Вопрос 4 Сборка болтовых соединений

Вопрос 4 Сборка болтовых соединений

Типы болтов. Для соединения применяют следующие типы болтов: нормальной, грубой, повышенной точности и высокопрочные с соответствующими гайками и шайбами.

Болты грубой точности штампуют из круглой углеродистой стали диаметром не более 20 мм. Их ставят в отверстия с зазором 2-3 мм. Болты повышенной точности обрабатывают обточкой на токарном станке с допуском + 0,1 мм. Такие болты изготовляют диаметром 10-48 мм и длиной до 300 мм.

Высокопрочные болты предназначены для передачи усилий, действующих на соединение, посредством трения. Такие болты изготовляют из высокопрочных сталей и термически обрабатывают в готовом виде. Болты ставят в отверстия, на 2-3 мм превышающие диаметр болта. Такие соединения просты, но достаточно надежны и применяются в ответственных сооружениях.

Вопрос 5 Сборка шпилечных соединений Шпилечное соединение осуществляется следующим образом: в одной из соединяемых деталей выполняется глухое или скозное отверстие с резьбой, а в другой отверстие без резьбы. Шпилька завинчивается одним концом в первое отверстие и свободно проходит через второе, затем, как и при болтовом соединении, на выступающий конец шпильки надеваем шайбу (тип шайбы выбирается в зависимости от назначения и условий эксплуатации соединения) и навинчивается гайка.Шпилечное соединение используется вместо болтового, когда по конструктивным условиям в одной из соединяемых деталей изготовлять сквозное отверстие для болта нецелесообразно или невозможно, например при значительной толщине детали. Шпилечное соединение осуществляется при помощи шпильки, гайки и шайбы.

Шпилечное соединение включает шпильку, гайку, шайбу и скрепляемые детали

Вопрос 6 Сборка резьбовых соединений. Инструмент для сборки

Сборка резьбовых соединений. При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены: соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе; отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек; соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в групповых резьбовых соединениях.

Для механизации сборки резьбовых соеди­нений применяют ручные одношпиндельные резьбозавертывающие машины: гайко-, шпилько- и винтоверты. Их выпускают с пнев­матическими ротационными, с электрическими высокочастотными двигателями и с одно­фазными коллекторными двигателями нор­мальной частоты.По принципу работы их подразделяют на машины вращательного действия, частоударные и редкоударные. Ударные гайковерты выполняют в виде ручных машин (табл. 7, 8). Они обладают высокой производительностью, требуется меньшая мощность, чем для гайко­вертов вращательного действия, и более лег­кие. Реактивный момент в процессе работы ударных гайковертов практически отсутствует.

Это позволяет использовать их при значи­тельных моментах затяжки. Срок службы ударных гайковертов меньше, чем у гайковер­тов вращательного действия, выше уровень шума и вибрации.

Вопрос 7 Постановка гаек и шпилек. Способы и порядок затяжении гаек. Шпильки:неподвижность шпильки шпильки в корпусной детали обеспечиваеца: средний диаметр резьбы шпильки больше среднего диаметра резьбы отв.детали.,неподвижность шпильки обеспечивается за счет неполных витков шпильки ввинчиваемых в отверстие,если соединение шпильки не требует разборки с основной деталью то шпильку можно установить на эбоксидный клей.При сборке шпилек необходимо чтобы шпилька ввинчивалась в основную деталь на всю длину резьбу,ось шпильки должна перпендикулярно плоскости основной детали это следует проверять угольником. ГАЙКИ: навинчивание гаек на шпильки и болты должно быть обеспечено в следующем порядке:навинчивание гаек от руки до плоскости детали, использубтся торированные инструменты гайки завинчиваются на одну треть усилия затяжки, в тойже последовательности затягиваются затягиваются гайки на еще одну треть усилия затяжки,в заданной последовательности затягивается гайки окончательно.

