Смешивание кормовых ингредиентов

На птицефабрике ЗАО «Агрофирма Русь» функционирует комбикормовый цех, который был модернизирован ОАО ВНИИКП (г. Воронеж). Отличительной особенностью цеха является использование автоматизированной системы дозирования и смешивания компонентов (21). Технологическая схема общей компоновки оборудования цеха представлена на рисунке 1.2.

Институтом было изготовлено оборудование узла дозирования и смешивания, разработана система автоматизированного управления этими процессами и транспортным оборудованием, которая эксплуатируется в кормоцехе птицефабрики уже более трех лет.

Предусмотрено дозирование зернового сырья, белково-витаминной и минеральной добавок. Весовой бункер вместимостью 1500 кг установлен на четырех тензорезисторных датчиках производства фирмы "Тензо-М" грузоподъемностью 1000 кг каждый. При общей системе взвешивания 4000 кг точность взвешивания составляет ± 1 кг, или ± 0,07 %.

Предусмотрен также ввод в смеситель до 5 % масляной эмульсии или мелассы. Система ввода жидких компонентов состоит из накопительных и расходных емкостей, эмульгатора, насоса, форсунок. При помощи эмульгатора предварительно подготав -ливается водно-масляная эмульсия, которая насосом подается в смеситель через фор- сунки, обеспечивающие ее распыле­ние и нанесение на рассыпной комбикорм в процессе смешивания.

Количество подаваемой жидкости измеряется датчиком расхода. Вторичный прибор расходомера выдает импульсный сигнал на счетчик импульсов, который отключает насос при достижении заданного оператором количества вводимого компонента.

Автоматизированная система управления линией дозирования и смешивания производит включение и выключение трех питателей, привода смесителя и его задвижки, привода задвижки весового бункера, а также транспортного оборудования. Минеральные компоненты подаются из приемного бункера непосредственно в весовой на дозирование, поэтому два конвейера здесь работают как единый питатель.

Система управления выполнена на базе микроконтроллера, разработанного и изготовленного Конструкторским бюро химавтоматики, г. Воронеж (КБХА) и доработанного совместно со специалистами института для применения на комбикормовых предприятиях и в кормоцехах птицефабрик.

Контроллер, установленный на птицефабрике, выполнен на базе однокристальной ЭВМ, содержит 64 дискретных входа переменного тока (напряжение 220 В) и 32 выходных канала (нагрузочная способность 220 В, 3 А) для управления магнитными пускателями. Контроллер имеет выносной пульт оператора с клавиатурой и двухстрочным дисплеем, по 20 знакомест в каждой строке.

Работа оператора с контроллером реализована в виде меню, по которому можно контролировать работу пульта, производить запуск и остановку оборудования. С помощью пульта возможна запись в память контроллера и вызвать для работы стандартные рецепты комбикорма.

При запуске оборудования система управления отслеживает его работу и срабатывание датчиков блокировок. При возникновении аварийной ситуации обо­рудование отключается, а на дисплей пульта оператора выводится причина отказа оборудования, что помогает обслуживающему персоналу оперативно устранить неисправность.

Программное обеспечение однокристальной ЭВМ выполнено на языке Ассемблер и поэтому перепрограммирование ее в условиях производства невозможно. Это можно отнести к недостаткам построения системы, так как при изменении условий ее функционирования (замена оборудования или режимов его работы) необходимо корректирование всей программы работы оборудования, что возможно только с применением специальной аппаратуры.

Разработана система, которая позволяет вносить изменения в программное обеспечение контроллера в производственных условиях силами операторов-технологов.

Для повышения удобства работы оператора и наглядности функционирования оборудования разработана система отображения хода технологического процесса на экране монитора. Она выполнена на основе программного пакета ТРЕЙС МОУД. В нее включена также программа оптимизации рецептуры кормов "КОРМ - ОПТИМА", разработанная во ВНИИКП. Программа функционирует в среде Windows и помимо расчета рецептов ведет учет поступления, расхода и остатков сырья на складе, учитывает расход кормов по корпусам птицефабрики.

