и сигнализаций.

6. Снять все временные заглушки, поставленные на трубопроводах и аппаратах и установить постоянные заглушки согласно «Перечня постоянных заглушек», утвержденного начальником цеха № 1.

7. Проверить наличие и исправность средств коллективной защиты, аварийного инструмента, паротушения и пожарного инвентаря.

8. Проверить средства индивидуальной защиты (фильтрующие противогазы, шланговые противогазы, рукавицы, электрозащитные средства) и медицинскую аптечку.

9. Проверить рабочее состояние вентиляции.

10. Проверить закрытие всех задвижек на установке, дренажей на всех аппаратах и трубопроводах, полноту набивки сальниковых уплотнений запорной арматуры.

11. Предупредить о пуске установки смежные и вспомогательные цеха.

12. Проверить работу телефонной связи и пожарной сигнализации.

13. Принять пар на установку (Р=0,6; 1,2; 4,0 МПа (6; 12; 40 кг/см²), воду, топливо, азот, технический воздух и воздух КИП, электроэнергию и обеспечить установку необходимыми реагентами.

Подготовка к пуску мембранной азотной установки

1. Перед пуском установка должна быть полностью смонтирована, подключена к технологическим линиям, оснащена необходимыми комплектующими изделиями и испытана рабочим давлением.

2. Произвести ревизию запорной арматуры, проверить полноту набивки сальников запорной арматуры.

3. Произвести гидравлическое испытание аппаратуры и трубопроводов, согласно действующим нормам.

4. Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на установочное давление, согласно перечню установочных давлений ППК. На каждом предохранительном клапане должна быть прикреплена табличка с указанием места установки ППК, установочного давления в аппарате и даты регулировки. Клапаны должны быть опломбированы.

5. Произвести испытание систем защиты от статического электричества с составлением соответствующего акта.

6. Произвести ревизию и сдать Госповерке приборы контроля и автоматического управления.

7. Произвести наладку систем сигнализации и блокировки.

8. Проверить наличие исправных и проверенных манометров, соответствие их местам установки.

9. Произвести ревизию приточных и вытяжных вентиляторов.

10. Очистить территорию установки от посторонних предметов, лесов, мусора, материалов и пр.

11. Снять все заглушки с отметкой о снятии в журнале «постановки и снятия заглушек».

12. Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты и оказания первой помощи.

13. Проверить наличие и исправность средств пожаротушения. Выполнить все мероприятия пожарного надзора.

14. Проверить наличие технической документации согласно перечню.

15. Параметры воздуха, подаваемого от компрессора или воздушной магистрали на вход установки, должны соответствовать параметрам, указанным в Разделе 2.

16. Проверить и убедиться в надежности соединений электрических проводов в клеммных разъемах, расположенных в шкафах РШ и СШ (при обесточенной линии подачи электропитания установки).

17. Проверить состояние запорной и регулирующей арматуры (схема Рис.1). Исходное положение арматуры:

- клапаны ЭКО, ЭК1, ЭК2, ЭКЗ закрыты;

- вентиль В1 закрыт;

- краны К1, К2,...К10 открыты.

-

Подготовка к пуску блока извлечения бензолсодержащей фракции.

Перед пуском блока извлечения БСФ требуется выполнить подготовительные мероприятия и произвести пуск вспомогательных систем и узлов в следующей последовательности.

6.1.1 Проверить наличие и комплектность средств индивидуальной защиты, аварийного инструмента, противопожарного инвентаря, аптечки, спецодежды, предупредительных плакатов, эксплуатационной технической документации (регламент, план локализации и ликвидации аварийных ситуаций, инструкций по рабочим местам, руководства по эксплуатации отдельных машин, механизмов и др.).

6.1.2 Произвести проверку соответствия выполненного монтажа оборудования, трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры, приборов КИПиА требованиям проекта, СНиП и другой нормативной документации. Убедиться в том, что монтажные (ремонтные) работы полностью завершены, проведены и сданы по акту эксплуатирующей организации.

6.1.2.1 Провести испытания оборудования на прочность и плотность.