Вопрос 8 Сборка конусных соединений

Конусные соединения применяются для обеспечения точного центрирования и полной гарантии от осевого смещения сопрягаемых деталей. Конусные соединения могут быть как бесшпоночными, выполняемыми при помощи запрессовки, так и закрепляемыми со шпонкой. Неподвижные конусные соединения имеют ряд преимуществ в сборке, так как конический хвостовик вала легко входит в коническое отверстие и самоцентруются. Перед сборкой конусного соединения надо проверить посадку охватывающего конуса на конце вала.

Конус охватывающей детали должен плотно по всей длине соприкасаться с поверхностью конуса вала. Неточное прилегание деталей соединения устраняется шабрением внутренней поверхности ступицы. Для предотвращения -заедания и задиров конусные поверхности перед сборкой надо смазать машинным маслом. Конусные соединения для надежности могут дополняться шпонками. Важной характеристикой правильности сборки неподвижного конусного соединения, затягиваемого гайкой, является зазор между торцами вала и ступицы. Зазор свидетельствует о наличии натяга в сопряжении по конусной поверхности. Этот натяг при необходимости можно увеличить дополнительной подтяжкой гайки. При сборке конусных соединений нужно контролировать глубину запрессовки или затяжку гайки.

Вопрос 9 Сборка соединений с гарантируемым натягом

Соединения, в которых при любых комбинациях допусков вала и отверстия всегда получается натяг, называются соединениями с гарантированным натягом. Такие соединения находят

широкое применение в машинах и механизмах при необходимости передачи значительных осевых усилий, крутящих моментов или нагрузок. Они могут выполняться несколькими способами. Наиболее распространены прессовые соединения.

При прессовых соединениях наружный диаметр охватываемой детали должен быть больше диаметра отверстия охватывающей детали, что обеспечивает при посадке необходимый натяг. Прессовое соединение деталей можно выполнить путем приложения осевого усилия, запрессовывающего одну деталь в другую, нагревания охватывающей детали или охлаждения охватываемой детали Перед запрессовкой слесарь должен тщательно осмотреть поверхности соединяемых деталей. Царапины, забоины, заусенцы должны быть устранены. В процессе запрессовки необходимо применять покрытие поверхностей различными смазочными материалами для предохранения от задиров, уменьшения коэффициента трения и снижения необходимого усилия запрессовки. Наличие фасок облегчает центрирование деталей и предохраняет их от случайных заеданий при запрессовке. Посадка деталей небольших размеров (штифтов, клиньев, втулок, шпонок) может производиться вручную ударами молотка весом 0,25...1,25 кг. При этом способе необходимо применять приспособления, позволяющие точно центрировать соединяемые детали. При запрессовке деталей типа втулок, заглушек, пробок, колец, зубчатых венцов и других используют прессы — ручные, гидравлические и пневматические

Вопрос 15 Сборка цилиндрических зубчатых передач

Сборку зубчатой передачи начинают с установки корпусов подшипников или нижней половины редуктора на фундамент; затем проверяют прилегание вкладышей а после установки зубчатых колес- прилегание шеек валов во вкладышах Параллельность расположения осей подшипников корпуса зубчатой передачи проверяют штихмасом, штангенциркулем и индикатором. Расстояние между осями подшипников проверяют контрольными оправками 1 и 3, устанавливаемыми в корпус. Расстояние измеряют или между оправками, или по их наружной поверхности. Окончательно проверяют зацепление пробой на краску

Вопрос 21 Сборка валов

Составные валы (из двух, трех и более частей) собирают в жесткие соединения при помощи муфт: шлицевых, гладких, цилиндрических, конических. При этом вал устанавливают и закрепляют на призматических опорах с регулируемой высотой, обязательно соблюдая соосность валов. Соосность проверяют, прикладывая контрольную линейку к валам в вертикальной и горизонтальной плоскости. Между линейкой и валами не должно быть никаких зазоров.Совпадение осей валов можно проверить также хомутиком, оснащенным индикатором. Для проверки соосности концов валов двух разных узлов (агрегатов), применяют специальные поворотные приспособления, представляющие собой съемные кронштейны закрепляемые на концах валов.

