Литейный передел машиностроительных заводов как фактор, определяющий качество и эффективность машиностроения

ПРОЕКТ ИННОВАЦИОННОГО РЕИНЖИНИРИНГА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ НА ПРИМЕРЕ ЛИТЕЙНОГО ЗАВОДА ГО ОАО «КАМАЗ»

Инновационно-синергетический проект реинжиниринга технологического процесса плавки чугуна на Литейном заводе ОАО «КАМАЗ»

Чугуноплавильный цех Литейного завода ОАО «КАМАЗ» имеет мощность по производству жидкого чугуна для отливок 1 млн.т. в год и работает на платформе триплекс-процесса «Дуговые электропечи плавки ДСП 50 переменного тока конструкции «Swindell Dressler (США)» - Дуговые электропечи выдержки ДСП 75 переменного тока конструкции «Swindell Dressler (США)» - индукционный дозатор Dosamatic (США)».

Технологическая платформа[1] «ДСП 50 – ДСП 75 – Dosamatic(США)» после эксплуатации в течение 1976-2013г. (37 лет) показала ряд преимуществ в сравнении с другими способами и технологическими платформами выплавки чугуна для отливок, в том числе:

- возможность высокого перегрева чугуна (1650^оС), что позволило освоить выпуск высококачественных чугунов для отливок (высокопрочных с шаровидным графитом, высокопрочных чугунов с вермикулярным графитом, высококачественных комплекснолегированных чугунов с компактным и пластинчатым графитом) в максимальном объеме (более 350 тыс.т. в год) в Российской Федерации;

- относительно высокая надежность и эффективность работы оборудования (отсутствие крупных аварий, возможность работы на дешевой шихте, возможность обеспечивать высокую организационную маневренность и переходить с одной марки чугуна на другую);

- сравнительно высокие технико-экономические показатели работы (высокая производительность, низкий уровень ручных операций, высокий уровень механизации и автоматизации труда и т.д.).

Эти и другие параметры используемой технологической платформы чугуна на литейном заводе ОАО «КАМАЗ» делают его флагманом чугуноплавильных цехов машиностроительного и металлургического комплекса Российской Федерации.

Однако бенчмаркинговый анализ, выполненный по методологии, представленной в главе 2, показывает отставание важнейших показателей от лидеров (таблица 2.2)

Как видно из таблицы 3.8 технологическая платформа плавки чугуна, принятая на Литейном заводе, уступает по важнейшим производственным показателям лидерам и требует инновационно-синергетического перепроектирования (реинжиниринга) всей производственной системы, включая:

- реинжиниринга технологической платформы;

- реинжиниринга организационно-управленческой платформы;

- реинжиниринга экономической системы и бизнес-процессов.

На рисунке 3.7 представлен алгоритм выполнения проектных и организационных работ по переходу на новую технологическую платформу процесса плавки чугуна на Литейном заводе ОАО «КАМАЗ».

Таблица 3.8- Бенчмаркинговый анализ показателей процесса плавки и выдержки чугуна для отливок в мире при использовании различного типа плавильного оборудования.

