| методы расчета:
-по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования;
Fскл = fоб * kп,
где fоб – площадь занимаемая оборудованием,м2; Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаемый равным 2,5.
-по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава;
-по удельной площади складских помещений на 1 млн. км пробега подвижного состава:
Fскл = 10-6*Lг* Aи* fуд* Kпс*Kтс*Kв*Kуэ,
где Lг-среднегодовой пробег одного автомобиля, км; fуд- удельная площадь склада данного вида на 1 млн.км пробега, м2; Kпс*Kтс*Kв*Kуэ – коэффициенты учитывающие соответственно тип ПС, количество технологически совместимых единиц ПС, высоту помещения склада, категорию условий эксплуатации.
Для АТП рассчитывают склады смазочных материалов, шин, запасных частей, агрегатов, лакокрасочных материалов, и пр.
Запас смазочных материалов рассчитывают для автомобилей каждого типа и масел всех видов (для двигателей, трансмиссионных, специальных масел, пластичных смазочных материалов и др.). Расчет ведется по удельным нормам, устанавливающим расход масла на 100л израсходованного топлива:
Зм = 0,01 Qс*g*Дэ,
где Qс суточный расход топлива, л; g – норма расхода смазочных материалов на 100л израсходованного топлива; Дэ – продолжительность хранения запаса, сут;
Суточный расход топлива:
Qс = Qл +Qм,
где расходы топлива на линии и при внутригаражном маневрировании на технические надобности,л.(0,5% от расхода на линии).
Объем отработавших масел принимается равным 15% от расхода свежих масел.
Исходя из рассчитанных хранимых запасов смазочных материалов квждого вида, подбирают емкости (цистерны, баки и др.), определяют площадь, занимаемую ими, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования рассчитывают площадь склада.
Хранимый запас агрегатов Загр зависит от их номенклатуры и определяется по формуле:
Загр = Аи*Кагр*Магр/100,
гдеКагр – число агрегатов на 100 автомобилей одной марки Магр – масса агрегата,кг.
Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запчастей, | |
Рисунок 12.1. Схемы расстановки автомобилей в закрытых помещениях для хранения
; 
,
, чел-ч
Число постов ТО-2 определяется по формуле::
где, h2 – коэффициент использования рабочего времени поста.
Число диагностических постов можно определить:
,
где Тдi- годовой объем диагностических работ, чел.-ч; Драб.г. – число дней работы зоны диагностирования в году; Тсм. –
,
где Nу – производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии; Lа – габаритная длина автомобиля (автопоезда);
а – расстояние между автомобилями на постах линии. Принимается в зависимости от категории автомобиля по габаритам.
Ритм производства поточной линии ЕО
Число рабочих РЕО, занятых на постах ручной обработки зоны ЕО:
РЕО = 
где m – число линий ЕО; tЕО – трудоемкость работ ЕО, выполняемых вручную, чел.-ч.; tЕО- такт линии ЕО, мин;
5.2 Расчет числа постов ТР и ожидания.
Число постов текущего ремонта (ХТР) определяется по формуле:
ХТР = 
где 
годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.; Рп – число рабочих на посту; Драб.г. – число рабочих дней в году для постов ТР; j-коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР; С – количество смен; hП – коэффициента использования рабочего времени поста.
При числе постов разборочно-сборочных работ ТР более пяти они специализируются по видам работ.
Число постов ожидания ТО и ТР принимается для поточных линий ТО – по одному на каждой линии, для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2 и ТР – 20% от числа соответствующих постов.
Тема 6. Расчет количества необходимого технологического оборудования.
Количество основного оборудования определяется или по трудоемкости работ и фонду времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности.
По трудоемкости работ число единиц основного оборудования равно:
Qоб.= Тоб./Фоб.
где Тоб. – годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.ч.
Рисунок11.1 Агрегатный участок АТП на 500 автомобилей:
1 -слесарный верстак; 2 -слесарные тиски; 3 - универсальный прибор для проверки поршней с шатуном; 4 - станок для шлифования фасок клапанов; 5 - пресс с ручным приводом; 6 - настольно-сверлильный станок; 7 — стеллаж для деталей; 8 — стол для контроля и сортировки деталей; 9 — тельфер; 10 — универсальные центры для проверки валов; 11 — ларь для обтирочных материалов; 12 — шкаф для приборов; 13 — ванна для мойки мелких деталей; 14 — механизированная мойка крупных деталей; 15 — подвесная кран-балка; 16 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 17 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 18 — стенд для ремонта коробок передач; 19 — вертикально-сверлильный станок; 20 — станок для заточки инструментов; 21 — гидравлический пресс; 22— проверочная плита; 23, 24 — стенды для ремонта двигателей; 25 — стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов.
Тема 12 Планировка зоны хранения (стоянки).
Планировочные решения зоны хранения автомобилей определяются типом стоянки, способом размещения автомобиле-мест хранения и геометрическими размерами стоянки.
Выбор типа стоянки (открытый или закрытый) для данных условий зависит от типа подвижного состава, вида перевозок, климатических условий и производится на основе анализа и технико-экономических расчетов разных способов хранения. Легковые автомобили и автобусы, как правило, обеспечивают стоянками закрытого типа. Грузовые автомобили в зависимости от климатических условий могут храниться как на открытых, так и закрытых или частично закрытых стоянках. Закрытые стоянки могут быть наземными и подземными,
