Тема 5. Управління процесом проектування операційної системи

Тема 5. Управління процесом проектування операційної системи

Суть теорії потокового виробництва.

Використання потокових методів є природною організа­ційною формою виконання робіт постійно діючих, стабільних за складом і чисельністю працюючих структурних підрозділів.

Класифікацію потоків здійснюють у залежності від структури і виду кінцевої продукції, так, наприклад, у будівництві розділяють:

Частковий потік — це елементарний будівельний потік, що являє собою один чи кілька процесів, виконуваних одним колек­тивом, продукцією якого є окремі види робіт (фундаменти, стіни, штукатурні роботи і т.п.).

Спеціалізований потік складається з ряду приватних потоків, об'єднаних єдиною системою параметрів і схемою розвитку по­току, продукцією якого є конструктивні елементи чи частини бу­динку (підземна частина будинку, надземна частина будинку, опоряджувальні роботи).

Об'єктний потік — сукупність спеціалізованих потоків, склад яких забезпечує виконання всього комплексу робіт зі споруджен­ня відповідного об'єкта будівництва.

Комплексний потік складається з об'єктних потоків, * про­дукцією якого є група закінчених об'єктів (комплексів). Прикла­дами продукції комплексного потоку можуть бути житлові квар­тали, промислові об'єкти, комплекс очисних споруд.

За тривалістю функціонування розрізняють потоки:

короткотермінові потоки, застосовувані при зведенні окремих будинків (споруд) і мають разовий характер;

довгострокові, розраховані на тривалий час і охоплюють всю чи переважну частину програми будівельної організації;

безупинні потоки, організовані в умовах спеціалізації будівельної організацій на визначених видах робіт і функціонуючих постійно. Важливою характеристикою потоків є параметри часу, організаційно-технологічні і просторові параметри, що дозволяють робити визначені проектні і планові розрахунки на основі певних залежностей між собою.

До параметрів часу відносяться:

загальна тривалість робіт з потоку в цілому;

сумарна тривалість виконання бригадами потоку всіх робіт на одному захваті;

сумарна тривалість робіт кожної окремої бригади на всіх за­хватах;

модуль циклічності (ритм) —- тривалість роботи бригади на захваті;

організаційні перерви між роботами суміжних бригад на од­ному і тому ж захваті;

технологічні перерви між роботами суміжних бриг ад на одно­му і тому ж захваті.

Організаційно-технологічні параметри включають:

кількість процесів, за якими спеціалізуються бригади, що бе­руть участь у потоці (кількість бригад);

кількість рівнобіжних потоків;

трудомісткість робіт з окремих процесів і в цілому за об'єктом;

інтенсивність потоків за кожним процесом;

надійність функціонування потоку.

До просторових параметрів потоку відносять:

загальну кількість захватів, на яких функціонують потоки;

загальну кількість об'єктів, включених у потік;

територіальне розташування об'єктів.

Параметри потоку характеризують функціонування і розви­ток потоків у часі і просторі.

 

Розрахунок параметрів потокового виробництва робіт

За допомогою графіків можна вивести формули, що пов'язують між собою основні параметри потоку.

Чим менший ритм потоку, тим менша і за­гальна тривалість робі Але можлива мінімізація величини об­межена значеннями багатьох факторів потоку. До них у першу чергу відносяться:

розміри захватів;

раціональний склад бригад за кількістю і професіями робіт­ників;

технологічні умови виконання робіт і їхнього ув'язування між суміжними бригадами;

дотримання вимог охорони праці і т.д.

У теорії потокового виробництва прийнято показували роз­виток потоків у просторі і часі висхідними похилими лініями.

На стадії розгортання потоку Т_розг (його ще називають пері­одом технологічного циклу Т_ц) у роботу послідовно включають­ся бригади і необхідні машини і досягають своєї максимальної кількості за всіма захватами за одиницю часу. їхня кількість за­лишається постійною (сталою, стабільною) (див. рис. 2.1 їв) у період Т_спшб, потім настає період згортання Т_]гор, коли з потоку з інтервалом, рівним ритму к, послідовно виключаються бригади (ланки) робітників.

Період виробничого циклу ^характерний тим, що він відоб­ражає повний цикл виробничих процесів, тобто завершуються всі роботи на перших захватах і починається випуск готової про­дукції Т,.

При організації потокових методів ведення робіт прагнуть за­безпечити найбільшу тривалість сталого потоку, що можливо при великій кількості об'єктів, включених у потік, і спосте­рігається повною мірою на прикладі роботи організацій, що пра­цюють тривалий час потоковими методами (безупинний потік).