6.1.2.2 Очистить полости аппаратов и трубопроводов от грязи, окалины, строительного мусора путём механической очистки или продувки азотом, промывочной водой.

После окончания строительно-монтажных работ необходимо произвести продувку аппаратов и трубопроводов техническим воздухом при условии обязательной последующей продувки азотом.

По окончании ремонтных работ продувка аппаратов и трубопроводов производится азотом низкого давления (0,2МПа). Давление продувки не должно превышать рабочего давления в аппарате, трубопроводе. До начала продувки установить технические манометры и предохранительные клапаны в соответствии с «Ведомостью установочных давлений предохранительных клапанов». При продувке (промывке) из схемы должны быть исключены измерительные диафрагмы, регулирующие и отсечные клапаны во избежание их повреждения.

До начала продувки (промывки) клапаны и диафрагмы демонтируются и вместо них устанавливаются специальные «катушки», монтажные кольца. Продувке подлежат как основные технологические аппараты и трубопроводы, так и оборудование, и трубопроводы вспомогательных систем (факельной, дренажной, аварийной).

Проверка на проходимость и продувка всех аппаратов и трубопроводов осуществляется через дренажи и воздушники во избежание переноса грязи и окалины в последующие участки трубопроводов. При отсутствие дренажей в конце схемы продувка проводится через разболченный фланец.

Продувка ведётся до полного удаления пыли, грязи, что определяется визуально по чистоте промывочной воды или газов продувки, путём многократного (2 – 3 раза) заполнения системы азотом с последующим его сбросом из системы. Продувка системы аппаратов и трубопроводов азотом ведётся до содержания кислорода в газах продувки не более 0,5%об.

6.1.2.3 Провести измерение сопротивления контуров заземления и молнезащиты.

6.1.2.4 Провести ревизию запорной и регулирующей арматуры.

6.1.2.5 Провести индивидуальную обкатку насосного оборудования вхолостую и под нагрузкой.

6.1.3 Произвести тарировку предохранительный клапанов и установить их в проектное положение.

6.1.4 Снять временные заглушки и отключить заглушками узлы, участки, межцеховые трубопроводы, которые не будут задействованы во время пуска и при нормальной работе. Заглушки устанавливаются согласно схеме установки заглушек. Факт установки и снятия заглушек фиксировать в специальном журнале.

6.1.5 Убедиться в отсутствии воздуха в топливной системе блока, после чего принять топливо на блок. Произвести пуск источников электроэнергии согласно инструкциям по эксплуатации и рекомендаций заводов – изготовителей. Задействовать трансформаторные подстанции и распределительные устройства. Подать напряжение потребителям. В холодное время года включить обогрев аппаратов, трубопроводов, приборов.

6.1.6 Произвести пуск системы воздуха КИП. После достижения точки росы для воздуха КИП не выше минус 35⁰С продуть сухим воздухом воздушный коллектор и линии, подводящие воздух к приборам. Подать воздух потребителям.

6.1.7. Включить в работу системы противоаварийной защиты, убедиться в их работоспособности. Опробовать работу лафетных стволов. Проверить наличие воды в противопожарных кранах в насосных и других помещениях.

6.1.8 Произвести испытание системы аппаратов и трубопроводов на герметичность под рабочим давлением с выдержкой по графику в течение 24 часов. Система считается выдержавшей испытание, если падение давления в ней не превысит величины 0,1% в час от первоначального.

Испытание на герметичность осуществляется в соответствие с разделом 14 РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0МПа (100,0кгс/см²)», СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы», ОСТ 26-11-14-88 «Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Газовые и жидкостные методы контроля герметичности».

Испытание на герметичность проводится азотом высокого давления путём ступенчатого подъёма давления. Подъём давления должен производиться плавно.

При пневматическом испытании на герметичность должно соблюдаться следующее:

• на аппаратах и трубопроводах должны быть установлены предохранительные клапаны, манометры, положенные по проекту или предусмотренные требованиями Ростехнадзора;
• в зоне испытания должны быть прекращены любые виды работ;
• проверка плотности сварных швов, фланцевых и резьбовых соединений производится мыльным раствором;
• устранение выявленных дефектов производится после сброса давления.