Система управления может быть установлена на операторскую ЭВМ, что позволяет рассчитывать оптимальные рецепты кормов и автоматически передавать их параметры в контроллер на выполнение.

Для смешивания компонентов при производстве комбикормов, премиксов фирма «ТЕКНЭКС» разработала модульный ряд смесителей (рис. 1.3). Объем таких смесителей от 5 до 4000 л (22).

Перемешивание компонентов производится четырьмя лопатками, создающими так называемый "кипящий слой". По сравнению с ленточными смесителями время смешивания сокращается с 4-6 до 1,5-2 мин, что приводит к сокращению общего времени цикла приготовления отвеса и дает возможность увеличить количество выпускаемого продукта в 2-3 раза на существующих площадях, без капитальных вложений в строительство нового или реконструкцию действующих цехов для производства комбикормов.

Смесители "Технэкс" снабжены пневматической заслонкой, открывающейся по всей длине, без карманов и зон залегания — так называемым "бомболюком". Через такую заслонку продукт полностью выгружается в течение нескольких секунд. Форма смесителя и малые зазоры (1-3 мм) обеспечивают отсутствие "мертвых зон".

Благодаря этому при переходе с рецепта на рецепт в смесителе не остается продукта, что особенно важно при производстве премиксов и концентратов.

В закрытом состоянии заслонка фиксируется замком, предохраняющим ее от самопроизвольного открытия (например, при попадании в систему воздуха).

Смесители изготавливаются из простых конструкционных или из нержавеющих видов стали. Для ввода жидкостей они комплектуются специальными блоками. В блоке расположены форсунки под разные компоненты: жидкий метионин, растительное масло, водные растворы солей, витаминов, ферментов. Существует вариант с обогревом блока форсунок для поддержания требуемой температуры вводимого продукта.

Смесители комплектуются специальными заслонками, устанавливаемыми на крышке. Их назначение - предотвратить влияние движений масс воздуха, возникающих при работе смесителя и при его разгрузке, на точность работы весовых дозаторов, если они располагаются непосредственно над смесителем.

Преимущество смесителей "Технэкс" по сравнению с другими устройствами для смешивания - минимальный уровень вибрации, так как смеситель - один из основных источников вибрации в комбикормовом цехе. Вибрация не позволяет осуществлять точное дозирование, оказывая влияние на показания весов.

Использование смесителей Технэкс повышает точность дозирования за счет снижения общей вибрации цеха. Более того, становится возможным устанавливать смеситель на весовую платформу и дозировать компоненты непосредственно в него.
Такая схема значительно упрощает технологическую цепочку, но применять ее можно в тех случаях, когда нет повышенных требований к точности дозирования, например, при дозировании объемных наполнителей.

Основным параметром, определяющим качество комбикорма, является однородность смеси. По мнению отечественных и зарубежных ученых и практиков, комбикорм считается высокого качества, если однородность распределения компонентов в нем составляет 92-95 % при соотношении наименьшего компонента к смеси 1:10. Для получения максимального эффекта при скармливании комбикормов в птицеводческих комплексах и в хозяйствах их необходимо получать с однородностью смешивания не менее 95 %.

Повышение требований к качеству выпускаемых комбикормов по однородности потребовало создания смесителей нового поколения. Сотрудники отдела оборудования ОАО «ВНИИКП» разработали смесители периодического и непрерывного действия, которые относятся к универсальным машинам, позволяющим смешивать компоненты комбикормов, премиксов и белково-витамино минеральных добавок. Кроме того, такие конструкции смесителей могут быть использованы для получения однородных смесей сыпучих компонентов, используемых в других отраслях промышленности: мукомольной, пище­вой, химической, строительной и др. (5).