Вопрос 49 Узловой ремонт

узловой ремонт. в ходе этого ремонта узлы требующие ремонта заменяюца на новые или заранее отремонтированные. узловой ремонт вкл. в себя ремонтные работы очистка мойка и разборка узла, составление ведомости дефектов восстановление посадок в сопряжении. Порядок выполнения работ при узловом методе ремонта следующий:1) техническая диагностика всех узлов машины с целью выявления неисправностей; 2) демонтаж узлов, требующих ремонта; 3) получение со склада и установка запасного узла; 4) испытание установленных узлов, а также механизмов, в состав которых они входят; 5) транспортирование снятого узла в ремонтный цех (завод); 6) разборка, очистка и дефектация деталей узла; 7) получение со склада необходимых запасных деталей и материалов; 8) восстановление изношенных деталей; 9) сборка ремонтируемого узла; 10) обкатка и испытание отремонтированного узла; 11) нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий; 12) сдача узла на склад.

Вопрос 57 Ремонтный цикл

период эксплуатации оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Структура ремонтного цикла - это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Структура ремонтного цикла для разных типов строительных машин и механизмов различна и устанавливается нормативными материалами по техническому обслуживанию и ремонту их.

Вопрос 61 Ремонтная единица

Ремонтная единица соответствует трудоемкости капитального ремонта, равной 12 чел. она определяет трудоемкость работ и является нормативной величиной для расчета потребности рабочей силы. выражается в нормо-часах трудовые затраты для всех видов работ технического обслуживания и ремонта оборудования. Трудоемкость одной ремонтной единицы равна трудоёмкости ремонта оборудования первой категории сложности. Ремонтная единица оборудования является удобным и достаточно достоверным критерием для установления потребного количества смазочных материалов.

Вопрос 62 Структура цикла

Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий.Количество ремонтов и последовательность их проведения за ремонтный цикл. Циклы бывают 6 7 8 12 лет. Структура 8 летнего цикла М-М-М - С -М -М -М –К. в 6 летний цикл входит наиболее сложное оборудование доргостоящее с интенсивным циклом работы. Перерывы в изготовлении изделий могут быть разделены на две группы 1) перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы 2) перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами.

Вопрос 63 Ремонтосложность

Это-степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтосложности любого агрегата определяется сопоставлением его со станком-эталоном. Категория сложности ремонта оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. Исходными данными для установления категорий сложности ремонта оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Вопрос 4 Сборка болтовых соединений

Типы болтов. Для соединения применяют следующие типы болтов: нормальной, грубой, повышенной точности и высокопрочные с соответствующими гайками и шайбами.

Болты грубой точности штампуют из круглой углеродистой стали диаметром не более 20 мм. Их ставят в отверстия с зазором 2-3 мм. Болты повышенной точности обрабатывают обточкой на токарном станке с допуском + 0,1 мм. Такие болты изготовляют диаметром 10-48 мм и длиной до 300 мм.

Высокопрочные болты предназначены для передачи усилий, действующих на соединение, посредством трения. Такие болты изготовляют из высокопрочных сталей и термически обрабатывают в готовом виде. Болты ставят в отверстия, на 2-3 мм превышающие диаметр болта. Такие соединения просты, но достаточно надежны и применяются в ответственных сооружениях.

Вопрос 5 Сборка шпилечных соединений Шпилечное соединение осуществляется следующим образом: в одной из соединяемых деталей выполняется глухое или скозное отверстие с резьбой, а в другой отверстие без резьбы. Шпилька завинчивается одним концом в первое отверстие и свободно проходит через второе, затем, как и при болтовом соединении, на выступающий конец шпильки надеваем шайбу (тип шайбы выбирается в зависимости от назначения и условий эксплуатации соединения) и навинчивается гайка.Шпилечное соединение используется вместо болтового, когда по конструктивным условиям в одной из соединяемых деталей изготовлять сквозное отверстие для болта нецелесообразно или невозможно, например при значительной толщине детали. Шпилечное соединение осуществляется при помощи шпильки, гайки и шайбы.

Шпилечное соединение включает шпильку, гайку, шайбу и скрепляемые детали