Оборудование блока испытывается на герметичность по следующим схемам:

• на давление 1,1МПа – линия азота в.д. → Е-201 → до арматуры поз.HV-1617 на всасе насосов Н-200/1,2;
• на давление 1,1МПа – линия азота в.д. → тр. пространство Т-200/1,2 → линия 119/7 (питание К-200) → до ручной арматуры на входе в К-200;
• на давление 1,1МПа по верху колонны К-200 – линия азота в.д. → куб К-200 →линия 133/1 → ХВ-200/1,2,3 → линия 133/2 → Х-200/1,2 → линия 133/3 → Е-200 → линия 133/4 → до арматуры поз.HV-1620 на всасе насосов Н-201/1,2 и К-200 →линия 134/1 → до арматуры поз.HV-1619 на всасе насосов Н-202/1,2;
• на давление 1,1МПа по кубу колонны К-200 – линия азота в.д. → куб К-200 → линия 135/1 → до арматуры поз.HV-1618 на всасе насосов Н-203/1,2.

Испытание на герметичность вспомогательных трубопроводов и пусковых линий производятся согласно указаниям организации, выполняющей пуско-наладочные работы.

6.1.9 Подготовить факельную систему к работе:

• убедиться в том, что вся запорная арматура на линиях сброса на факел закрыта;
• все предохранительные клапаны и линии от них к факельной системе установить в проектное положение;
• факельный коллектор испытать на герметичность давлением 0,2МПа и продуть азотом;
• подать азот в конечные точки факельного коллектора;
• подать напряжение в схемы управления электродвигателями насосов Н-206/1,2 факельной системы.

 

 

Реакторы Р-2, Р-3, Р-4

Правильная загрузка катализатора в реактор является одним из главных факторов, от которых зависит достижение проектных рабочих характеристик на установке риформинга.

Правильная загрузка катализатора возможно только при тщательном выполнении всех операций и при правильном их планировании персоналом установки и руководящим инженерным составом.

Очень важно перед загрузкой в реактор катализатора осуществить осушку как самого реактора, так и всего реакторного контура. Это особенно актуально после большого капитального ремонта.

В настоящее время на установке используются реакторы риформинга Р-2, Р-3, Р-4 с радиальным вводом сырья (с нисходящим потоком) и реактор гидроочистки Р-1 с аксиальным вводом сырья (с нисходящим потоком). Далее в данном подразделе настоящего регламента будут представлены общие рекомендации по загрузке реакторов Р-1; Р-2; Р-3; Р-4.

 

6.3. Общие рекомендации по подготовке и загрузке катализатора

В реактор Р-2, Р-3, Р-4

При выполнении операции загрузки необходимо соблюдать простые правила, которые основываются на двух следующих положениях:

• Катализатор является дорогостоящим продуктом, и обращаться с ним следует осторожно, не допуская каких бы то ни было потерь в результате небрежного обращения.

• Катализатор очень гигроскопичен, с ним следует обращаться таким образом, чтобы он адсорбировал как можно меньше влаги, несмотря на то, что до подачи сырья предусмотрено выполнение заключительной стадии осушки катализатора.

1. Перед началом загрузки катализатора в реактор, необходимо провести инвентаризацию катализатора – бочки с катализатором требуют бережного обращения с тем, чтобы истирание гранул катализатора было сведено к минимуму, опорного материала – подложки и внутренних деталей реактора, хранящихся вне реакторов.

2. Осмотр реакторов и их внутренних деталей необходимо проводить непосредственно перед загрузкой катализатора. При этом необходимо убедиться что реакторы сухие и чистые, что их внутренние устройства находятся на своих местах в соответствии с планами, чертежами, схемами и другими документами, подготовленными в связи с выполнением данной операции.

3. Необходимо проверить наличие и работоспособность всего оборудования, предназначенного для загрузки катализатора, в том числе аппаратуры, обеспечивающей безо-

 

пасность, осветительной аппаратуры и приставных лестниц (при необходимости их использования).

