Сроки осмотра оборудования резервуаров

Оборудование	Срок осмотра
Люк замерный	Каждый раз при пользовании, но не реже одного раза в месяц
Дыхательный клапан	В соответствии с инструкцией завода-изготовителя, но не реже двух раз в месяц в теплое время года, и не реже одного раза в неделю при температуре на­ружного воздуха ниже нуля.
Огневой предохранитель	Не реже одного раза в месяц при положительной температуре наружного воздуха, и не реже двух раз в месяц при температуре ниже нуля
Прибор для замера уровня	В соответствии с инструкцией завода-изготовителя, но не реже одного раза в месяц
Заземляющее устройство	Внешний осмотр не реже одного раза в месяц
Сливной фильтр	Не реже одного раза в месяц
Всасывающий клапан	Не реже одного раза в месяц
Прокладка крышки горловины	Два раза в год
Изоляция резервуара	Один раз в три года

 

Оборудование резервуаров должно подвергаться осмотрам по графику ТО и ППР, разработанному в соответствии со сроками эксплуатационных осмотров (табл. 3.8). Результаты осмотров регистрируются в журнале ремон­тов оборудования.

Резервуары, находящиеся в эксплуатации, подлежат периодическому обследованию и дефектоскопии для определения их технического состояния. Очередность, сроки проведения обследований, а также объем работ по про­верке технического состояния резервуара регламентируются Руководством по обследованию резервуаров. Сроки проведения частичного и полного об­следования представлены в табл. 3.9.

 

Таблица 3.9

Сроки проведения обследования резервуаров

Вид хранимого нефтепродукта	Срок экс­плуатации резервуара	Полное обследова­ние с выводом из эксплуатации	Частичное обследова­ние без вывода из экс­плуатации
Бензин Бензин Дизтопливо Дизтопливо	более 25 лет менее 25 лет более 25 лет менее 25 лет	через 3 года через 5 лет через 4 года через 7 лет	через 1 год через 2,5 года через 2 года через 3 года

 

 

Зачистка и ремонт

Зачистка. Резервуары АЗС должны зачищаться в следующие сроки (ГОСТ 1510):

1 раз в два года - резервуары для автобензина и дизельного топлива и масел без присадок;

1 раз в год - резервуары для масел с присадками.

Резервуары зачищаются перед ремонтом и перед заливом горючего, если остаток горючего некондиционный или заливаемый продукт более высокого качества. При зачистке резервуара применяется омедненный инструмент. Зачищаются резервуары механическим способом или вручную.

Зачистка проводится под надзором должностного лица, назначенного руководством, в светлое время суток, лицами, допущенными к этой работе приказом по предприятию.

Перед началом работ рабочие должны быть проинструктированы по правилам ведения зачистки, мерам оказания первой помощи при несчаст­ных случаях и технике безопасности. Инструктаж проводится на рабочем месте руководителем работ под роспись в журнале инструктажа по технике безопасности.

Работы по зачистке резервуаров вручную проводятся с применением средств индивидуальной защиты:

· шлангового противогаза ПШ-1 (ПШ-2);

· спасательного пояса с веревкой;

· брезентового костюма;

· перчаток и резиновых сапог.

При зачистке применяются осветительные приборы только во взрыво- безопасном исполнении (U ≤ 12В). Включение и выключение фонарей про­водится вне резервуара. На месте работ должна быть медицинская аптечка, запасной комплект ПШ и выставлен противопожарный пост.

Для зачистки вручную выделяется не менее 3 человек, из которых двое посменно работают в резервуаре, а третий, наиболее опытный, обязан нахо­диться около горловины для контроля, в готовности оказать необходимую помощь. Через каждые 15 минут рабочий выходит из резервуара для отдыха на свежем воздухе.

Качество зачистки проверяется визуальным осмотром внутренней по­верхности резервуара с последующим составлением акта.

Ремонт резервуаров. На АЗС используются вертикальные и горизон­тальные стальные сварные резервуары.

Каждый резервуар на АЗС должен подвергаться следующим видам ре­монта: осмотровому, текущему, капитальному. Осмотровый и текущий ре­монты каждого резервуара следует проводить по календарному графику, который должен быть составлен на АЗС с учетом особенностей эксплуатации резервуаров.

 

Осмотровый ремонт резервуара должен предусматриваться в графике не реже 1 раза в шесть месяцев, текущий ремонт - не реже 1 раза в два года.

