Расчет вертикальных автоклавов

Для стерилизации консервов используют вертикальные автоклавы АВ-2, Б6-КАВ-2 и Б6-КАВ-4 периодического действия.

Количество банок загружаемых в одну корзину, шт

 

n_банок= 0,785·а· ,

 

а= ,

 

где: а – отношение высоты корзины к высоте банки;

d_к – диаметр корзины, м;

d_б – диаметр банки, м.

 

 

 

Время заполнения одной корзины, мин

 

,

 

Количество корзин в автоклаве

 

m_корзин = ,

 

Количество банок, единовременно загружаемых в автоклав, шт

 

n´_банок= n_банок· m_корзин

 

n_б = 1123,2*2 = 1798 шт.

 

Время полного цикла работы автоклава

 

τ⁼τ₁+τ₂+τ₃+τ₄+τ₅ ,

 

где: τ₁- время загрузки корзин в автоклав (5-10 минут для 2-корзиночного, 10-15 минут для 4-корзиночного);

τ₂- время повышения температуря в автоклаве, минут;

τ₃- время стерилизации, минуты;

τ₄- время охлаждения, минуты;

τ₅ - время выгрузки корзин из автоклава.

 

t = 10+10+10+20+10 = 70 мин.

Количество автоклавов

N= ,

 

Составляем график работы автоклава в виде таблицы 2

Таблица 2 – График работы автоклава

 

Элементы технологического цикла	Время, мин
Загрузка (начало)	12^00
Повышение температуры (начало)	12^1^0
Собственная стерилизация (начало)	12^20
Охлаждение водой в автоклаве	12^30
Разгрузка (начало) (окончание)	13^00 13^10

 

Все рассчитанное и подобранное оборудование сводим в таблицу 3

 

Таблица 3 - Сводная таблица оборудования

 

 

Наименова-ние и марка оборудова-ния	Произ-води-тель-ность линии в час	Произ-водитель-ность оборудования в час	Коли-чест-во еди-ниц	Габариты, мм	Высота, мм	Мас-са, кг
длина	шири-на	вы-сота	заг-руз-ка	выгрузка
Машина моечная КУВ-1	-	10000 кг/ч					-	-
Инспекционный транспортерА9-КТ2-О	-	3000 кг/ч					-	-
Бланширователь	-	2500 кг/ч					-	-
Наполнитель ДН3-3-63	-	80-180 б/мин					-	-
Укупорочный автомат Б4-КУТ-2	-	-					-	-
Вертикальный автоклав АВ-4	-	-					-	-
Машина моечно-сушильная А9-КМ2-С	-	2520 б/час					-	-
Этикетировочная машина ЭР-2	-	90-120 б/мин					-	-

 

 

9Контроль входящего сырья производится по следующим критериям:

Органолептические показатели (внешний вид, цвет, запах, вкус, консистенция);

1.Качество упаковки (целостность);

2.Маркировка (качество маркировки, дата изготовления, срок годности);

3.Весовые характеристики (масса нетто);

4.Наличие всей сопроводительной документации (удостоверения качества, сертификаты соответствия, ветеринарные справки и т.д.).

Сырье, которое хотя бы по одному из показателей не соответствует установленным требованиям, не допускается для приготовления продукции.

Не менее важным показателем, влияющим на качество продукции, является работа с поставщиками сырья и упаковочных материалов, не использующих в своем производстве генномодифицированные организмы (ГМО) и генномодифицированные продукты (ГМП).

Контроль производства качественной продукции осуществляется в соответствии с требованиями СП 2.3.6.1079–01 «Санитарно-эпидемиологические требования к организациям общественного питания, изготовлению и оборотоспособности в них пищевых продуктов и продовольственного сырья».

9.1 Контроль производства качественной продукции включает в себя:

1.Соблюдение условий хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции (температура, влажность, товарное соседство, сроки годности);

2.Соответствие весовых характеристик готовой продукции согласно ГОСТ 8.579–2002 «Государственная система обеспечения единства измерений. Требования к количеству фасованных товаров в упаковках любого вида при их производстве, расфасовке, продаже и импорте»;

3.Контроль качества упаковки и маркировки согласно ГОСТ 51074–2003 «Продукты пищевые. Информация для потребителя. Общие требования»;

4.Контроль соответствия внешнего вида готовой продукции согласно Стандарту внешнего вида готовой продукции.

