Определение припусков аналитическим методом

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Для наружных или внутренних поверхностей тел вращения операционные припуски 2Z_{i min} мкм определяются по формуле:

/ 4 / (1.8)

где: - высота микронеровностей поверхности;

- глубина поверхностного дефектного слоя;

– суммарное значение пространственных геометрических отклонений;

- погрешность установки

 

Определяем промежуточные припуски и промежуточные размеры при обработке поверхности отверстия ∅20Н6 .

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и размеров составляем таблицу.

Поверхность детали и маршрут ее обработки	Точность заготовки и обрабатываемой поверхности	Допуск на размер d, мм	Элементы припуска, мкм	Промежуточные размеры заготовки, мм	Промежуточные припуски, мм
Rz	T	r0	ey	Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Заготовка-штамповка	II кл.	1,4				-	15,913	17,2	-	-
Однократное растачивание	Н10	0,084					19,713	19,7	3,8	2,5
Нарезание резьбы	Н6	0,013			-		20,013	20,000	0,4	0,3

Таблица 1.5 Расчеты припусков, допусков и промежуточных размеров на

данную поверхность

 

Проверка: T d_заг – T d_д =

1400 – 13 = (3804+377) – (2488 + 306)

1387 мкм = 1387 мкм

Отверстие

Рис. 1.1 Схема расположения полей припусков и допусков по обрабатываемой поверхности

 

Определяем промежуточные припуски и промежуточные размеры при обработке поверхности вала ∅40f9 .

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков, допусков и размеров составляем таблицу / 4 /

Таблица 1.6 Расчеты припусков, допусков и промежуточных размеров на

данную поверхность

Вид заготовки и технологическая операция	Точность заготовки и обрабатываемой поверхности	Допуск на размер d, мм	Элементы припуска, мкм	Промежуточные размеры заготовки, мм	Промежуточные припуски, мм
Rz	T	r0	ey	Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Заготовка-штамповка	II кл.	1,4				-	43,255	41,967	-	-
Черновое точение	Н12	0,25			25,9		40,455	40,267	2,8	1,7
Чистовое точение	Н10	0,1			-		40,055	40,967	0,4	0,3
Термообработка шлифование	f9	0,062					39,975	39,927	0,08	0,04

Проверка: T d_заг – T d_д =

1400 – 62 = (2820+408+78) – (1670+258+40)

1338 мкм = 1338 мкм

Рис. 1.1 Схема расположения полей припусков и допусков по обрабатываемой поверхности

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

1.8.2 Расчет припусков, допусков, межоперационных размеров табличным способом

На остальные поверхности заготовки припуски, допуски, межоперационные размеры считаю табличным способом, полученные данные свожу в таблицу

Таблица 1.7 Расчет припусков, допусков и промежуточных размеров на остальные поверхности

Последовательность обработки	Квалитет точности	Шерохо- ватость	Допуски dмм	Величина припуска	Расчетный размер, мм	Предельный размер, мм	Предельный припуск, мм
Dmax	Dmin	2zmax	2zmin
Заготовка-штамповка Æ78 Однократное получист точение Æ76	IIкл   h12	-   12,5	1,7   0,3	-   1,0	76,7   75,7	78,4	76,7   75,7	-   2,4	-   1,0
Заготовка-штамповка ∅33,8 Однократное получист точение ∅32	IIкл   h12	-   12,5	1,4   0,25	-   0,9	32,65   31,75	34,05	32,65   31,75	-   2,05	-   0,9
Заготовка-штамповка ∅20,8 Однократное получистовое точение ∅17,8 Нарезание резьбы М18 х1,5-6е	IIкл   h12   h6	-   12,5   3,2	1,4   0,18   0,011	-   1,0   0,4	19,389   18,389   17,989	20,789   18,569	19,389   18,389   17,989	-   2,22   0,569	-   1,0   0,4
Заготовка-штамповка ∅13,8 Однократное получистовое точение ∅12	IIкл   h12	-   12,5	1,4   0,18	-   0,9	12,72   11,82	14,12	12,72   11,82	-   2,12	-   0,9
Заготовка-штамповка l = 164,2 мм Однократное получистовое точение l = 162 мм	IIкл   h12	-   12,5	1,8   0,4	-   1,1	162,7   161,6	164,5	162,7   161,6	-   2,5	-   1,1

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Таблица 1.8 Межоперационные размеры поверхностей заготовки

Последовательность обработки	Операционный размер	Последовательность обработки	Операционный размер
Заготовка-штамповка Æ17,2 Однократное получистое растачивание Нарезание резьбы М20 х 1,5-5Н6Н	Æ   Æ	Заготовка-штамповка Æ13,8 Однократное получистое точение Æ12	Æ   Æ
Заготовка-штамповка Æ78 Однократное получистое точение Æ76	Æ	Заготовка-штамповка Æ43,4 Черновое точение Чистовое точение Термообработка Шлифование	Æ Æ Æ
Заготовка-штамповка Æ33,8 Однократное получистое точение Æ32	Æ
Заготовка-штамповка Æ20,8 Однократное получистое точение Нарезание резьбы М18 х 1,5-6е	Æ   Æ

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

1.9 Определение нормы расхода (вычислить коэффициент использования материала и коэффициент использования заготовки)

Для определения нормы расхода материала необходимо определить массу заготовки. Массу заготовки рассчитывают исходя из его объема и плотности материала. Необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки были близки к форме и размерам готовой детали, что уменьшает трудоемкость механической обработки, сокращает расход материала, режущего инструмента, электроэнергии и т.д.

Массу заготовки рассчитывают по формуле:

, (1.9)

где - плотность материала, гр./см³;

– общий объем заготовки, см³.

Обычно сложную фигуру заготовки необходимо разбить на элементарные части правильной геометрической формы и определить объемы этих элементарных частей. Сумма элементарных объемов составит общий объем заготовки.

Объем цилиндра V см³, рассчитываем по формуле:

, (1.10)

где d – диаметр цилиндра, см;

h – высота цилиндра, см.

см³

см³

см³

см³

Объем цилиндрической трубы , см³ рассчитываем по формуле:

 

, (1.11)

- наружный диаметр цилиндрической трубы, см

- внутренний диаметр цилиндрической трубы, см

h – высота цилиндрической трубы, см.

см³

О , см³ рассчитываем по формуле:

, (1.12)

где a и b - стороны параллелепипеда, см;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

h – высота параллелепипеда, см.

см³

см³

см³

Правильный выбор способа получения заготовки характеризуется двумя коэффициентами:

К_им - коэффициент использования материала

К_из - коэффициент использования заготовки

Рассчитать коэффициент использования заготовки К _из по формуле:

К _из ,

где - масса детали, гр

- масса заготовки, гр

К _из=

Рассчитать коэффициент использования материала К _им по формуле:

К _им , / 1.14/

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

где - масса потерь металла (угар, облой, на отрезку и т. д.)

К_им ,

Коэффициент использования материала колеблется в следующих пределах:

- для отливки 0,65 ÷ 0,75…0,8

- для штамповки 0,55÷ 0,65…0,7

- для проката 0,3÷ 0,5

Произведя расчеты коэффициента использования материала и коэффициента использования заготовки делаю вывод, что эти коэффициенты лежат в допустимых пределах, следовательно, выбранный метод получения заготовки правильный.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

1.10 Определение режимов резания, мощности для двух Определение режимов резания и мощности можно производить двумя методами:

- аналитическим (по эмпирическим формулам);

- табличным