Достоинство новых смесителей периодического действия УЗ-ДСП девяти типоразмеров (вместимостью 20, 50, 100, 200, 250, 400, 500. 1000 и 1500 кг) состоит в том, что в конструкции их использован наиболее прогрессивный принцип перемешивания компонентов смеси, при котором частицы находятся в псевдоожиженном состоянии. При этом различная плотность и разные размеры частиц компонентов смеси не оказывают существенного влияния на процесс смешивания.

Условия псевдоожиженного состояния частиц смеси создаются конструктивно-кинематическими парамет­рами смесителя. Рабочий орган его обеспечивает быстрое противоточное перемешивание частиц компонентов вдоль лопастных валов, а также многократное перемещение частиц между ними в центре смесителя. Это движение частиц продукта относительно друг друга по сложным траекториям способствует эффективному и качественному смешиванию различных компонентов с разной объемной массой и обеспечивает получение однородной смеси за короткий промежуток времени. Минимальное необходимое время смешивания составляет 40-60 с, однород -ность полученной смеси 95 %.

Основные преимущества смесителей УЗ-ДСП: высокое качество смешивания, время смешивания не превышает 1 мин, время разгрузки - всего 5-10 секунд, возможность ввода жидких компонентов (жир, растительное масло, меласса и др.).

Время смешивания сыпучих продуктов с жидкими компонентами составляет 2-5 мин в зависимости от количества ввода жидкостей, которое может составлять 1-10 %.

Смесители УЗ-ДСП выпускают в двух исполнениях: 1 - для смешивания сыпучих продуктов; 2 - для смешивания сыпучих продуктов с жидкими компонентами. Во втором исполнении в смесителе дополнительно устанавливают ротационный разрыхлитель и распределительный коллектор с соплами.

В смесителях УЗ-ДСП-0,02, УЗ-ДСП-0,05 привод выгрузных задвижек ручной, в остальных - электрический. Для осмотра, ремонта и очистки в смесителях предусмотрены профилактические окна. Быстрая разгрузка машин осуществляется через большие отверстия, расположенные вдоль лопастных валов.

Корпус смесителя (рис. 1. 4) представляет сварную стальную конструкцию, нижняя часть которой имеет форму двух взаимнопересекающихся полуцилиндров. Внутри корпуса размещены два горизонтальных вала, вращающихся в противоположные сторо­ны. На каждом валу имеется четыре ряда лопастей, расположенных по винтовой линии. Лопасти одного вала сдвинуты относительно лопастей другого на 45^s. Лопасти имеют прямоугольную форму со скругленной верхней кромкой. Угол поворота основных лопастей относительно оси вала - 45 градусов, торцевых – 15 градусов.

Роторный разрыхлитель в смесителях второго типа представляет собой вал, на котором расположены «стержни цилиндрической формы по винтовой линии. Вращение вала производится непосредственно от электродвигателя. Разрыхлитель предназначен для создания зоны «туманообразного» состояния продукта, в которую подается жидкость из распределительного коллектора через сопла. Такая технология обеспечивает обволакивание частиц продукта жидкостью, предотвращает непосредственное попадание жидкости на рабочие органы и корпус смесителя и способствует получению однородной сыпучей среды.

Остальные модификации смесителей отличаются габаритами, компоновкой электроприводов и техническими характеристиками.

Сотрудниками отдела оборудования института разработан также одновальный лопастной смеситель периодического действия нового поколения УЗ-ДСО-0,1 емкостью 100 кг для смешивания компонентов комбикормов, премиксов и других сыпучих материалов. По сравнению с отечественными смесителями типа ДСГ и СГК смеситель УЗ-ДСО-0,1 (рис. 1. 5) имеет простую конструкцию смесительного органа. Ленточные спирали, сложные изготовлении, заменены плоскими лопастями. Число лопастей на валу – 4. Время смешивания компонентов смеси - 1,5 мин. Однородность полученной смеси - 92 %. Время выгрузки готовой смеси - 10 с.