Капитальный ремонт резервуара должен проводиться по мере надобно­сти. Срок проведения капитального ремонта назначается на основании ре­зультатов эксплуатационных осмотров и осмотров при текущих ремонтах резервуара и его оборудования, а также при осмотре во время очередных за­чисток резервуар от грязи, окалины и остатков нефтепродуктов.

Резервуары наземные (КАЗС и блочные АЗС) и подземные являются ответственными сооружениями и эксплуатируются в различных климати­ческих условиях: до минус 60 °С в зимнее время и до плюс 50 °С в летнее время при различной температуре продукта в резервуаре.

Нарушения прочности и плотности в резервуарах происходят по раз­ным причинам. В большинстве случаев они вызываются совокупностью раз­личных неблагоприятных воздействий на конструкцию.

Случаи нарушения прочности, плотности и изменения формы резерву­аров и отдельных конструктивных элементов, обнаруженные при эксплуата­ции или монтаже, можно сгруппировать по следующим видам.

1. Трещины в узле примыкания нижнего пояса корпуса к днищу. В этом случае трещины появляются:

а) в сварных стыках, листах сегментов и в окрайках днища; иногда трещи­ны с окрайки переходят на основной металл первого пояса корпуса;

б) в нижнем уторном уголке по сварным стыкам и по основному металлу; в ряде случаев трещины с уголка переходят на основной металл первого пояса корпуса.

2. Трещины в сварных швах полотнища днища с выходом или без выхо­да на основной металл.

3. Выпучины, хлопуны и складки в полотнище днища.

4. Трещины в вертикальных и горизонтальных швах и листах нижних поясов корпуса.

Наиболее часто трещины возникают в вертикальных стыках вдоль швов с выходом или без выхода на основной металл, в крестообразных стыковых соединениях, вблизи горизонтального (нахлесточного) и вертикального (сты­кового) швов и поперек стыков по основному металлу. Трещины образуются также в основном металле вблизи люков (лазов), трубопроводов, резервуарного оборудования и т.д.

5. Подрезы основного металла корпуса резервуара.

6. Неплотности (отпотины) в сварных швах и основном металле днища, корпуса и кровли.

7. Изменения геометрической формы верхних поясов корпуса резервуа­ра (местные выпучины, вмятины, горизонтальные гофры).

 

8. Коррозионные повреждения днища, стенки и кровли резервуаров.

9. Значительные деформации и разрушения отдельных несущих конст­руктивных элементов покрытия резервуаров.

10. Отрыв центральной стойки от днища резервуара.

11. Деформация днища по периметру резервуара.

12. Значительные равномерные и неравномерные осадки (просадки) основания.

13. Потеря устойчивости обвязочного уголка в узле сопряжения стенок с днищем у горизонтальных резервуаров, а также потеря устойчивости эле­ментов внутренних колец жесткости и опорных диафрагм.

14. Осадка опор (фундаментов) горизонтальных резервуаров.

Перечисленные дефекты обуславливаются рядом причин, важнейшими из которых являются: амортизационный износ конструкций, хрупкость ме­талла при низких температурах, наличие дефектов в сварных швах (непровары, подрезы и пр.), являющиеся концентраторами напряжений; скопление большого количества сварных швов в отдельных узлах резервуара, наруше­ние технологии монтажа и сварки, неравномерные осадки (просадки) песча­ных оснований, коррозия металла, возникающая вследствие хранения в ре­зервуарах нефтепродуктов с повышенным содержанием серы; нарушение правил технической эксплуатации резервуаров из-за превышения уровня взлива, избыточного давления или недопустимого вакуума внутри резервуара, а также частичной вибрации корпуса при закачке нефтепродуктов.

Устранение дефектов и ремонт резервуаров являются весьма ответствен­ными операциями, определяющими во многом дальнейшую безопасную и бесперебойную эксплуатацию АЗС.

Предусматриваются следующие работы, выполняемые при ремонтах:

а) осмотровый ремонт - работы производятся без освобождения резер­вуара от нефтепродукта: ремонт покрытия, верхних поясов корпуса с приме­нением эпоксидных соединений; ремонт оборудования, расположенного с наружной стороны резервуара;

б) текущий ремонт - работы, связанные с зачисткой, дегазацией резер­вуара с соблюдением правил техники безопасности и пожарной безопаснос­ти: установка отдельных металлических накладок с применением сварочных работ, ремонт трещин и швов, ремонт или замена оборудования;

в) капитальный ремонт - работы, предусмотренные текущим ремонтом и работы по частичной или полной замене дефектных частей корпуса, дни­ща, покрытия и оборудования.