Показатель процесса плавки	Литейный завод ОАО «КАМАЗ»	Лучший показатель в мире	Технологическая платформа фирмы-лидера на мировом рынке
1. Плавка чугуна
1.1.Выпуск расплава чугуна на 1 рабочего, т./год.			Дуговые электропечи постоянного тока констр. ВНИИТО производства ООО «НПФ КОМТЕРМ» емкостью 50 т.
1.2.Съём расплава чугуна с 1 кв.м. производственной площади, т./год.			Дуговые электропечи постоянного тока ДЭПП ООО «НПФ КОМТЕРМ» емк. 50 т.
1.3.Расход электроэнергии на расплавление 1 т. шихты и перегрева до 1500 °С, кг./1т.			ДППТУ – ЗАГ, ВНИИТО Россия.
1.4.Средний достигаемый cosj за 1 цикл плавки	0,65	0,95	ООО «НПФ КОМТЕРМ» ВНИИТО, Россия.
Продолжение таблицы 3.8
1.5.Продолжительность1 цикла плавки, час	2,0	1,5	ООО «НПФ КОМТЕРМ» ВНИИТО, Россия.
1.6.Расход Электродов кг/1т. расплава	2,5	1,5	ООО «НПФ КОМТЕРМ» ВНИИТО, Россия
2. Выдержка чугуна
2.1.Затраты электропечи на поддержание температуры металла при 1500 °С на 1 т в течение 1 часа			ИЧМ «ВИРАДЖ» конструкция фирмы АВВ (Швейцария - Швеция)
2.2. Расход огнеупоров на 1 т. Жидкого чугуна в печи выдержки в течение 24 часов, долларов США.			ИЧМ «ВИРАДЖ» конструкция Фирмы АВВ (Швейцария - Швеция)
3. Дозирование чугуна на АФЛ
3.1.Точность дозирования на температуре, °С	± 12°С	±3С°	Simatik S7, HWS – Sinto, Германия

Выводы по главе 3

Проведенные в рамках третьей главы исследования позволяют сделать следующие выводы.

i. Предложена программа инновационно-синергетического проекта реинжиниринга технологического процесса плавки чугуна на Литейном заводе ОАО «КамАЗ», основанная на перепроектировании технологической платформы плавки чугуна на плавильном цехе, перепроектировании организационной платформы и перепроектирования управленческой платформы производственной системы Литейного завода ОАО «КамАЗ».

2. Произведена оценка реинжинирингового проекта новой технологической платформы выплавки чугуна на Литейном заводе ОАО «КАМАЗ»: на основе использования триплекс-процесса плавки чугуна «Дуговая электропечь плавки постоянного тока конструкции ВНИИТО (Россия) – Индукционная печь выдержки конструкции фирмы ABB (Швейцария-Швеция) – Индукционный дозатор Simatic S7 фирмы HWS-Sinto (Германия)». Проведены расчеты на авторских автоматизированных информационных системах «Программа выбора альтернативы на основе метода анализа иерархий» и «Synergetic Projection of the Innovations». Для выполнения расчетов использованы метод иерархий Т. Саати, позволяющий в матричной форме осуществлять выбор альтернатив по заданным критериям и метод функции желательности А. Харрингтона, позволяющий использовать экспертные оценки и автоматические экспертные системы на основе баз знаний, баз данных и баз прецедентов

3. Проведена оценка эффективности по системе частных, интегральных и синергетических показателей эффективности предложенной реинжиниринговой программы на 2013-2018 гг. Расчеты, проведенные на основе результатов реализации программы инновационно-синергетического проекта реинжиниринга, показали, что синергетическая эффективность проекта составит 200%.

Общие выводы по работе

1. Проведенные в главе 1.1 исследования показали, что существует комплекс внутрисистемных причин, обуславливающих системный кризис заготовительного производства России (материальное и моральное устаревание основных фондов, технологическое устаревание производственных систем, организационных и управленческих структур, невосприимчивость к инновациям, низкая инвестиционная привлекательность и т.д.)

2. Установлено, что существующие методики управления инновационными проектами основаны на кибернетическом подходе, не учитывают синергетические факторы развития (глобализации, открытости российских рынков, гиперконкуренции на мировых рынка), которые недооценены в стратегии развития отечественного машиностроения. Выявлена необходимость в срочной разработке программ развития, модернизации, реинжиниринга производственных систем, технологических платформ и бизнес-процессов адекватные принципам угроз и вызовов глобализации и гиперконкуренции.

3. Исследованы теоретические базы реинжиниринга машиностроительных комплексов и признаны наиболее перспективным синергетический подход к процессам реинжиниринга и преодоления отставания. Выявлен комплекс проблем и задач, которые необходимо решить для овладения синергетическим подходом к реинжинирингу производственных систем, технологических платформ и бизнес-процессов.