Высокие технологические показа­тели этого смесителя достигаются его конструктивно-кинематическими данными и использованием квазивихревого метода смешивания.

Рабочий орган смесителя обеспечивает быстрое противоточное движение продукта вдоль оси вала и сложные движения, способствующие многократному изменению положения частиц относительно друг друга, в результате чего | достигается высокая эффективность смешивания за достаточно короткий промежуток времени.

Техническая характеристика смесителя УЗ-ДСО-0,1: производительность 2 т/ч; вместимость 100 кг; мощность 3 кВт; габариты 1450х620х1100 мм; масса 270 кг.
Многолетний опыт по конструированию смесителей и результаты научных исследований позволили сотрудникам отдела создать параметрический ряд смесителей непрерывного действия УЗ-ДСНД производительностью 10, 20, 30, 50 и 100 т/ч, предназначенных для непрерывного смешивания сыпучих компонентов с жидкими (меласса, жир, масло растительное и др.). Количество ввода жидких компонентов составляет до 10 %. В основу принципа работы смесителя положен вихревой метод смешивания. Конструкция рабочего органа создает сложные многократные взаимопересекающиеся вихревые движения частиц смешиваемого продукта и обеспечивает получение качественной смеси, однородность которой состав­ляет 90 %. Смесители УЗ-ДСНД имеют компактную конструкцию, просты в обслуживании и надежны в эксплуатации. Большие окна на корпусе обеспечивают легкий доступ в смесительную камеру для очистки, ремонтных и профилактических работ.

Конструкция лопастей позволяет производить их замену в случае износа или повреждения. Жидкие компоненты вводят в смесители через штуцеры без использования форсунок. Частицы жидкости попадают в вихревой поток продукта, обволакиваются им и благодаря тонкому слою вихревого потока равномерно пропитывают сыпучий продукт, образуя однородную смесь. Большая частота вращения лопастного вала предотвращает налипание продукта, содержащего жидкие компоненты, на вал и лопасти

Налипание продукта на внутренние поверхности корпуса устраняется самими же лопастями. В смесителе непрерывного действия УЗ-ДСНД-10 (рис.1. 6) лопасти на валу установлены по винтовой линии с различными углами поворота относительно оси, перпендикулярной оси вала. Совокупность определенного количества лопастей характеризует разные зоны смешивания: предварительную, интенсивную турбулентную и разгрузочную с различным характером движения продукта обусловленным разными углами поворота лопастей.

Зона предварительного смешивания обеспечивает подачу продукта в интенсивную зону смешивания с постепенным нарастанием скорости движения продукта. В разгрузочной зоне продукт изменяет направление своего движения, начинается активное его торможение с выбрасыванием в выходной патрубок посредством лопастей с отрицательными углами поворота.

В области разработки и изготовления технологического оборудования ВНИИКП специализируется на создании просеивающего и смесительного оборудования, винтовых конвейеров, задвижек, оборудования для магнитной защиты и систем термометрии для предприятий по хранению и переработке зерна. Производимое ВНИИКП оборудование эксплуатируется уже более чем на 400 птицеводческих предприятиях (9).

С резким повышением требований не только к качественным показателям комбикорма, но и к допустимым пределам их изменений от принятого расчетного состава. Это относится в первую очередь к рецептам кормов для современных высокопродуктивных кроссов птицы.

Качество выпускаемого корма зависит в основном от точности дозирования и однородности смешивания компонентов. Институтом разработана автоматизированная система управления технологической линией дозирования и смешивания компонентов комбикормов, включающая над дозаторные бункера, датчики уровня, подбункерные питатели, весы - смеситель или весовой бункер, микропроцессорнье средства управления.