До начала ремонта резервуара все дефектные места на наружной повер­хности резервуара выявляются осмотром, отмечаются краской (вокруг де­фектного места наносится круг с указанием стрелкой места дефекта), осмат­риваются сварные швы и основой металл и составляется схема расположе­ния дефектов.

 

 

Осмотр внутренней поверхности резервуара, несущих конструкций покрытия, а также текущий и капитальный ремонт резервуара, находившего­ся в эксплуатации, производится только после полного его освобождения от нефтепродуктов, отсоединения от резервуара всех трубопроводов путем ус­тановки заглушек указателем-хвостовиком, зачистки, промывки, пропарки и полной дегазации (лабораторный анализ).

При осмотре резервуара должны тщательно зачищаться следующие узлы и участки:

· узел примыкания корпуса к днищу снаружи резервуара;

· сегменты или окрайки, примыкающие к корпусу с внутренней стороны резервуара;

· вертикальные стыки трех нижних поясов корпуса;

· места врезки люков (лазов) и резервуарного оборудования в первом поясе корпуса;

· узел крепления центральной стойки к днищу.

 

Зачистка производится ветошью, стальными щетками и т.д.

Зачищенные места подвергаются тщательному осмотру, а в случае не­обходимости при помощи лупы с 10-кратным увеличением.

При обнаружении трещины в сварном шве или основном металле необ­ходимо установить ее границы. Для этой цели дефектное место подвергают рентгено- или гамма-просвечиванию либо зачищают до металлического блеска и протравливают 10%-ным водным раствором азотной кислоты. При этом места трещины выявляются по почернению; их фиксируют краской. Вид и характер трещины наносят на эскиз. По концам трещины просверливают по одному отверстию диаметром 6-8 мм. Расточенные отверстия шлифуют и протраливают 10%-ным раствором азотной кислоты (для дополнительного контроля новых трещин, которые могут появиться после засверловки).

После уточнения границ трещины устанавливают причину ее возник­новения. В случае некачественного выполнения сварного шва на значитель­ную длину, большую, чем сама трещина, необходимо выполнить ремонт все­го дефектного шва.

При длине трещины на корпусе до 100 мм следует разметить участок для последующей вырубки (выплавки) металла по длине трещины между двумя просверленными отверстиями с правлением двусторонней сваркой.

При длине трещины на корпусе более 100 мм (трещина расположена у горизонтального шва и не пересекла его) размечается участок для удаления пояса корпуса с последующей вставкой встык и двусторонней сваркой. Ши­рина удаляемого участка назначается не менее 1 м (по 500 мм в каждую сто­рону от трещины) на всю высоту дефектного пояса. В случае выхода трещи­ны на смежный пояс следует удалять такой же участок этого пояса.

 

 

Обнаруженная трещина на полотнище днища засверливается по кон­цам с последующей вырубкой, подгонкой накладки на дефектный участок и сваркой. Накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 200 мм с каждой стороны.

В случае обнаружения трещины в основном металле, необходимо про­верить качество металла листа. При наличии расслоений, закатов и т.п. сле­дует заменить весь лист.

Конструкции днища, корпуса, кровли с дефектными участками сварных швов или основного металла со значительными размерами трещин, расслое­ний, коррозионных повреждений и другими дефектами подлежат частично­му или полному удалению и замене.

Размер дефектных участков, подлежащих удалению, определяется в зависимости от конкретных размеров дефекта и выбранного метода ремонта.

Дефектные места в целых листах корпуса, днище, кровле удаляются механической или газовой резкой с последующей зачисткой кромки от шлака и наплывов расплавленного металла зубилом, напильником, механической или ручной стальной щеткой или шлифовальными машинками.

Дефектные участки сварных швов днища удаляют:

· вырубкой пневматическим (ручным) зубилом;

· вырезкой абразивным кругом;

· вырезкой газовой резкой;

· вырезкой воздушно-дуговой резкой.

Вырубать зубилом дефектный участок можно только в том случае, если ремонт резервуаров выполняется при плюсовой температуре окружающего воздуха.

Кромки деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кисло­родной) резки не должны иметь неровностей, прожогов и шероховатостей более 1 мм.