4. Предложена концепция инновационно-синергетического реинжиниринга производственных систем, технологических платформ, бизнес-процессов на машиностроительных предприятиях, которая ориентирует на получение синергетических эффектов за счет генерации базовых инноваций и как результата перехода технологических систем в новое качественное состояние на всем жизненном цикле технологий от генерирования идеи до реинжинирирнга с использованием новых инструментов проектирования (бенчмаркинга, создания баз знаний и прецедентов, реинжиниринга производственных систем и бизнес-процессов и т.д.)

5. Предложен метод программно-целевого проектирования производственных систем, технологических платформ и бизнес-процессов, основанный на целевой программе преобразования идеи в инновационный проект, которая включает обоснование решаемой проблемы, целеполагание, включая выбор направления развития и создание «образа будущего», выбора адекватного метода решения частных задач.

6. Предложена модель управления инновационно-синергетического реинжинирингом проектов, учитывающая синергетические факторы развития (глобализация, гиперконкуренция, нелинейность, неравновесность, открытость рынков) производственных систем и доминирующую роль положительной обратной связи, и, включающую целеполагание на основе бенчмаркинговых исследований, программно-целевое проектирование технологических систем и проектный подход к управлению предприятием.

7. предложена методика оценки синергетической эффективности управления инновационно-синергетическим реинжинирингом проектов, учитывающая нелинейную, неравновесную динамику факторов технико-экономического развития, таких как инновации.

8. Разработана последовательность выбора стратегии развития предприятия на основе использования метода анализа иерархий Т.Саати и оценки наилучшего проекта реинжиниринга производственной системы, включающей использование функции желательности Харрингтона.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выявлен особый класс инновационно-синергетических проектов, ориентированных на формирование синергетического эффекта, для управления которыми недостаточно инструментов традиционного инновационного менеджмента. Использование положение синергетического менеджмента позволяется нацеливать такие проекты на технологический прорыв или перевод проектируемой системы на новую технологическую платформу.

В результате проведенных исследований предложена концепция инновационно-синергетического реинжиниринга, представлен метод программно-целевого проектирования инновационно-синергетических проектов, разработана модель управления инновационно-синергетического реинжинирингом производственных систем, предложена методика оценки управления инновационно-синергетическим реинжинирингом проектов.

Предложена программа инновационно-синергетического проекта реинжиниринга технологического процесса плавки чугуна на Литейном заводе ОАО «КАМАЗ», основанная на перепроектировании технологической платформы плавки чугуна на плавильном цехе, перепроектировании организационной платформы и перепроектирования управленческой платформы производственной системы Литейного завода ОАО «КАМАЗ».

Проведена оценка эффективности по системе частных, интегральных и синергетических показателей эффективности предложенной реинжиниринговой программы на 2013-2018 гг. Расчеты, проведенные на основе результатов реализации программы инновационно-синергетического проекта реинжиниринга, показали, что синергетическая эффективность проекта составит 200%.

Произведена оценка реинжинирингового проекта новой технологической платформы выплавки чугуна на Литейном заводе ОАО «КАМАЗ». Расчеты проведены на авторских автоматизированных информационных системах «Программа выбора альтернативы на основе метода анализа иерархий» и «Synergetic Projection of the Innovations».

Вышеперечисленные показатели позволяют утверждать, что поставленная в работе цель и задачи выполнены. Результаты диссертационной работы могут быть использованы специалистами в области управления проектами, руководителями машиностроительный предприятий при разработке и реализации инновационно-синергетических проектов.