Экспериментальной базой института серийно выпускается параметрический ряд смесителей периодического действия производительностью 0,4; 1; 2; 4; 8; 10; 20; 30 т в час. При работе такого смесителя в его периферийной области образуется псевдоожиженный слой продукта, где частицы находятся практически в невесомом состоянии, поэтому при смешивании порции не возникает расслоения продуктов. Другое преимущество такого типа смесителей - малый из­нос лопаток даже при смешивании абразивных материалов, так как непосредственный контакт лопаток и материала минимален.

В качестве шнековых питателей применяются винтовые конвейеры KB, которые можно монтировать под углом до 50 градусов к горизонту.

Для повышения точности дозирования используются тензометрические системы. Выпускаются две разновидности взвешивающих систем: весы-смеситель и весовой бункер. В первом случае на тензодатчики ставится смеситель периодического действия, во втором - над смесителем располагается бункер на тензодатчиках. Весовые устройства, выпускаемые ВНИИКП, комплектуются тензометрическими системами

Смеситель вместимостью 500 кг устанавливается на 4 тензорезисторных датчика максимальной грузоподъемнос­тью 1000 кг каждый. Масса смесителя 2200 кг, масса взвешиваемого продукта 500 кг. При общей грузоподъемности системы взвешивания из четырех датчиков, равной 4000 кг, удалось получить дискретность взвешивания 0,5 кг.

Погрешность взвешивания также составляет 0,5 кг. По отношению к грузоподъемности всей системы погрешность равна 0,013 %, по отношению к взвешиваемой массе продукта 0,1 %. Применение наклонных питателей и совмещение весов и смесителя в один блок позволяют установить линию дозирования в одноэтажном здании без дополнительных капиталовложений на проведение строительных работ.

Если при монтаже оборудования нет ограничений по высоте, то более предпочтительным вариантом является установка тенэометрического бункера над смесителем. В этом случае можно получить значительно меньшую дискретность и погрешность взвешивания. Например, при взвешивании 500 кг продукта (с учетом массы бункера и запаса прочности тензодатчиков) при общей системе взвешивания 1200 кг можно получить точность ± 200 г.

Автоматизированная система управления линией обеспечивает включение и выключение подбункерных питателей, привода смесителя и его задвижки, а также транспортного и другого технологического оборудования. Она выполнена на базе микроконтроллера, разработанного и изготовляемого Конструкторским Бюро химавтоматики (г. Воронеж). Серийно выпускаемый этим предприятием контроллер доработан для применения на комбикормовых предприятиях. В нем применено энергонезависимое запоминающее устройство, устранены причины сбоев, возникающих при включении электромагнитных пускателей, помехоподавляющие цепи смонтированы непосредственно на выходном модуле.

Контроллер выполнен на базе однокристальной ЭВМ типа 8052, которая является модифицированным видом однокристальных ЭВМ серии 8051.

Контроллер имеет выносной пульт управления с клавиа­турой с четырехстрочным дисплеем, по 20 знакомест в каж­дой строке. Работа оператора с контроллером реализова­на в виде меню. С помощью пульта можно легко записать в память контроллера и вызывать для работы стандартные рецепты производимых комбикормов.

Наличие четырехстрочного дисплея позволяет оператору получать более полную информацию о работе линии и о причинах сбоев, возникающих в работе оборудования.

При автоматизации всего технологического процесса, то есть при управлении несколькими линиями дозирования, вместо пульта или параллельно с ним возможно применение ЭВМ. В этом случае на дисплее в режиме мнемосхемы отображается динамика технологического процесса, ведутся архивы хода технологического процесса и возникающих аварийных ситуаций.

Функционирование системы управления начинается с решения задачи расчета рецептов. Данные о процентном соотношении компонентов передаются непосредственно в контроллеры управления соответствующими линиями дозирования, которые начинают выработку продукции.

Автоматизированные линии до­зирования и смешивания работает в кормоцехе Лысогорской птицефабрики Саратовской области. Автоматизированная линия состоит из 13 бункеров.