При толщине металла свыше 5 мм, в котором выявлена трещина, кром­ки трещины разделывают под сварку с V-образной подготовкой (угол рас­крытия 60-70°). При толщине элементов менее 5 мм кромки трещины не раз­делываются.

Разделка кромок может осуществляться ручным и пневматическим зу­билами, рубильно-чеканочными молотками, шлифовальными кругами и кис­лородной резкой.

Ремонт резервуаров при использовании сварки. При ремонте резер­вуаров с помощью сварных работ разрешается применять:

· ручную дуговую сварку;

· автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом, в среде защитных газов и порошковой проволокой.

Сварку необходимо выполнять на постоянном токе.

 

 

Применение газовой сварки для ремонта ответственных элементов ре­зервуаров не допускается.

Сварку при ремонте и исправления дефектов резервуаров, находящихся в эксплуатации, рекомендуется выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже минус 10 °С.

К производству сварочных работ при ремонте резервуаров допускают квалифицированных сварщиков, сдавших испытания на право производства ответственных сварочных работ согласно «Правилам испытания электро­сварщиков и газосварщиков) Госгортехнадзора и имеющие соответствую­щие удостоверения.

При выполнении сварочных работ в процессе ремонта и исправления дефектных мест резервуаров должны соблюдаться следующие требования:

· сварка стыковых швов окраек днища должна выполняться на остающейся подкладке в два и более слоев с обеспечением полного провара корня шва; подкладка устанавливается на прихватках; приваривать подкладку по кон­туру к днищу запрещается; конец стыкового шва должен выводиться за пределы окрайки на остающийся конец подкладки длиной не менее 30 мм, который удаляется после окончания сварки кислородной резкой; места среза подкладок следует тщательно зачищать; зазор между подкладкой и кромками не должен превышать 1 мм.

· технологические подкладки для сварки окрайков днищ должны иметь раз­меры: толщину 4-6 мм, длину более длины дефектного места на 100-150 мм и ширину не менее 100 мм;

· вертикальные стыковые швы корпусов резервуаров должны свариваться с двух сторон, вначале сваривают основной шов, затем подварочный. Пе­ред сваркой подварочного шва корень основного шва вырубают или вып­лавляют до чистого металла и зачищают стальной щеткой;

· вертикальные стыки поясов корпуса из листов толщиной 4-5 мм разреша­ется собирать внахлестку, сваривая их сплошными швами с наружной и прерывистыми швами с внутренней сторон резервуара.

Ручную сварку стыковых швов при ремонте резервуаров следует вы­полнять обратно ступенчатым способом.

Длина ступени не должна превышать 200-250 мм.

Сварку основного шва выполняют в несколько слоев в зависимости от толщины металла:

 

Толщина листов, мм	4-5	6-7	8-9	10-12	12-14
Число слоев			2-3	3-4	3-4

 

 

Для сварки первого слоя следует применять электроды диаметром 3 мм, для сварки остальных слоев - электроды диаметром 4-5 мм.

После сварки каждого слоя поверхность шва должна тщательно зачи­щаться от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и заварены вновь.

Сварку нахлесточных швов также следует производить обратноступенчатым способом. Длина ступени не должна превышать 300-500 мм.

Ремонт резервуаров с применением эпоксидных составов. Примене­нии эпоксидных составов (композиций) при ремонте резервуаров и металли­ческих понтонов разрешается для герметизации:

· газового пространства резервуаров, кровля и верхние пояса которых имеют большое количество сквозных коррозионных повреждений;

· швов, имеющих мелкие трещины, и участков с отпотинами в верхних поясах корпуса;

· днища резервуара, прокорродированных участков днища и первого пояса корпуса.

Герметизация дефектных мест с применением эпоксидных составов не обеспечивает прочности конструкции.

Герметизация дефектных мест кровли и корпуса осуществляется с на­ружной стороны резервуара без его дегазации. Дефектное место должно на­ходиться выше уровня наполнения продукта в резервуаре.

Герметизация дефектных мест понтона и днища осуществляется при дегазированном резервуаре (санитарной норме содержания паров).

Герметизация мелких трещин должна осуществляться после установления границ трещин, засверловки отверстий диаметром 6-8 мм по концам трещин.

Во избежание образования искры засверловку трещин рекомендуется выполнять ручной дрелью. Место засверловки следует густо смазать техни­ческим вазелином.

