Техническая характеристика агрегатов прессования и грануляции

Пресс-гранулятор

Производительность на матрицах

с отверстиями 4,7 и 7,7 мм, т/ ч 0,5 - 0,65

Расход пара, кг / т 13,2 -17,5

Диаметр матрицы (внутренний), мм 406

Диаметр ролика, мм 340

Габариты, мм 2060х1060х2190

Масса, кг 2450

Охладительная колонка

Вместимость, м³ 0,5

Потребляемая мощность
разгрузителя, кВт 0,75

Габариты, мм 1950х1400х1912

Масса, кг 675

 

Температура гранул, выходящих из охладительной колонки, не превышает температуру окружающего воздуха более чем на 10 градусов Цельсия, влажность гранул не превышает 14,5%, что соответствует требованиям Правил организации и ведения технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности.

Установка предназначена для использования на птицефабриках, которые имеют комбикормовые цехи небольшой производительности 0,4 – 0.7 т /час.

Эта технологическая операция удачно решает задачи гранулирования комбикормов, произ­водимых с использованием зернового сырья, белково-витаминно-минеральных концентратов и жидких балансирующих добавок (рис. 1.21). При смешивании всех этих компонентов в смесителе одновременно происходит увлажнение смеси за счет подачи увлажнителя (любым способом, в том числе форсунками). Увлажнение требуется для последующего гранулирования комбикорма центробежным окатыванием в грануляторе. При использовании в качестве увлажнителя воды она добавляется в количестве, необходимом для увеличения влажности комбикорма на 8-10 %. При использовании специальной органической жидкости количество ее уменьшается вдвое. Такая, разрешенная к применению для этих целей, жидкость Мибас производится в Нижнем Новгороде. Уменьшение количества увлажняющей жидкости ведет к сокращению энергозатрат при последующем после гранулирования подсушивании гранул. Из смесителя увлажненный комбикорм поступает внутрь барабанов гранулятора, совершающих сложное вращательное движение. Частицы комбикорма под действием центробежных сил за время не менее 20 секунд окатываются и превращаются в гранулы(13). При этом удельное давление на гранулу превышает давление на неё при матричном прессовании. Мощность привода собственно гранулятора производительностью 2 т/ч составляет 13 кВт.

Биообсемененность комбикорма в процессе окатывания гранул сокращается во много раз в сравнении с обсемененностью исходного комбикорма. По данным лабораторных анализов, которые были проведены на Линдовской птицефабрике (Нижегородская область), бакбсемененность уменьшается с 800 тыс. микл/г в рассыпном комбикорме до 3 тыс. мкл/г в гранулах. Патогенная микрофлора в гранулах отсутствовала. Производительность гранулятора и размер гранул регулируются длительностью процесса гранулирования и числом оборотов гранулятора. Раз­мер сферических гранул от 1,5 до 9 мм в диаметре находится в прямой зависимости от времени процесса. Мелкие гранулы получаются при меньшем времени окатывания и при меньших энергозатратах.

После гранулятора гранулы комбикорма поступают в камеру сушки в кипящем слое, создаваемом воздухом, подогреваемым в электрокалорифе­рах до температур, не разрушающих витамины. Просеянные в сепараторе гранулы подаются в бункер готовой продукции. Зерновые компоненты, белково-минеральные добавки полученные таким образом гранулы комбикорма не разрушаются при транспортировании и отличаются высокой водостойкостью. В воде они набухают, но не разрушаются в течение двух недель

Это выгодно отличает гранулирование кормов методом окатывания от матричного прессования, при котором получение мелких гранул связано с повышенным давлением на ролики пресса, износом матрицы, большими энергозатратами и последующим дроблением гранул на специальной установке. Площадь, занимаемая комплексной установкой гранулирования производительностью 2 т/ч, составляет 6 х 4,5 х 5 м. Установленная мощность потребителей электроэнергии, включая электрокалорифер, -100 кВт.