4. В случае использования специального оборудования для "плотной" загрузки, следят за тем, чтобы влажный воздух не поступал в реактор. Данное оборудование должно использоваться должным образом во избежание ударов гранул катализатора о стенки реактора.

5. Необходимо заранее продумать, как разместить бочки с катализатором на территории установки и предусмотреть место для складирования пустых бочек, чтобы избежать неразберихи во время загрузки катализатора в реактор.

6. Наверху каждого реактора необходимо установить временные навесы для защиты катализатора на случай дождя. По возможности, необходимо избегать проведения загрузки катализатора в период выпадения значительных атмосферных осадков или при высокой влажности.

7. При планировании круглосуточной загрузки катализатора необходимо предусмотреть соответствующее освещение рабочей зоны для обеспечения безопасной работы.

8. Если загрузка катализатора прерывается на несколько часов, реактор должен быть временно закрыт и заполнен сухим воздухом под небольшим давлением, (или ведется продув сухим воздухом). Никогда не следует допускать прохождения через реактор потоков воздуха под воздействием естественной тяги. Независимо от состояния катализатора (свежий, отработанный, регенерированный, горячий или холодный), его контакт с потоком воздуха в течение длительного периода может серьёзно повредить катализатор.

9. Не оставляйте никакие посторонние предметы и материалы в слое катализатора в реакторе. Кроме создания трудностей в период выгрузки катализатора, связанных с извлечением предметов, оставленных в слое катализатора во время загрузки, во время пуска и эксплуатации установки могут возникнуть серьёзные проблемы, связанные с такими оплошностями.

10. Если загрузка катализатора выполнена должным образом, это позволяет в дальнейшем избежать многих проблем, таких как: избыточные перепады давления, каналообразование в слое, снижение каталитической активности и т.д.

 

Рекомендации по загрузке катализатора риформинга

Рекомендации по загрузке катализатора в реактор

На установку

1. Согласовать приём воды на установку с дежурным инженером цеха № 7.

2. Проверить закрытие всех задвижек к аппаратам (ко всем потребителям на установке).

3. Медленно открыть задвижку на магистральной линии подачи воды на установку, включить приборы КИП.

4. Подачу воды потребителям производить по мере необходимости.

5. При необходимости включить подпорный насос подачи воды 1 системы.

6. Приём оборотной воды 2а системы производится в той же последовательности.

В зимнее время прекращение подачи воды в аппараты, после её приёма, недопустимо.

 

6.11. Приём пара на установку (Р=0,6; 1,2; 4 МПа

(6; 12; 40 кг/см²)

1. Согласовать приём пара на установку с начальником смены станции цеха № 5 и начальником смены электроцеха ООО «Тепло-Сервис».

2. Проверить внешним осмотром трубопроводы пара и конденсата. Установить манометры.

3. Открыть концевые дренажные вентили на тупиковых участках и закрыть задвижки подачи пара потребителям.

4. Осторожно, не допуская гидравлических ударов, открыть задвижку на линии подачи пара и через открытые концевые дренажные вентили сбрасывать конденсат до полного прогрева линии (из концевых дренажных вентилей пойдёт сухой пар), после чего концевые дренажные вентили закрыть, включить систему сбора конденсата.

5. Включить регулятор давления пара (Р=0,6 МПа (6 кг/см²), полностью открыть задвижку подачи пара (Р=0,6; 1,2 МПа (6 и 12 кг/см²). Давление в линии медленно поднимать до рабочего.

6. Включить приборы КИП в работу.

7. Приём пара Р=4 МПа (40 кг/см²) производить перед пуском турбины компрессора ЦК-1, соблюдая правила, указанные в инструкции по эксплуатации турбины.

8. Подачу пара потребителям производить по мере необходимости.

 

 

6.12. Приём азота с Р=0,8 МПа

(8 кг/см²) и высокого давления с

Р > 0,8 МПа (8 кг/см²) на установку

1. Перед приёмом азота с давлением 0,8 МПа (8 кг/см²) и давлением более 0,8 МПа (8 кг/см²) необходимо удостовериться, что азот, получаемый на установке по производству азота соответствует СТП или ГОСТ.