Подготовка мест для наложения герметизирующих наклеек должна осу­ществляться далее границ дефектного места на 40...80 мм с помощью безыс­кровых приспособлений. Поверхность поврежденного участка зачищается до металлического блеска металлической щеткой, напильником и дополнитель­но наждачной бумагой. После механической обработки поврежденное место очищают от опилок, окалины и грязи ветошью, смоченной бензином.

Перед нанесением клеящего состава зачищенное дефектное место обез­жиривают растворителями (ацетон, Р-4 и др.).

Для ремонта резервуаров рекомендуется эпоксидный клей холодного отверждения следующего состава (в вес. долях):

Эпоксидная смола 100

Пластификатор-дибутилфталат 18-20

Отвердитель-полиэтиленполиамин 12-15

Наполнитель-алюминиевая пудра 30-40

Вследствие короткой «жизнеспособности» (10-50 мин.) указанный со­став изготовляют небольшими порциями непосредственно перед употреб­лением.

Для получения эпоксидных составов с большой вязкостью, что значи­тельно упрощает их нанесение и удержание на вертикальных и потолочных поверхностях, в исходную эпоксидную смолу добавляют до 10 вес. ч. раство­рителя - ацетона или толуола, после чего процент добавки алюминиевой пуд­ры может быть доведен по весу до 100% по отношению к эпоксидной смоле. «Жизнеспособность» состава повысится до 1,5-2 ч.

Эпоксидные клеевые составы холодного отверждения полимеризуются при температуре окружающей среды от плюс 5°С и выше в течение 24 ч. Ускорить отверждение эпоксидного состава можно путем подогрева его пос­ле начала полимеризации, которая наступает через 2-3 ч с момента приготов­ления при температуре окружающей среды плюс 15-20 °С. Подогревать мож­но горячим воздухом, мелками с горячим песком или другими средствами. Полимеризация эпоксидного состава при подогреве заканчивается за 3-4 ч при температуре 60-80 °С и за 2 ч при температуре 80-100 °С.

В зависимости от вязкости состава его наносят на зачищенную поверх­ность при помощи шпателя, кисти или краскопульта.

Отдельные мелкие трещины, отверстия и отпотины на корпусе и кровле допускается ликвидировать эпоксидным составом без применения армирую­щего материала. При этом дефектное место и поверхность вокруг него долж­ны быть покрыты ровным слоем клеем. Толщина клеевого состава должна быть около 0,15 мм.

Крупные дефектные места ремонтируются эпоксидными составами с укладкой не менее двух слоев армирующей ткани - стеклоткани, бязи и др.

Зачищенное место покрывают слоем клея, укладывают армирующий слой и покрывают его слоем клея, затем укладывают следующий армирую­щий слой, который также покрывают слоем клея. Каждый армирующий слой должен перекрывать края дефектного листа и ранее уложенного армирующе­го слоя на 20-30 мм. На верхний армирующий слой наносится слой эпоксид­ного клеевого состава с последующим лакокрасочным покрытием.

Клееармированная конструкция после нанесения каждого слоя на де­фектное место уплотняется (прикатывается) металлическим роликом для уда­ления воздушных пузырей и возможных каверн между слоями и металлом.

Клеевая конструкция отремонтированных дефектных мест после окон­чания всех работ выдерживается для отверждения в течение 48 ч при темпе­ратуре 15...25°С.

Ремонт резервуаров с использованием материалов РЭМ-Сталь и РЭМ-Алюминий. В настоящее время композитные материалы ПГ-РЭ-5СТ и ПГ-РЭ-5Ал (продукция фирмы «Порсил ЛТД» г. Санкт-Петербург) выпуска­ются под торговыми марками соответственно РЭМ-Сталь и РЭМ-Алюминий. Указанные материалы рекомендуются для ремонтно-восстановительных ра­бот резервуаров для хранения нефтепродуктов и технологического оборудо­вания (корпусные детали, резервуары, трубопроводы). Выполнение работ про­изводится без прерывания технологического цикла и в случае невозможнос­ти или нецелесообразности проведения ремонтных работ по традиционной технологии с помощью электродуговой сварки.

Композитные материалы составлены на эпоксидной основе и содер­жат 60-70% мелкодисперсного металлического компонента. РЭМ-Сталь со­держит порошок из нержавеющей стали типа 18-8, а материал РЭМ-Алю­миний - порошок из алюминия АСД-4.

Механические и адгезионные характеристики ремонтных композит­ных материалов представлены в табл. 3.10, а физико-химические характе­ристики - в табл. 3.11.

Таблица 3.10