 

[1] Технологическая платформа – способ реализации всех подсистем производственного процесса для достижения функции производственной системы с максимальной эффективностью для конкретных условий производства

[2] Х.А. Вютрих, А.Ф. Филипп. Виртуализация как путь развития управления // ПТ и ПУ, 1999, № 11

[3] Кузнецов Б. Л. Интенсификация выплавки чугуна для отливок в дуговых Электропечах на основе внутрипеченой и внепеченой обработки расплава – Автореферат докт.диссертации. Свердловск-Наб.Челны,1990г.

ПРОЕКТ ИННОВАЦИОННОГО РЕИНЖИНИРИНГА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ НА ПРИМЕРЕ ЛИТЕЙНОГО ЗАВОДА ГО ОАО «КАМАЗ»

Литейный передел машиностроительных заводов как фактор, определяющий качество и эффективность машиностроения

Одним из важнейших факторов, обуславливающих кризисное отставание машиностроительного комплекса России, является неудовлетворительное состояние заготовительного передела машиностроительных заводов и машиностроительной отрасли в целом. Это ярко проявляется на примере литых заготовок. Литые заготовки составляют 75…80% массы гусеничных тракторов, танков, двигателей внутреннего сгорания, металлорежущих станков, прокатного оборудования, 25% грузовых и легковых автомобилей [138].

В 1990г. в России СССР производилось 28 млн. тонн отливок из чугуна (65% всего объема), стали, цветных металлов. В 2010 г. объем литья в России оценивается в 3,9 млн. тонн. Количество работающих в 1340 литейных цехах и заводах сократилось за это же время с 750 тысяч человек до 340 тысяч человек [180].

В машиностроительном комплексе России на долю литейного передела приходится 20…30% трудоемкости изготовления машин и оборудования.

Литейный завод ОАО «КАМАЗ» введен в строй действующих в 1976 году и решает задачу обеспечения заготовками из чугуна, стали, алюминиевых и медных сплавов производства грузовых автомобилей семейства «КАМАЗ» (рисунок 3.1, 3.2). Проектная мощность завода по производству жидких расплавов 1,5 млн. тонн, по производству годных отливок:

- из чугуна (серого, ковкого с шаровидным, вермикулярным графитом) – 395 тысяч тонн,

- стали – 100 тысяч тонн;

- цветных сплавов – 55 тысяч тонн.

Реальное производство литых заготовок определяется количеством производимых автомобилей на ГО ОАО КАМАЗ.

На рисунках 3.3, 3.4, 3.5 представлены объемы производства грузовых автомобилей, дизельных двигателей и литых заготовок литейного завода «КАМАЗ», а также технико-экономические показатели работы завода. Как видно из приведенных данных литейный завод работает в режиме 25…30% использования проектных мощностей. Средний срок эксплуатации оборудования превышает 35 лет.

ОАО «КАМАЗ»

Дочерние предприятия, участвующие в технологическом процессе производства грузовых автомобилей

Дочерние предприятия, осуществляющие производство специальной автомобильной и прицепной техники и ее компоненты

Дочерние предприятия, участвующие в технологическом процессе производства грузовых автомобилей

Литые заготовки из серого, высокопрочного чугуна, стального и точного литья, цветного литья, поковки;

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» (доля в УК-100%)

Двигатели для грузовых автомобилей Евро-2, двигатели сельхозначения Евро-1, Евро-2;

ОАО «КАМАЗ-Дизель» (доля в УК-100%)

Двигатели для грузовых автомобилей Евро-2, двигатели сельхозначения Евро-1, Евро-2;

ОАО «Камский прессово-рамный завод» (доля в УК-100%)

Двигатели для грузовых автомобилей Евро-2, двигатели сельхозначения Евро-1, Евро-2;

ОАО «КАМАЗинструментспецмаш» (доля в УК-100%)

Аппаратура дистанционного управления, масляные насосы, колеса к грузовым и легковым автомобилям ОКА, ВАЗ

ООО «КАМАЗавтотехника» (доля в УК-100%)

Автобетоносмесители, бетоно-смесители, автобетононасосы, стационарные бетононасосы, бето-нораздатчики, авторастворовозы;