2. Произвести внешний осмотр всех трубопроводов азота, выявленные дефекты устранить.

Приём азота с давлением 0,8 МПа (8 кг/см²) производить в следующей последовательности:

3. Согласовать с аппаратчиком азотной станции приём азота.

4. Медленным открытием задвижек заполнить трубопроводы подачи азота на установку, после чего задвижки на линиях подачи азота на установку открыть полностью.

Приём азота высокого давления с Р > 0,8 МПа (8 кг/см²) производить в следующей последовательности:

5. Согласовать вопрос подачи азота с аппаратчиком азотной станции, со старшим оператором установки Л-24/6 или старшим оператором установки ЛГ-35-11/300 № 2.

6. Открыть задвижки на линии подачи азота на границе установки и воздушник у потребителя.

7. Пустить воздушный компрессор на установке Л-24/6 или ЛГ-35/11-300 № 2, заполнить трубопроводы и отдувать азот в атмосферу до получения положительных анализов качества азота в соответствии с требованиями СТП или ГОСТ.

8. После получения положительных анализов качества азота, азот можно направлять в системы установки к потребителю.

 

На установку

Жидкое топливо (мазут) используется на установке для нагрева продукта в печах П-1, П-2/2, П-2/4, П-3.

Газообразное топливо используется на установке для нагрева продукта в печах П-1,

П-2/2, П-2/4, П-3, П-5.

Перед приёмом жидкого и газообразного топлива на установку необходимо:

1. Проверить закрытие вентилей подачи жидкого и газообразного топлива к печам.

2. Проверить закрытие электроприводных задвижек подачи жидкого и газообразного топлива к печам.

Приём жидкого топлива (мазута) на установку необходимо производить в следующей последовательности:

3. Открыть задвижку циркуляции жидкого топлива по малому кольцу.

4. Открыть задвижки входа и выхода жидкого топлива в подогреватель Т-7, байпасную задвижку закрыть.

5. Открыть задвижку подачи пара в подогреватель Т-7, открыть задвижку вывода конденсата из Т-7 в конденсатную систему.

6. Медленным открытием задвижки на входе и выходе жидкого топлива (мазута) на установку заполнить трубопровод жидким топливом, наладить его циркуляцию.

7. Включить регулятор температуры подогрева жидкого топлива.

8. Подачу жидкого топлива (мазута) на печи П-1, П-2/2, П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1,

П-3/3-2 производить непосредственно перед (пуском) их розжигом, для этого необходимо открыть электроприводные задвижки на прямой и обратной линии подачи топлива к печам П-1, П-2/2, П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1, П-3/3-2 и прикрыть циркуляционную задвижку по малому кольцу.

9. Проверить наличие циркуляции жидкого топлива у печей П-1, П-2/2, П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1, П-3/3-2.

10. Включить регуляторы давления жидкого топлива.

Приём газообразного топлива (топливного газа) на установку необходимо производить в следующей последовательности:

11. Приём газообразного топлива на установку производить, когда печи П-1, П-2/2,

П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1, П-3/3-2 уже шуруются на жидком топливе.

12. Проверить закрытие вентилей подачи топливного газа на форсунки печей П-1, П-2/2, П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1, П-3/3-2, П-5.

13. Заполнить линию подачи топливного газа на установку азотом, продуть её через свечи печей П-1, П-2/2, П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1, П-3/3-2, П-5 до положительных анализов качества азота.

14. Поднять давление азота до 0,5-0,6 МПа (5-6 кг/см²) и проверить систему на герметичность.

15. Закрыть электроприводные задвижки подачи топливного газа к печам П-1, П-2/2, П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1, П-3/3-2, П-5.

16. Медленным открытием задвижки подачи топливного газа на установку заполнить систему топливным газом через буферную ёмкость топливного газа С-7, подогреватель Т-9 и конденсатор-отбойник С-111.

17. Продуть линию от остатков азота на факел, через дренаж С-111.

18. Включить подогреватель Т-8 топливного газа по пару.