Рівномірність потоку Р_п визначають відношенням максималь­ної кількості робітників до їх середньої кількості за період функціонування потоку.

Величина може бути підрахована як за спланованими (норма­тивними) показниками, так і за графіком потреби в ресурсах (діаграмі, епюри) якщо як наведені ресурси відобразити чи­сельність робітників, зайнятих у роботі (див. рис. 2.Г1в). Тру­домісткість робіт у цьому випадку буде являти собою загальну площу діаграми (добуток висоти — чисельності на ширину - період часу з кожної характерної ділянки діаграми).

Значення Р„, як правило, більше одиниці, але чим більша три­валість сталого потоку, тим у більшій мірі показник Р„ набли­жається до одиниці і дорівнює їй у багаторічному безупинному потоці за якийсь період (наприклад, рік).

При організації роботи неритмічними потоками (загальний випадок) ритм роботи кожної бригади із захватів має самі різні значення.

Безперервність роботи кожної бригади потоку (крім першої) досягається за рахунок зміни термінів початку робіт наступної бригади з урахуванням термінів закінчення робіт попередньої (що передує). Інакше кажучи, кожна наступна бригада (потік) на данім захваті може приступати до роботи тільки після закінчен­ня роботи попередньої бригади.

Нерівність темпів різноритмічних потоків можна, якоюсь мірою, збалансувати за рахунок прийому, наведеного для кратно ритмічного потоку, а також зрівноважування потоків за уповіль­неним темпом, використовуючи різнойменну роботу бригад. Мається на увазі, що одні спеціалізовані бригади працюють в од­ну зміну, інші — у дві зміни, треті — у три зміни. Однак, в загаль­ному цілком зрівноважити і привести до єдиного ритму всі скла­дові потоки не вдається, тому в різноритмічних потоках голо­вним критерієм повинні бути безперервність і рівномірність спо­живання трудових ресурсів.

 

Попередні рішення

Рентабельність операцій залежить від досягнення балансу між попитом на товари і послуги і ресурсами, необхідними для їхньо­го виробництва. І хоча це питання і є центральним, потрібно прийняти правильні рішення не тільки про обсяг виробничих по­тужностей, але й про їхнє розташування і планування. У корот­костроковому періоді іноді вдається змінювати потужність слідом за коливаннями попиту, наприклад, за рахунок понаднор­мової роботи, але все-таки масштаб таких відхилень відносно ма­лий у порівнянні з загальною виробничою потужністю. Первісні рішення про обсяг потужностей пов'язані з великими матеріаль­ними витратами і носять довгостроковий характер.

Рішення з розташування і планування також деякою мірою забезпечують ефективність діяльності організації. Якщо вони ви­являться невірними, то організація не зможе працювати досить ефективно і раціонально, навіть якщо знайде недоліки, тому що для виправлення помилок у неї може не знайтися можливостей чи не вистачити часу.

Рішення про обсяг виробничих потужностей ґрунтуються на корпоративній політиці. Якщо така політика не ясна, то успіх цих рішень малоймовірний.

Розміщення виробничого підприємства, дистриб'юторського центру чи сервісного відділення визначається різними фактора­ми. Якщо організація виконує не одну, а кілька з цих функцій, то можна розглядати варіанти розміщення з різних точок зору.

У сфері послуг, де попит вкрай непостійний, а користуватися запасом як буфером неможливо, рішення про інвестиції у вироб­ничі потужності повинні враховувати, що які б потужності не ство­рювалися, завжди може виникнути попит, що буде їх перевищува­ти. У компанії повинні бути прийняті рішення про максимальна до­пустиму довжину черги, максимальний обсяг устаткування, що простоює, і про управління довжиною черг.

Теорія черг (теорія масового обслуговування) [4] — загально­визнана методика вивчення виробничої діяльності, покликана знайти оптимальний баланс між часом чекання й обсягом потуж­ностей, що простоюють. Вона застосовна в будь-якій ситуації, коли мається перемінний попит і фіксована продуктивність. Це можуть бути ситуації, коли утворяться звичайні черги, як у мага­зинах, квиткових касах, приймальнях, а також у таких випадках, як прийом телефонних дзвінків, пропускна здатність портів, ае­ровокзалів і навіть автодоріг.

Центральним поняттям теорії черг є функція вартості, рівна: Вартості часу чекання покупця в черзі + вартість простою устаткування.