Продажа автомобилей и запасных частей в страны СНГ и дальнее зарубежье;

Лизинговые услуги покупателям автомобилей КАМАЗ, реализация автомобилей в лизинг;

ОАО «Лизинговая компания «КАМАЗ» (доля в УК-51%)

Дочерние предприятия, сервисной сети 105 компаний

Создание и организация деятельности фирменной системы по обслуживанию автомобильной техники КАМАЗ;

ОАО «КАМАЗтехобслуживание» (доля в УК-95,636%)

69 автоцентров (доля в УК-51% до 100%)

69 автоцентров (доля в УК-51% до 100%)

Дочерние предприятия, осуществляющие реализацию готовой продукции

Основное общество автомобильный завод

ОАО «Туймазинский завод автобетоновозов» (доля в УК - 51,78%)

Продажа автомобилей и запасных частей в РФ

ОАО «Торгово-финансовая компания «КАМАЗ» (доля в УК-100%)

ОАО «Внешнеторговая компания «КАМАЗ» (доля в УК-100%)

Автосамосвалы, вахтовые авто-бусы, автоцистерны, прицепы и полуприцепы, пассажирские авто-бусы, сеноуборочный комплекс;

Прицепная техника для больше-грузных автомобилей, шасси при-цепов и полуприцепов, двухосные и трехосные подкатные тележки под цистерны, лесовозы, фургоны, зерновозы, установка бортовых и самосвальных платформ

Автомобили «КАМАЗ» полной массой от 7 до 15 тонн, автобусы, прицепы и запасные части к ним

Капитальный ремонт агрегатов автомобиля «КАМАЗ», производство бронированных автомобилей;

ЗАО «Ремдизель» (доля в УК - 96,5%)

Капитальный ремонт агрегатов автомобиля «КАМАЗ», двигателя «ЯМЗ», текущий ремонт автомобилей «КАМАЗ»;

Совместные предприятия ОАО «КАМАЗ», созданные в рамках перехода на новые технологии

Ремонт двигателей автомобилей «КАМАЗ»;

ЗАО «КамминзКАМА» (доля в УК - 50%)

Двигатели серии «В» мощностью 147-275 л.с.

ЗАО «КамминзКАМА» (доля в УК - 50%)

Коробки передач

ООО «Ханженковский завод двигателей» (доля в УК – 99,998%)

ОАО «НЕФАЗ» (доля в УК - 50,02%)

ОАО «Автоприцеп-КАМАЗ» (доля в УК - 50,1%)

ОАО «КАМАЗ-Инжиниринг» (доля в УК - 50,1%)

ТОО «Костанайский завод ремонта двигателей» (доля в УК - 100%)

 

Рисунок 3.1 – Полный перечень компаний, входящих в ГО КАМАЗ приведен в составе бухгалтерской отчетности ОАО «КАМАЗ»

Директор Литейного завода

Технический помощник

Главный инженер Литейного завода

Зам. главного инженера по автоматизации

Зам. главного инженера по подготовке производства

ПДО ПЛО

ТО ПЛО

ОППП ЛЗ

КОЛО

ПЛО

Главный технолог ЛЗ – директор департамента

Зам. гл. инженера по ОТ и ТБ

Служба ОТ и ТБ

Главный метролог

Отдел АСУТП

Проектный отдел

ЦЗЛ

Зам. главного инженера по ремонту

Главный механик

Подразделения главного механика

Главный энергетик

Подразделения главного энергетика

Подразделения главного энергетика

Подразделения главного энергетика

Зам. директора ЛЗ по производству

ПДО

ПЧЛ

ПСЛ

ПЦЛ

ПСВЛ

КСПТМ

Производство переработки вторичных ресурсов

Зам. директора ЛЗ по качеству

ОТК

Помощник по ГО и ЧС

Начальник штаба ГО и ЧС

 

 

Рисунок 3.2 – Организационная структура Литейного завода ОАО «КАМАЗ»

Как следствие технико-экономические показатели работы предприятия значительно уступают зарубежным производителям литых заготовок по показателям качества производительности, эффективности и конкурентоспособности.