Производственные линии и технологическое оборудование для производства комбикормов

 

Технология ВНИИКП

Всероссийский научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности (ВНИИКП) разработал серию блочно-модульных комбикормовых агрегатов производительностью от 5 до 15 т/ч на весовом и объемном дозировании линии главного дозирования-смешивания и на весовом - приготовления белково-витамино-минерального концентрата (БВМК). Управление агрегатами осуществляется как в автоматическом, так и в ручном режиме. Такие агрегаты функционируют на многих птицефабриках в Воронежской, Липецкой, Саратовской областях (8).

Конструкция комбикормовых агрегатов предусматривает предварительную сборку основных элементов и технических узлов в виде блоков, образующих модули, на экспериментальной базе ОАО ВНИИКП, транспортирование их любым видом транспорта и сборку непосредственно на строительной площадке птицеводческих хозяйств

Технологическая схема блочно-модульных комбикормовых агрегатов полностью соответствует общим принципам построения технологического процесса производства сбалансированных полнорационных комбикормов с полным набором компонентов по требуемой рецептуре.

Схема технологического процесса включает в себя четыре основных модуля (линии):

- приема и очистки зернового, мучнистого, гранулированного сырья и шротов
от крупных некормовых и металломагнитных примесей;

- дозирования и смешивания;

- измельчения;

- отпуска готовой продукции.

Главная линия дозирования и смешивания может работать по двум вариантам:
1. Измельчаются отдельно все компоненты (зерно, гранулированное сырье, шроты), за­тем дозируются и смешиваются.

2. Дозируются все неизмельченные компоненты, в том числе и БМВК, и смешиваются, затем приготовленная смесь измельчается.

Первый вариант имеет преимущество в расходе электроэнергии, так как измельчаются только компоненты. Во втором варианте возрастает производительность цеха за счет уменьшения времени на измельчение каждого компонента в отдельности.

При необходимости технологические линии могут быть укомплектованы модулями шелушения ячменя или овса, ввода жидких компонентов, гранулирования и экструдирования

На Липецкой птицефабрике (рис. 1.22) функционируют подобные комбикормовые агрегаты производительностью соответственно 6 и 10 т/ч по следующей схеме: главная линия на объемном дозировании, линия приготовления БВМК на весовом дозировании.

В настоящее время разработаны блочно-модульные комбикормовые агрегаты УЗ-ДКА производительностью от 5 до 15 т/ч на весовом дозировании.

Управление агрегатом может осуществляться как в автоматическом, так и в ручном режиме. Отличительные особенности этих агрегатов от традиционных с весовым дозированном:

- использование наклонных шнековых питателей совместно с горизонтальными;

- установка двухвальных горизонтальных лопастных смесителей на тензодатчиках, что
позволило создать один блок "весы-смеситель" с погрешностью дозирования 0,1 %.

Горизонтальный двухвальный лопастной смеситель УЗ-ДСП при однородности смеси 0,95 имеет время смешивания до одной минуты, тогда как в обычных горизонтальных смесителях (А9-ДСГ, СГК) время смешивания составляет не менее четырех минут.

Применение наклонных шнековых питателей KB 140 и KB 200 и совмещение весов и смесителя в один блок позволяют разместить агрегат в одноэтажном здании ангарного типа высотой 8-15 м, что существенно снижает капиталовложения. На птицефабриках имеются такие склады ангарного типа, что позволяет, не нарушая работу основного кормоцеха, провести его реконструкцию.

На рисунке 1. 23 приведена технологическая схема блочно-модульного комбикормо -вого агрегата УЗ-ДКА-5.

Зерновое, гранулированное сырье, шроты с автотранспорта через приемный бункер норией подаются на сепаратор, затем на магнитную колонку УЗ-ДКМ-02. Очищенное сырье распределяется винтовым конвейером в блоке наддозаторных бункеров.

Дозирование этих компонентов осуществляется наклонными шнековыми питателями на весы-смеситель на тензодатчиках, туда же поступают БМВД со своего модуля приготовления.
Неизмельченная комбикормовая смесь винтовым конвейером через магнитную колонку подается в один из наддробильных бункеров. Измельчение производится в одной из дробилок, вторая является резервной Готовый комбикорм направляется норией через магнитную колонку в бункера готовой продукции.