19. Подачу топливного газа на печи П-1, П-2/2, П-2/4, П-3/1, П-3/2, П-3/3-1, П-3/3-2, П-5 производить по мере необходимости путем открытия электроприводных задвижек на линии подачи топливного газа на печи, продувки её на факел, после чего можно приступить к зашуровке форсунок на газообразном топливе.

 

Подготовка систем высокого давления.

Герметичность

Продувка аппаратов, змеевиков печей, трубопроводов после ремонта установки производится с целью очистки их от воды, пыли, окалины и выявления неплотностей в системах и проверки проходимости. Продувка систем производится азотом.

Продувка заменённых участков трубопроводов и аппаратов производится отдельно по временным трубопроводам. Продувка систем производится по следующим схемам:

 

Система гидроочистки

Необходимо выполнить следующие работы:

n сбросить давление из системы риформинга в систему гидроочистки или принять азот по линии высокого давления с установки Л-24/6 или ЛГ-35-11/300 №2 или с мембранной азотной установки (ресивер РС-6) на установке Л-35-11/1000.

 

Продуть систему блока гидроочистки азотом по схеме:

а) азот из системы риформинга ® выкид ПК-1, ПК-2 ®

 

Т-1/1,2,3(межтр.пр.) Т-1/3,2,1(тр.пр-во)

®печь П-1®реактор Р-1 ®

Т-2/1,2,3(межтр.пр.) Т-2/3,2,1(тр.пр-во)

 

® Х-1/1,2 ® Х-2 ® С-1 ® С-8 ® ПК-1, ПК-2 на свечу

 

дренаж (после продувки закрыть).

 

 

Система риформинга

Необходимо выполнить следующие работы:

Продуть систему блока риформинга азотом по схеме:

 

 

Т-4/1,2,3,4 (межтруб. про-во)

азот ® С-10 ® ЦК-1 ® П-3/1

 

Т-5/1,2,3,4 (межтруб.про-во)

 

Т-4/4,3,2,1 (труб.про-во)

Р-2 ® П-3/2 ® Р-3 ® П-3/3-1,2 ® Р-4

Т-5/4,3,2,1 (труб.про-во)

 

свеча свежий азот

® Х-3/1,2,3,4,5,6 ® Х-4 ® С-2 К-3; К-4 С-10 ® ЦК-1 ®

 

Сушка и сульфидирование

катализатора гидроочистки DN-200 TL

Для достижения максимальной активности катализаторов гидроочистки они должны быть подвергнуты предварительному сульфидированию перед их применением. Сульфидирование катализаторов гидроочистки проводится сульфидирующим агентом или сероводородом из неочищенного ВСГ и сероводородом, образующимся при взаимодействии водорода с сероорганическими соединениями сырья.

1. Подготовка катализаторов к сульфидированию сероводородом.

n После загрузки катализатора и опрессовки реактора продуть систему азотом до содержания кислорода не более 0,5% об.

n Заменить азот на ВСГ.

 

Сушка катализатора.

Оксид алюминия, используемый в качестве носителя катализатора гидроочистки, является высоко-гигроскопичным материалом, и, следовательно, может поглощать влагу. Присутвие на катализаторе даже 1 % масс. воды может помешать предварительному осернению и негативно отразиться на эксплуатации катализатора. Для удаления влаги из катализатора необходимо проведение стадии сушки, для чего:

n Поднять давление водорода в системе до 14-15 кг/см², обеспечить максимальный расход водородсодержащего газа.

n Приступить к подъёму температуры до 150 – 175 ^оС со скоростью около 30^оС/час;

n Поддерживать минимально возможную температуру ВСГ на выходе из Х-2 для обеспечения максимального выделения воды из сепаратора;

n С интервалом 1 раз в час производить дренирование выделившейся из катализатора влаги из всех нижних точек системы циркуляции;

n Сделать выдержку при 150 – 175 ^оС в течении 1 часа или пока объём выделения воды из сепаратора не снизится до уровня менее 4 литр/час;

 

Промывка системы.