Головною метою вивчення цієї функції є пошук можливостей її мінімізації. Вартість простою устаткування визначити просто, але ось втрати, пов'язані з чеканням покупця в черзі, набагато менш очевидні і більше залежать від обставин. На найпростішо­му рівні дана вартість дорівнює витратам на утримання приміщення для чекання, але сюди неодмінно потрібно включи­ти і деяку компенсацію за терпіння: клієнти, яким приходиться чекати занадто довго, можуть піти і більше вже не повернутися.

Рішення можна розбити на два рівні: капітальні й оперативні. При проектуванні, наприклад, супермаркету рішення про кількість (незмінну) кас і площі для черг приймається на етапі планування на підставі максимально очікуваного попиту. У ході функціонування супермаркету до роботи залучається стільки ка­сирів, скільки необхідно для обслуговування очікуваного в кон­кретні години чи дні тижня попиту.

 

Проектування підприємства.

Державна чи приватна фірма-замовник робить замовлення на проектування підприємства спеціалізованою проектною органі­зацією, що на основі (ТЕО) галузевих схем прогнозів і завдання на проектування розробляє проект обговореного підприємства.

У завданні на проектування підприємства, складеному замов­ником, вказується:

район чи пункт будівництва (адреса);

характеристика продукції і потужність виробництва з основ­них видів виробництва;

основні джерела постачання виробництва сировиною, водою, паливом, електроенергією, газом;

намічувана спеціалізація підприємства, виробниче і госпо­дарське кооперування;

передбачуване надалі розширення підприємства;

намічувані райони споживання (збуту) готової продукції;

підлягаючі розробці варіанти проекту;

намічувані терміни будівництва, пропонований порядок його здійснення (черговість будівництва комплексу об'єктів);

орієнтовані вимоги до конфігурації будинків основного ви­робництва і тип переробної системи;

техніко-економічні показники (орієнтовані) майбутнього під­приємства;

орієнтований розподіл капітальних вкладень за періодами бу­дівництва;

рішення муніципальних (місцевих) органів влади про дозвіл будівництва з вказівкою ділянки забудови;

найменування і реквізити організації, що буде здійснювати будівництво.

У загальному випадку застосовують три види планувальних рішень: поопераційну чи функціональну схему, лінійну чи потокову схему і фіксоване (позиційне) планування (див. також п. 6.3). У по­операційному (функціональному) плануванні виробничі ресурси гру­пують за ознакою виконуваної роботи (процесу) [3]. Так, у механіч­ному цеху всі токарські верстати групують на одній ділянці, сверд­лильні — на іншій і т.д. На великих авторемонтних підприємствах можуть бути такі ділянки: ділянка ремонту і регулювання двигунів, ділянка кузовних робіт, ділянка ремонту передньої підвіски, і т.д.

Таке планування звичайно використовується при дрібно- серійному виробництві, коли окремі вироби чи клієнти перехо­дять з однієї ділянки на іншу, в залежності від конкретних вимог і виду діяльності.

Самим трудомістким завданням в цьому виробництві є мінімізація транспортних операцій (переходів), що вимагаються для обробки партії виробів чи надання послуг клієнтам, які про­ходять через систему.

Лінійне чи потокове планування застосовується в масовому ви­робництві й у системах з безупинним процесом, де кожен виріб, що випускається, проходить ті самі операції обробки. Виробничі ресурси при потоковій схемі розташовують послідовно, відповід но до прийнятої технології, за визначеними посадами. Наочним прикладом такого планування може бути складальна лінія. Ос­новна проблема такої лінії -— це правильний розподіл наванта­ження за посадами і вибір ритму руху конвеєра.

Фіксоване (позиційне) планування реалізується найчастіше в будівництві. Виріб чи споживач ресурсів, у даному випадку, не­рухомі. До місця роботи в міру необхідності подаються різні ви­робничі ресурси. Такі планування, в основному, носять тимчасо­вий характер і їх зберігають лише до закінчення роботи над про­ектом (об'єктом будівництва). Тут основна проблема полягає в чіткій організації робочих місць і організації виробництва, тоб­то розташуванні виробничих ресурсів у часі і просторі.

Усі три розглянуті схеми можна знайти і на одному підпри­ємстві. Це залежить від виду продукції і технологічного процесу з організації випуску конкретного продукту.

 

 

Тема 6

Ціна якості.