Модуль приготовления БВМК и премиксов состоит из блока наддозаторных бункеров, куда измельченное в дробилке СМД112А норией и винтовым конвейером подается белковое и минеральное сырье. Дозирование этих компонентов с точностью 0,1 % производится шнековыми питателями УЗ-ДПШ-200. Премикс дозируется питателем KB 140 на многокомпонентные весы грузоподъемностью 200 кг, смешивание всех компонентов осуществляется в двухвальном смесителе УЗ-ДСП-0,2.

Участок приготовления премиксов предусматривает двухстадийный процесс. На первой стадии готовится предварительная смесь микроэлементов с наполнителем.

Необходимое измельчение осуществляется на дробилке ДМ-440У, смешивание - на смесителе УЗ-ДСП-0,5.Затем в смесителе УЗ-ДСП-0,1 готовится премикс, состоящий из предварительной смеси микроэлементов (витамины, лекарственные препараты), аминокислот, ферментов и т.д. Промышленностью освоеноено серийное производство следующих видов оборудования:

- магнитные колонки УЗ-ДКМ пяти типоразмеров производительностью от 6 до 175 т/ч;

- сепаратор УЗ-ДЗС для очистки зернового, гранулированного сырья на приеме производительностью 50 т/ч;

- просеивающая машина УЗ-ДМП.2 для контроля готовой продукции производительностью 10-20 т/ч, в зависимости от размеров отверстий сит;

- просеивающая машина УЗ-ДМП-15 для сепарирования гранулированных комбикормов производительностью 15 т/ч;

горизонтальный смеситель УЗ-ДСНД непрерывного действия производительностью 10, 20, 50 и 100 т/ч;

- объемный дозатор УЗ-ДД производительностью от 2 до 10 т/ч;

- двухзальный горизонтальный лопастной смеситель периодического действия УЗ-ДСП семи типоразмеров вместимостью от 0,02 до 1,5 т;

- наклонные шнековые питатели KB 140 и KB 200.

 

Технология ЦНИИПРОМзернопроект

 

ОАО «ЦНИИПромзернопроект» разработал несколько схем и технологических решений с компновкой оборудования получения полнорационных комбикормов для цехов различной производительности, позволяющих учитывать при строительстве кормоцехов местные условия функционирования птицефабрик (4).

Потребление комбикормов в большинстве птицеводческих хозяйств колеблется от 70 до 120 т в сутки, на более крупных - до 300 т. Как правило в таких цехах, в основном, установлен односменный режим работы.

Учитывая это, был определен следующий параметрический ряд оборудования для дозирования, дробления и смешивания сырья: 10-15-25-30 тонн в час; для подготовки и дозирования компонентов БВМД и премиксов производительность линий соответственно: 2,5; 4; 6 и 8 т /час.

Принципиальная схема технологического процесса производства рассыпных комбикормов разработана на основе «цикличной схемы». Сырье, требующее дробления (зерно, шроты, гранулированное сырье и отруби), после выгрузки из автомашин и очистки от посторонних примесей поступает в силосы (бункеры) для хранения.

Многокомпонентные весовые дозаторы установлены непосредственно под силосами. Сдозированная смесь передается наклонными конвейерами и норией через магнитный сепаратор в бункер над дробилками. Количество дробилок определяется из расчета производительности линии. После дробления смесь поступает в первый накопительный бункер над смесителем.

Белковое, минеральное сырье и премиксы после растаривания направляются в оперативные бункеры перед вторым многокомпонентным дозатором. Сдозированная смесь поступает во второй бункер над смесителем.

Смесители работают в режиме от 5 до 6 мин, то есть 10-12 циклов в час. Однако цикл зависит от времени работы транспортных линий и от дозатора, который расположен над смесителем. Фактическое время определяется циклограммой.

Для дозирования, ввода жидких компонентов, автоматизации технологического процесса используется оборудование «Технэкс» (Екатеринбург). В проектах используются имеющееся у птицефабрик оборудование.

Объемно-планировочные решения по размещению оборудования выполняются с учетом имеющихся у птицефабрик производственных помещений, поэтому компоновка и количество транспортного оборудования на каждом объекте могут быть различными.