 

n Поднять давление в реакторе Р-1 до рабочего;

n Снизить расход свежего ВСГ до минимума;

n Снизить температуру в реакторе Р-1 до 120 ^оС.

n Начать подачу сырья (прямогонная бензиновая фракция 80-180^оС) с расходом около 30 % от проектной производительности;

n В течении одного часа, после приема сырья, увеличить загрузку до максимально возможного уровня;

n В течение некоторого времени из реактора (сепаратора) вместе с жидкостью могут выноситься частицы ржавчины, катализатора, керамических шаров, поэтому желательно сырьё подавать «на проток» и проверять визуально пробы жидкости через каждые 30 минут. Обычно время получения чистого образца сырья составляет 2-8 часов.

n Проверить параметры режима: давление - рабочее, температура – 120 ^оС, циркуляция свежего ВСГ - минимальная, содержание водорода в ВСГ - не ниже 70 %, объёмная скорость подачи сырья - максимально возможная, подача сырья - на проток.

n Система готова к началу процесса сульфидирования.

 

Пуск установки

Пуск установки можно производить:

а) начиная с блока гидроочистки - при наличие достаточного количества водорода;

б) начиная с блока риформинга на гидроочищенном бензине (гидрогенизате) - гидроочищенном сырье при недостаточном количестве водорода.

 

Количества водорода

1. Не прекращая ранее налаженных циркуляций сырья и ВСГ при температуре в реакторе Р-1 310¸320^оС и давлении 1,5¸2 МПа (15¸20 кг/см²), подать минимально возможное количество сырья в тройники смешения перед Т-1/1,2,3 и Т-2/1,2,3.

2. С момента подачи сырья на блок гидроочистки следить за объёмной долей водорода в циркулирующем газе, которая должна быть не ниже 75 % об., которая поддерживается подпиткой свежего ВСГ с установки ЛГ-35-11/300 № 2 или водородом высокой чистоты с блока КЦА установки производства водорода и отдува части циркулирующего газа в общезаводскую сеть или на факел.

3. При появлении избытка гидрогенизата в сепараторе С-1 гидрогенизат направляют в колонну К-1 через теплообменник Т-3.

4. При получении гидрогенизата соответствующего качества, массовая доля серы не должна превышать 0,00005% (0,5 ppm) начинается подача сырья в тройник смешения риформинга.

5. Заблаговременно, до приёма сырья на блок риформинга, приступить к подъёму температуры в реакторах р-2,3,4 до 370 – 385 ^оС со скоростью не более 30 ^оС/час.

6. Не прекращая ранее налаженной циркуляции бензина через Т-6 и ВСГ в системе риформинга подают минимальное количество 80 м³/час сырья в тройник смешения риформинга при температуре в реакторах 370-385 ^оС и давлении 1,5-2,5 МПа (15-25 кг/см²). Необходимо как можно быстрее довести объёмную скорость подачи сырья до минимум 0,75 час^-1.

7. При появлении избытка уровня в сепараторе С-2 катализат направляют через Т-6 в К-2.

8. При повышении давления в системе на выходе Р-4 до 25 кг/см² (2,5 МПа) и появлении избыточного количества ВСГ начинают его сброс с блока риформинга на блок гидроочистки, при давлении в сепараторе С-1 1,8-2 МПа (18-20 кг/см²) ВСГ выводится в общезаводскую магистраль.

9. Одновременно с увеличением загрузки, в течение одного часа повышают температуру в реакторе Р-2, Р-3, Р-4 до 425^оС.

10. При температуре сделать выдержку в течение 4 часов или до снижения влажности ЦВСГ до 500 ppm.

11. При загрузке 120 м³/ч по гидрогенизату установка работает до полной наладки систем контроля и автоматики, и включаются системы блокировок.

12. Расход сырья постепенно доводится до проектного.

13. Отлаживается режим блока отпарки гидрогенизата и стабилизации катализата.

14. После подачи сырья в реакторы необходимо осуществить подачу органического хлорида в сырьё в количестве 5 ppm.