Кроме того, планы развития производственной базы на ближайшее время включают обеспечение разработки, внедрения и проведения сертификации системы менеджмента качества и системы менеджмента безопасности пищевой продукции.

9.2 Микробиологический контроль консервов:

Приготовление сахарных сиропов. При варке варенья, джема контролируют концентрацию сахарного сиропа, правильность составления смесей из сахара и патоки, качество очистки сиропа от примесей. Концентрацию сахарного сиропа проверяют рефрактометром в каждой варке при его приготовлении, а в дальнейшем при использовании готового сиропа 1 раз в смену.

Фасовка. Вначале контролируют качество и санитарное состояние тары. Чистоту тары проверяют визуально, среднюю массу банки определяют взвешиванием 100 банок, вместимость - наполнением водой (при температуре 20°С) до краев тары. Качество тары проверяют 1...2 раза в смену. При фасовке консервов в течение каждого часа контролируют взвешиванием массу нетто, соотношение компонентов. Большое внимание при фасовке уделяют санитарному состоянию оборудования и инвентаря, соблюдению рабочими правил личной гигиены. Тщательно следят за тем, чтобы в продукцию не попали посторонние предметы.

Укупорка. Не реже 2 раз в час и после каждой регулировки и наладки укупорочных машин внешним осмотром стеклянной тары проверяют качество укупорки, а у металлических банок - качество закаточного шва. С помощью манометра контролируют прочность укупорки банок на срыв крышек. При укупорке проверяют качество и санитарное состояние крышек. Для контроля из потока продукции отбирают случайные выборки - по 4 банки.

Стерилизация. По показаниям приборов контролируют соблюдение режима стерилизации (температуру, давление), разработанного для каждого вида. После стерилизации банки осматривают, отбраковывают дефектные, а остальные отправляют в цех для этикетировки и маркировки. Качество этих операций также контролируют.

Контроль готовой продукции. Каждую однородную партию выпускаемой продукции проверяют на соответствие требованиям стандартов, проводят технический, химический и микробиологический анализы и дают дегустационную оценку. Однородной партией считают определенное количество консервов одного вида и сорта в таре одинакового типа и размера, одной даты и смены выработки. Отбор проб и подготовку их к испытанию проводят по ГОСТ 8756.0 - 70. Для составления исходного образца берут выборки из каждой единицы упаковки, взятой на анализ. При наличии в однородной партии до 500 единиц упаковок для исходного образца берут 3% упаковок, но не менее 5 единиц. От партии свыше 500 единиц на анализ берут 2% упаковок. Выборки сиропов, соков, экстрактов, фасованных в бочки или бутыли, берут после тщательного перемешивания продукта: от каждой выделенной для анализа бочки 200 см³, а от бутыли 100 см³ сока. Исходный образец осматривают, при этом учитывают число банок мятых, негерметичных. Из исходного образца отбирают определенное число фасовок (банок, бутылей и т. д.) для составления среднего образца. Например, для физико-химического анализа в средний образец отбирают по 10 банок вместимостью до 50 см³, по пять банок - 50...200, по три банки - 200...300, по две банки - 300...1000 и по одной банке - 1000...3000 см³. Средний образец подвергают физико-химическим испытаниям, бактериологическому анализу, органолептической оценке. В зависимости от вида продукции в среднем образец определяют органолептические показатели, массу нетто, соотношение частей.

Органолептическую оценку консервов проводит дегустационная цеховая или заводская комиссия. Комиссия собирается не реже 2 раз в месяц. Для работы комиссии выделяют специальные помещения, хорошо освещенные люминесцентными лампами. Как правило, образцы консервов подают анонимно. Дегустатор определяет внешний вид, цвет, запах, консистенцию и вкус. При определении внешнего вида, например компотов, оценивают однородность плодов и ягод, равномерность резки, качество сиропа. При оценке запаха определяют его гармоничность, отсутствие посторонних запахов. При определении консистенции учитывают густоту и твердость продукта, нежность, волокнистость и т. п. Результаты дегустации записывают в дегустационные карточки, обобщают результаты и выдают заключение о качестве продукции.