Ціну якості, вірніше, витрати на її забезпечення, можна розді­лити на витрати відповідності і витрати у випадку несприятливо­го результату. З кожним із трьох вищезазначених видів якості пов'язані свої витрати. Недоліки в якості розробки і відповіднос­ті прямо позначаються на покупцеві у той час, як помилки вироб­ництва носять винятково внутрішній характер і навіть можуть плануватися заздалегідь [1].

Нездатність задовольнити стандарти якості, коли якість є критерієм виходу на ринок, є катастрофою, оскільки неминуче приводить до повного краху бізнесу. Якщо ж якість є критерієм одержання замовлення, то в довгостроковому періоді це може ви­разитися у втраті конкурентоспроможності, а в найближчій пер­спективі означати втрату замовлень і упущений прибуток. Для відновлення втраченої репутації якості може знадобитися тривалий час — у цьому значенні покупці володіють на рідкість гарною пам'яттю. Більш прямі витрати низької якості, що досягли покупців, виражаються в необхідності заміни бракованої про­дукції і наступних компенсацій за збиток.

Простіше всього виявляються витрати в зв'язку з низькою якістю виробництва. Це витрати на контроль, вартість відходів, вартість переробок і витрати на збереження в зв'язку з не­обхідністю постачань продукції під час зазначених інспекцій і пе­реробок. Також присутні нематеріальні мотиваційні фактори: вва­жається, що виробництво нікуди не придатної продукції прино­сить менше задоволення, ніж виробництво гарних, якісних речей.

Будь-яка погрішність у якості обходиться дорого. Але при цьому виграти на підтримку/поліпшення якості також можуть бути великі, причому іноді навіть невиправдано великі. Вироб­ництво високоякісної продукції звичайно вимагає першосортних матеріалів, сучасного устаткування і кваліфікованих операторів, а все це обходиться дуже недешево. Крім того, можуть знадоби­тися і значні зміни в корпоративній культурі.

Класичний підхід, коли на підприємстві створюється окремий і незалежний відділ технічного контролю, неминуче приводить до конфліктних ситуацій, особливо якщо специфікації допуска­ють велику двозначність, ніж хотілося б. Якщо ВТК заявляє, що партія не відповідає стандарту, а відділу продажів потрібно вико­нувати свою мету і негайно відправляти її покупцю, обстановка відразу розпалюється. Настільки ж часто можна спостерігати і суперечки в цехах між інспекторами і майстрами ділянок, що ста­ють тим палкішими, чим більше справа стосується виплати премій чи бонусів. В результаті вся культура базується на конфліктах, а виробничі підрозділи взагалі знімають із себе відповідальність за якість, адже вона стає долею відділу технічно­го контролю. Відношення може стати ще більш негативним, ко­ли брак необхідно не викидати у відходи, а переробляти, — адже якщо нічого не губиться, неякісна продукція може і знадобитися?

Зміни в корпоративній культурі — перехід від конфронтації і відділення до взаємовигідної роботи і взаємодопомоги — є важли­вою передумовою будь-яких серйозних спроб поліпшити якість.

Основна увага до якості продукції і послуг повинна бути спрямована на задоволення запитів споживачів і підвищення конкурентоспроможності, скорочення термінів запуску у вироб­ництво, зниження часу на виготовлення виробу. У міру того, як якість (з оцінки клієнта) піднімається з нижчого рівня до вищого, одночасно підвищуються продуктивність, частка ринку, прибу­ток виробництва.

Забезпечення виконання критеріїв оцінки і поліпшення якості приведе (за Демінгом) до підвищення продуктивності, зменшення витрат, зниження цін, підвищення частки на ринку, зміцнення І! кісної позиції, забезпечення робочих місць і окупності інвестиційних засобів.

4. Поточне управління якістю

Поточне управління якістю пов'язане з контролем технологічних процесів. Визначаються контрольні параметри технологічного процесу. Вихід за межі допустимого діапазону кон­трольних параметрів може привести до випуску бракованої про­дукції. Відхилення параметрів відбуваються під впливом випад­кових факторів. Для контролю якості технологічних процесів за­стосовуються статистичні методи.

Одним з основних інструментів у великому арсеналі статистичних методів контролю якості є контрольні карти..

Контрольна карта складається з центральної лінії, двох кон­трольних меж (над і під центральною лінією) і значень характе­ристики (показника якості), нанесених на карту для представлен­ня стану процесу. У визначені періоди часу відбирають (усе підряд; вибірково; періодично з безупинного потоку і т.д.) п ви­готовлених виробів і вимірюють контрольований параметр.