На стадии проведения пусконаладочных работ наблюдались сбои в работе контроллера, но их удалось устранить. К настоящему времени система хорошо отлажена, надежно эксплуатируется на птицефабрике и нареканий не вызывает.

 

Дробление

Дробилки роторные. При создании дробилок был учтен многолетний опыт эксплуатации подобного оборудования в разных отраслях промышленности. Поэтому их отличают надежность, долговечность, про­стота конструкции и высокие технологические показатели (13). Малые габариты и уравновешенность массы вращающегося ротора позволяют устанавливать дробилки на действующих площадях без специальных фундаментов(таблица 1.1).

Дробилки выпускают двух типов, м: ДР 4х4 и ДР 6 х 6.

Роторные дробилки работают на 74 зерноперерабатывающих предприятиях. Например, на Богдановичском, Лузинском комбикормовых заводах, Свердловском комбинате хлебопродуктов. На птицефабрике "Ворсменская" для измельчения гранул травяной муки используют дробилку ДР 4х4 производительностью 6 т/ч. В конусе дробилки установлено сито, гарантирующее выход продукта заданной крупности. Внедрение дробилок позволило этим предприятиям улучшить качество комбикорма; уменьшить потери полезных компонентов в отходах; сократить эксплуатационные затраты; повысить культуру производства.

Дробильно-сортировочный комплекс. Применяется на комбикормовых заводах и в кормоцехах птицефабрик для измельчения ракушечника, известняка, гравия, гранулированных дрожжей, гранулированной травяной муки и других ком­понентов комбикорма.

1.1 Техническая характеристика дробилок.

Показатели ДР 4х4 ДР 6х6

Крупность исходного продукта, мм до 80 до 150

Производительность, т/ч до 10 до 30

Диаметр ротора, мм 400 600

Число рядов бил, шт. 4 4

Частота вращения ротора, об/мин до 2500 до 1600

Габариты: мм

длина 1780 2270

высота 1100 1600

ширина 1155 2820

Масса, кг 980

 

Исходный продукт по ленточному транспортеру (рис. 1.7) поступает в роторную дробилку. Затем, в измельченном виде норией подается на сортировку, где выделяются две мелкие фракции, крупная возвращается в дробилку на доизмельчение. Дробилка работает без сит.

Комплекс поставляется производительностью 3 и 6 т/ч, при этом используются сортировки С-2-600 или С-2-1000 соответственно. В зависимости от требований к готовому продукту возможна установка в сортировке одного сита. Оборудование отличается высокой эксплуатационной надежностью, технологической эффективностью, низкой энергоемкостью, отсутствием пылевыделения и просыпей. Комплекс может размещаться как отдельным модулем в помещении или на открытой площадке, так и входить в состав технологических линий. Подобные дробильно-сортировочные комплексы успешно эксплуатируются птицефабриках: "Туймазинская", "Городищенская", "Боровская". Смонтированный на птицефабрике "Свердловская" дробильно-сортировочный комплекс используют для переработки мрамора на щебень, попутно выделяемая мраморная крошка добавляется в рецептуру комбикорма взрослой птице.

 

 

Разрушение сводов и очистка поверхностей
технологического оборудования

Принцип действия разрушения сводов основан на использовании силового воздействия импульсного воздействия магнитного поля на электропроводные материалы. Установка состоит из индуктора, подключенного с помощью токоподвода к импульсному источнику питания (рис. 1. 8).

Индуктор представляет собой плоскую катушку, залитую электроизоляционным материалом, снабжен якорем, располагаемым между индуктором и очищаемой поверхностью оборудования (7). Якорь выполнен из материала. При производстве комбикормов, где в технологии используются порошкообразные материалы, остро стоит вопрос о предотвращении их налипания на поверхности рабочих органов оборудования в процессе эксплуатации. Работу значительно усложняют такие нежелательные явления, как зависание материала в бункерах и циклонах, дозирующих устройствах, забивание выходных отверстий трубопроводов и различного рода устройств транспортирования. Подобного рода проблемы возникают в пищевой, строительной и других отраслях народного хозяйства. Из всего многообразия устройств для борьбы с налипанием порошкообразных материалов на внутренние поверхности технологического оборудования можно выделить три основные группы: скребковые и щеточные механизмы, устройства для обработки поверхностей сжатым воздухом и механизмы ударного типа (пневмо - и электромагнитные молотки). Однако все эти устройства имеют ряд недостатков.