Из химических показателей определяют массовую долю сухих и ароматических веществ, сахаров, кислот и других веществ, содержание которых предусмотрено стандартом.

При определении качества готовой продукции руководствуются стандартами на методы испытаний ГОСТ 25555.0-82...ГОСТ 25555.5-82, ГОСТ 8756.0-70...ГОСТ 8756.21 - 70 и др. При производстве консервов особое внимание уделяют микробиологическому контролю. В консервах не должно быть вредных для человека микроорганизмов. Отдельные виды микроорганизмов остаются в консервах после стерилизацией, но они не должны развиваться и вызывать порчу продукции при ее хранении. Для определения доброкачественности консервов проводят микробиологический контроль, который предусматривает анализ продукта перед и после стерилизации. Вид контроля зависит от выпускаемой продукции, химического состава сырья, технологии производства, так как присутствие и видовой состав остаточной микрофлоры в консервах зависит от первоначальной бактериологической обсемененности сырья и вспомогательных материалов, изменения количества микроорганизмов в продуктах на разных этапах технологической обработки, от санитарных и гигиенических условий производства. Бактериологический контроль проводят в соответствии с требованиями "Инструкции о порядке санитарно-технического контроля консервов", ГОСТ 10444.0-75...ГОСТ 10444.15-75 на методы бактериологического анализа готовых консервов и других документов.

При использовании плодово-ягодного сырья удовлетворительного качества, при хорошем санитарном состоянии оборудования и отсутствии нарушений в технологии производства бактериологические анализы не проводят. Консервы в этом случае можно реализовать сразу после органолептической опенки. Если установлены нарушения санитарно-технических требований при выработке консервов, продукция может быть реализована не ранее чем через 15 дней после ее производства. При этом в банках не должно быть видимых признаков бактериологической порчи продуктов: плесневения, помутнения заливки, бомбажа и др.

При обнаружении недоброкачественной продукции проводят систематический микробиологический контроль: определяют общую бактериальную обсемененность, количество дрожжей и плесеней. Анализируют качество мойки сырья и вспомогательных материалов, проверяют качество воды, санитарное состояние оборудования и инвентаря. Такой контроль проводят до тех пор, пока не обнаружат и не устранят причину порчи продукции. Причиной порчи консервов могут быть недостаточная стерилизация, повышенная бактериологическая обсемененность консервов перед стерилизацией, недостаточное охлаждение после стерилизации, негерметичность тары, порча продукта до стерилизации и др.

Схемы контроля производства и готовой продукции представлены в таблице 11.

Таблица 11 Входной контроль сырья

Контролируемые операции	Назначение	Метод испытания	Средства измерения	Исполнитель	Действующий нормативный документ
Инспекция	Удаление несъедобных частей, посторонних примесей	Периодически выборочная инспекция	Визуально	Лаборант	Согласно ГОСТа 1721-85 27572-87
Мойка	Удаление с поверхности плодов механических загрязнений, микроорганизмов и ядохимикатов	Периодически	Визуально	Технолог	Согласно ГОСТа 1721-85 27572-87
Бланширование	Удаление воздуха из тканей, повышение эластичности мякоти	Периодически	Постоянное наблюдение	Технолог	НТД
Протирание	Повышение степени дисперсности частиц мякоти	Периодически выборочно	По усмотрению заведующего лабораторией	Заведующий лабораторией	НТД
Деаэрация	Уменьшение содержания воздуха и предупреждение окисления компонентов	Периодический контроль		Лаборант	НТД
Подготовка стеклотары	Отбраковка боя и тары с дефектами	Непрерывный		Лаборант	ГОСТ 5717-91
Фасование и укупоривание	Предохранение от попадания наружного воздуха и микроорганизмов	Периодический Выборочный		Лаборант	ГОСТ 8756-07
Стерилизация	Уничтожение микроорганизмов – возбудителей порчи и отравлений, обеспечение длительной сохранности продукта	Непрерывно	Термометр	Лаборант	НТД
Этикетирование	Качественное наклеивание этикеток	Выборочной Периодический Сплошной	Визуально	Лаборант	ГОСТ 13799-81