15. По мере дальнейшей осушки системы расход хлорида регулируют следующим образом:

Содержание влаги в циркулирующем газе, об. ppm	Подача хлора в сырье, вес. ppm	Максимальная температура на входе в реактор, ^оС
Выше 500
		480 *

* содержание H₂S в ЦВСГ не более 2 ppm

16. После снижения влажности ЦВСГ до 500 ppm увеличить температуру на входе реакторов до 455⁰С (со скоростью не более 12 ⁰С в час) Уменьшить подачу хлорида до 4 ppm.

17. После снижения влажности ЦВСГ до 100 ppm увеличить температуру на входе реакторов до 475 ⁰С (со скоростью не более 12 ⁰С /час) Уменьшить подачу хлорида до 3 ppm.

18. Когда содержание влаги в циркулирующем газе снизится до 50 ppm и содержание сероводорода в циркулирующем водородсодержащем газе будет менее 2 ppm, температура на входе в реакторы может быть повышена до 480 ^оС со скоростью не более 3 ^оС/час.

19. После снижения влажности ЦВСГ до 30 ppm температура на входе в реакторы может быть увеличена до 490 ^оС или требуемого уровня ОЧ со скоростью не более 3 ^оС/час. Расход хлорида необходимо снизить до 1 ppm.

20. Дальнейшее изменение расхода хлорида производится в зависимости от содержания HCl в ЦВСГ, содержание которого должно быть меньше 1 ppm об.

Примечание: После пуска установки стадия осушки продолжается в течении 3 – 5 суток. При использовании колонн осушки данный период может быть значительно сокращён. При увеличении влажности циркулирующего ВСГ в период эксплуатации регулирование скорости подачи хлорида должно проводиться согласно приведённой выше таблице.

Однако, если в течение пускового периода содержание влаги в циркулирующем газе не может быть снижено до 50 ppm или ниже, необходимо провести ревизию колонн осушки и самих адсорбентов. Осушители в хорошем состоянии, должны обеспечивать снижение влаги в реакторном блоке в течение 36-ти часов до значения менее, чем 30 ppm.

При температуре на входе в реактор 480 ^оС необходимо проконтролировать «октановый отклик». Если вместо ожидаемого роста октанового числа (по исследовательскому методу без ТЭС) катализата на 2 пункта, оно возрастает менее чем на 1 пункт при повышении средневзвешенной температуры на входе в реактора на 2-3 ^оС, это служит указанием на то, что уровень хлорида в катализаторе низок. В этом случае скорость подачи хлорида должна быть на несколько дней увеличена до нескольких мг/кг; при этом должна сохраняться уменьшенная жёсткость режима до тех пор, пока «октановый отклик» не вернётся к нормальному положению.

Когда содержание влаги в циркулирующем газе снижается до 10 ppm и менее следует начать непрерывную подачу воды в количестве обеспечивающим содержание влаги в ЦВСГ от 10 до 20 ppm (от 3 до 5 ppm воды в пересчёте на расход сырья) Подачу воды необходимо осуществлять в виде чистого парового конденсата, или легко дегидратирующихся спиртов, таких как метанол или изопропанол.

 

ВВЕДЕНИЕ

Регенерация катализатора риформинга PR-15 включает в себя следующие стадии:

1. Остановка установки.

2. Выжиг кокса.

3. Удаление сульфатов

(проводится в случае необходимости, если содержание серы на катализаторе 0,1 % масс. и более).

4. Поверочный выжиг кокса

(проводится в случае проведения работ на реакторном блоке и после стадии удаления сульфатов).

5. Оксихлорирование.

6. Восстановление.

7. Сульфидирование.

8. Пуск.

Дополнительно применяется схема защелачивания газов регенерации для предотвращения коррозии низкотемпературного оборудования и снижения вредных выбросов в атмосферу.

 

Остановка установки

Для того, чтобы сократить время выжига кокса, важно максимально удалить углеводороды из системы циркуляции газа.

Остановка установки и подготовка к регенерации проводится в следующей последовательности:

1. За одну неделю достадии регенерации, при рабочих температурах увеличить подачу хлора до 5 ppm, для того, чтобы во всех слоях катализатора содержание хлора составляло не менее 1 % мас.

2. При рабо