Скребковые и щеточные механизмы нарушают аэродинамику сушильных камер, ухудшают качественные показатели продукта из-за интенсивного механического воздействия на частицы и отличаются большим потреблением энергии. Устройствам для обработки поверхностей сжатым воздухом присущи те же недостатки.

Широкое применение находят в настоящее время механизмы ударного действия, которые крепятся с внешней стороны очищаемых поверхностей и не влияют на аэродинамику потоков. Преимущество этих механизмов заключается в том, что их можно установить в любой точке конструкции, где существует опасность образования слоя налипших частиц, в том числе на циклоны, трубопроводы, бункера, разгрузочные устройства.

Однако эти механизмы все же не удовлетворяют в полной мере необходимым требованиям, так как силу воздействия рабочего органа (молотка) приходится ограничивать из-за возможного механического повреждения материала очищаемой поверхности.

Специалистами Высоковольтного научно-исследовательского центра – филиала ГУП Всероссийского электротехнического института совместно с Всероссийским научно-исследовательским молочным институтом (ВНИМИ) разработана принципиально новая магнитно-импульсная (индукционно-динамическая) установка МИУС для разрушения сводов и очистки поверхностей технологического с высокой электропроводностью, как правило, дюралюминия.

При пропускании через катушку импульсного тока, - в якоре наводятся вихревые токи и возникает электромагнитная сила взаимного отталкивания якоря и индуктора, в результате чего якорь смещается в сторону очищаемой поверхности и сообщает ей упругие колебания. При этом поверхность с налипшим продуктом приобретает знакопеременное ускорение, в результате чего адгезионные связи между слоем порошка и поверхностью разрушаются.

По аналогии с электромагнитным устройством магнитно-импульсная установка относится к устройствам ударного типа, но отличается тем, что создает возможность получения кратковременного импульса электромагнитной силы (1-5 мс) и регулирования его амплитуды при малом потреблении электроэнергии (не более 500 Вт-ч), в то же время потребление электроэнергии электромагнитными устройствами составляет несколько киловатт, а длительность импульса силы достигает сотен миллисекунд.

В новой магнитно-импульсной установке заданная величина импульса электромагнитной силы регулируется с помощью подачи на индуктор импульса тока определенной амплитуды и длительности (рис. 1.9). Эффективность воздействия установки зависит от импульса силы. Чем больше его величина, тем выше КПД преобразования энергии импульсного источника питания.

Проведенные сравнительные экспериментальные иссле­дования по очистке сушильных камер и циклонов с помощью существующих электромагнитных устройств и разработанной магнитно-импульсной установки показывают, что МИУС обеспечивает более высокое качество очистки и меньшую потребляемую мощность за счет использования им­пульсного источника питания. Кроме того, в отличие от электромагнитных установок МИУС исключает повреждение очищаемого оборудования при очистке поверхностей технологического оборудования.

Блок управления (БУ) обеспечивает защиту элементов установки в случае короткого замыкания в блоке накопительных конденсаторов или в блоке коммутации на тиристорах, подает импульсы управления на каждый из тиристоров с интервалом 5-60 с. В установке использовано новое транзисторное зарядное устройство со стабилизацией и регулировкой зарядного напряжения.

Благодаря использованию в зарядном устройстве резонансного принципа преобразования энергии удалось добиться устойчивой работы в широком диапазоне нагрузок, от короткого замыкания до холостого хода.