При строительстве новых цехов, наметилась тенденция к одноэтажным зданиям. В этом случае высота помещений для производства рассыпных комбикормов - 12 м, для линии гранулирования - 14 м.

Одновременно с этим имееются технические решения по установке многокомпонентных дозаторов при небольшой высоте под бункерами (до 3 м).

На рис. 1. 23 приведена технологическая схема, которая использована на Атемарской птице- фабрике, а на рис. 1. 24 показана линия, функционирующая на птицефабрике «Калининская» - Тверской области.

В плане первой схемы размер производственного помещения 12 х 12 м, высота одного пролета 8 м, второго 12 м. По схеме рис. 24 производственное сооружение имеет высоту 12 м, а для хранения зерна использованы металлические бункеры.

 

Технология ЦНИИпроектазбест

 

С 1993 года АООТ "НИИпроектасбест" поставляет оборудование комбикормовым заводам и птицефабрикам. Особым спросом пользуются сортировки сыпучих материалов
(рис. 1. 25), линии шелушения ячменя и овса, бункерные виброактиваторы, шелушильные маши­ны, роторные дробилки, шнековые транспортеры, дробильно-сортировочные комплексы минеральных и кормовых добавок (2).

Сортировки предназначены для разделения по крупности сыпучих материалов с размерами частиц от 0,5 до 50 мм как комбикорма, так и его компонентов, включая шроты и мел.

Сортировки выпускают пяти типоразмеров. Каждый типоразмер может быть выполнен в одно- (С-1) или двухситовом (С-2) исполнении (см. таблицу). Их используют для удаления посторонних примесей из зерна, контрольной классификации дробленой зерновой смеси, гранулированного, экспандированного и экструдированного комбикорма, мясокостной муки.
Сортировки входят в состав линий шелушения ячменя и овса и дробильно-сортировочных комплексов. В сравнении с другими просеивающими машинами они отличаются простотой конструкции и вы­сокой надежностью.

Технологические показатели сорти­ровок находятся на уровне лучших зарубежных аналогов. Спиральная тра­ектория движения материала по ситам обеспечивает высокую производитель­ность и точность разделения. Сортировки бесшумны в работе, удобны в эксплуатации, герметичны. Исходя из условий их применения, сортировки поставляются с завода в двух вариантах: с опорной рамой и без нее. В последнем случае их подвеска осуществляется посредством канатов к перекрытиям зданий.

Линия шелушения ячменя и овса (рис.1.26). Линии выпускаются производителыностью 3, 6 и 9 т/ч. Производительность линии зависит от количества входящих в ее состав шелушильных машин и типоразмера сортировок. Процесс шелушения включает в себя три операции: удаление посторонних примесей из зерна, собственно шелушение и разделение продуктов шелушения.

 

Для примера рассмотрим состав и работу линии шелушения производи­тельностью по ячменю 6 т/ч и по овсу 3-4 т/ч. Для удаления посторонних примесей устанавливается двухситовая сортировка С-2-1000. В качестве сит используют металлотканые сетки.

Для эффективного шелушения пленчатых культур используется сушилка МШ-500. В линии для указанной производительности установлены две шелушильные машины МШ-500. В процес­се шелушения происходит разрушение части зерен, что приводит к неизбежному выделению мучки и крупки. Причем, это явление характерно для шелушильных машин большинства конструкций, включая зарубежные. Содержание мучки и крупки может составлять 5 - 15 % от объема зерна, проходящего через машину.

Разделение продуктов шелушения в дуаспираторах приводит к потере мучки и крупки. В техноло­гии шелушения эти ценные компоненты улавливаются и выводятся как отдельный продукт. Операция разделения производится на сортировке С-1-1250П ("П" обозначает, что сортировка укомплектована пневматическим сепарирующим устройством).

Продукты шелушения в процессе движения по ситовой поверхности сортировки расслаиваются, причем мучка и крупка просачиваются в нижний слой и высеваются через сетку, пенсак концентрируется на поверхности сетки, а лузга всплывает поверх него. В таком виде пенсак и лузга поступают на пневмосепарирующее устройство, где происходит их разделение и вывод лузги пневмотранспортом через циклон в бункер отходов.