Результати вимірів наносять на контрольну карту, і в залеж­ності від цього значення приймають рішення про коректування процесу чи про продовження процесу без коректувань.

Сигналом про можливу неузгодженість технологічного про­цесу можуть служити:вихід точки за контрольні межі, що означає вихід процесу з- під контролю;розташування групи послідовних точок біля однієї контроль­ної межі, але не вихід за неї, що свідчить про порушення рівня настроювання устаткування;сильне розсіювання точок на контрольній карті щодо серед­ньої лінії, що говорить про зниження точності технологічного процесу.

При наявності сигналу про порушення виробничого процесу повинна бути виявлена й усунута причина порушення.

Таким чином, контрольні карти використовуються для вияв­лення певної причини, але не випадкової. Під визначеною причи­ною варто розуміти існування факторів, що допускають вивчен­ня. Зрозуміло, що таких факторів варто уникати.

Варіація ж, зумовлена випадковими причинами, необхідна. Вона неминуче зустрічається в будь-якому процесі, навіть якщо технологічна операція проводиться з використанням стандарт­них методів і сировини. Виключення випадкових причин варіації неможливе технічно чи економічно недоцільне.

Часто при визначенні факторів, що впливають на який-небудь результативний показник, що характеризує якість, викорис­товують схеми Ісікава. Вона відображає логічну структуру відносин між елемента­ми, етапами, роботами, що складають досліджуваний техно­логічний процес. Схема будується за принципом чотирьох ком­понентів, що впливають на якість продукції: матеріал, машини, сировину, людей. При її побудові фактори розташовуються за значимістю (ближче до мети будується більш значимий фактор). При цьому кожен фактор проходить свій цикл попередньої обробки і може бути розбитий на більш дрібні чи більш деталізо­вані схеми.

Схема може застосовуватися при аналізі якості виробів у цілому, а також окремих етапів його виготовлення.

Побудова діаграм включає наступні етапи:

· вибір результативного показника, що характеризує якість ви­робу (процесу і т.д.);

· вибір головних причин, що впливають на показник якості. їх необхідно помістити в прямокутники («великі кісти»);

· вибір вторинних причин («середні кісти»), що впливають на головні;

· вибір (опис) причин третинного порядку («дрібні кісти»), що впливають на вторинні;

· ранжирування факторів за їх значимістю і виділення найбільш важливих.

 

5. Статистичний контроль якості:

В основі статистичного контролю якості лежить фундамен­тальне припущення про те, що ідеальна якість, цілком ймо­вірно, недосяжна і, мабуть, занадто дорога, щоб до неї прагну­ти.

100% контроль якості, коли перевіряються усі без винятку вироби, не може бути застосований, якщо в ході інспекції продукт псується чи руйнується. Перевірка на опір деформації, електростатичну силу, горючість тощо - усе це може проводитися лише вибірковою кількістю виробів.

Статистичний контроль якості виходить з передумови про те, що при неможливості досягнення ідеальної якості допустимий визначений рівень дефектів, для перевірки якого можуть бути (' і порені методи вибіркового контролю.

Статистичний контроль якості пов'язаний винятково з бра­ком. У ньому не робиться спроб знайти причини чи природу де­фектів — тільки їхню присутність. Оскільки питання полягає в тім, чи є предмет бракованим чи придатним, він підкоряється біноміальному розподілу, але, тому що розмір вибірки звичайно буває відносно великий, а частка дефектів — мала, використо­вується розподіл Пуассона.

Якщо партія відбраковується, можливі наступні варіанти:

• 100% інспекція і переклад дефектних виробів у відходи; 100% інспекція і рекласифікація або переробка дефектних ви­робів; переробка всієї партії;рекласифікація всієї партії за менш якісною специфікацією.

Якісні системи контролю, застосовувані для оцінки продукції, повною мірою не можуть бути використані для оцінки рівня об­слуговування клієнтів.

Контроль якості проводиться за двома напрямками:

· що с предметом обслуговування (послуги) клієнтів;

· як проведене обслуговування чи надана послуга. Високий рівень оцінки задоволення запитів клієнтів досягається повнотою сукупності забезпечення цих двох сторін якості.

Для забезпечення високої якості продукції необхідно, щоб розроблювачі і виготовлювачі разом із представниками відділів технічного контролю, матеріально-технічного постачання, збу­ту, маркетингу, дизайнерами замовників і відділу фінансів вироб­ляли концепцію проектування.

Це дозволить забезпечувати достатню технологічність виро­бу (виробничу й експлуатаційну), що надалі може привести до за­безпечення мінімальних відхилень від розрахункових характери­стик з найважливіших параметрів конструкції.

Участь постачальників у проектуванні дозволяє мати дані про витрати на постачання

Підвищення якості продукції і скорочення тривалості проектування забезпечується також використанням прогресивних інформаційних систем і технологій, методами динамічного й імітаційного моделювання, комп'ютерного і модульного проектування й ін. Якість створюваної продукції визначається також факторами п умовами управління. Традиційно фактори управління якістю поділяються на якість предметів праці, якість засобів праці і якість самої праці.

Якість проектів визначається прогресивністю технічних принципів, закладених у виріб, питомою вагою нових, запатентованих розробок, рівнем апробованих нових ідей, технологічністю конструкторських рішень, прогресивністю ма­їс ріалів і готових виробів у конструкції, а також застосовувани­ми методами виконання проектно-конструкторської докумен­ті й ін. Використання оптимізаційних методів прийняття рішень дозволяє підвищити рівень обґрунтованості проектних рішень.

Якість засобів праці залежить від якості ресурсного й інфор­маційного забезпечення, рівня технічної оснащеності праці і процесів проектування, а також якості управління цими проце­сами.

6. Організація технічного контролю якості.

Технічний контроль являє собою перевірку відповідності продукції або процесу, всіх виробничих умов та чинників, від яких залежить якість продукції, установленим техніко-технологічним вимогам до якості продукції на всіх стадіях її виготовлення.

Мета технічного контролю якості на підприємстві полягає в забезпеченні випуску високоякісної і комплектної продукції згідно з чинними стандартами і технічними умовами.

Вимоги до організації технічного контролю якості: профілактичність — запобігання браку; точність і об’єктивність; економічність; участь усіх працюючих у контрольних функціях.

Об’єктами технічного контролю є всі складові процесу виробництва: предмети праці, засоби праці, технологічні процеси, праця виконавців, умови праці. До предметів праці, якість яких контролюється, належать сировина і матеріали, паливо, енергія, напівфаб­рикати, деталі, складальні одиниці (вузли), готова продукція, конструкторська та технологічна документація. Засоби праці, що підлягають контролю, — це устаткування, технологічне оснащення, інструмент, виробничі системи, контрольна апаратура, прилади та пристрої. Контроль технологічних процесів передбачає перевірку відповідності їх здійснення технологічним картам, а також охоплює процеси створення конструкторської, технологічної та іншої документації. Контроль праці виконавців полягає в перевірці й оцінюванні якості результатів праці конструкторів, технологів, операторів, робітників. Контроль умов праці перевіряє дотримання психофізіологічних та гігієнічних норм, параметрів техніки безпеки, режимів праці і відпочинку, організації і обслуговування робочого місця та ін.

Засоби технічного контролю. Залежно від параметрів, які кон­тролюються, застосовуються різноманітні засоби контролю (контрольно-вимірювальні прилади (КВП), інструменти та апарати), які розподіляються на дві групи:

1) такі, що визначають абсолютні розміри або значення величин, які контролюються (лінійки, штангенциркулі, манометри, терези тощо);

2) такі, що визначають тільки межі величин, які контролюються, що дає змогу сортувати об’єкти за групами якості — контрольні сортувальні пристрої з двома граничними значеннями вимірювальних величин (найбільшим і найменшим, калібри, скоби, пробки і т. д.).

Система технічного контролю якості — це сукупність засобів контролю, методів виконання контрольних операцій і виконавців, які взаємодіють з об’єктами контролю за правилами, що встановлені.

Більшість контрольних операцій виконується безпосередньо робітниками на робочих місцях під час здійснення виробничих операцій. Такі контрольні операції є допоміжними до основних технологічних операцій.

З метою забезпечення виготовлення продукції відповідно до вимог конструкторсько-технологічної документації та запобігання втратам і збільшенню витрат у процесі виробництва окремі контрольні операції покладаються на наладчиків, бригадирів, майстрів та спеціальний персонал — робітників відділу (бюро) технічного контролю якості (ВТК) підприємства.

Залежно від масштабу і типу виробництва та конструктивно-технологічних особливостей продукції, що випускається, на підприємстві створюється відділ або бюро з технічного контролю якості.

Тема 5. Управління процесом проектування операційної системи