Проектные технологии, используемые на литейном заводе, отвечают требованиям 1960-ых и 1970-ых годов, но не соответствуют передовым технологиям XXI века по показателям затрат на производство 1т. литья, экологическим показателям, комфортности условий труда, безопасности и т.д.

Моральный и физический износ оборудования не обеспечивает нужного качества продукции, велики простои на ремонт и обслуживание оборудования, недопустимо велик травматизм работающих (таблица 3.1 3.2)

Прямоточный характер автоматизированного формовочного оборудования не отвечает тенденциям XXI века, не позволяет применить более современные формы организации труда.

Первоначальная стоимость установленного оборудования – 1.2 млрд. долларов США, многократно съамортизирована, но определяющее эффективность и производительность оборудование (плавильное, формовочное, термообрубное) не обновлялось с 1975…1976 гг., т.е. функционирует 37-38 лет. Для литейного оборудования, работающее в условиях повышенных температур, загазованности, запыленности и других неблагоприятных факторов это недопустимо по условиям техники безопасности, производительности труда, обеспечение точности и качества продукции (уровень брака на некоторых ответственных отливках доходит до 20…30%) [211].

Необходимость реконструкции зданий, сооружений, транспортных систем очевидна, однако в условиях кризисной экономики 1990-2012 гг., операционная рентабельность деятельности завода остается низкой (-5,0…+5,0%) и инвестиционная способность предприятия не позволяет вести реконструкцию за счет собственных средств. Активная часть основных фондов плавильная (плавильное, формовочное, термообрубное оборудование) подлежит модернизации и реновации. Однако, кроме инвестиционных условий, дело усугубляется тем, что в России в настоящее время фактически не производятся автоматические формовочные линии (АФЛ), плавильные агрегаты высокой мощности, современные средства автоматизации и роботизации [48].

Технологии, используемые на литейном заводе, строятся на материальных, не отвечающих критериям обеспечения высокой размерной точности отливок, их качества по плотности, бездефектности и т.д.

Рисунок 3.3 – Производство грузовых автомобилей КАМАЗ [211]

Рисунок 3.4 – Производство дизельных двигателей КАМАЗ [211]

А – Физический выпуск продукции

Б - Выручка от реализации продукции

В - Затраты на производство реализованной продукции

Рисунок 3.5 – Количественные показатели деятельности Литейного завода ГО ОАО «КАМАЗ» [211]

 

Таблица 3.1 – Основные финансовые показатели деятельности Литейного завода ОАО «КАМАЗ» [211]

Основные финансовые показатели	2000г.	2001г.	2002г.	2003г.	2004г.	2005г.	2006г.	2007г.	2008г.	2009г.	2010г.	2011г.	2012г.
I. Система показателей ликвидности предприятия
Коэффициент покрытия (текущей ликвидности)	1,0735	1,0085	0,7700	0,8490	0,8810	0,8520	0,7840	0,7590	0,6350	1,0150	1,0385	0,9865	0,8847
Коэффициент быстрой ликвидности	0,4770	0,4670	0,4000	0,5080	0,4350	0,4430	0,2630	0,3900	0,3090	0,5500	0,4530	0,6360	0,6191
Коэффициент абсолютной ликвидности	0,0172	0,0544	0,0410	0,0460	0,0510	0,0180	0,0260	0,0590	0,0155	0,0030	0,0192	0,0042	0,0023
Соотношение краткосрочной дебиторской и краткосрочной кредиторской задолженности	0,4030	0,3785	0,3550	0,4050	0,2930	0,3400	0,2370	0,2320	0,3775	0,3800	0,3940	0,6270	0,6927
Доля собственных оборотных средств в покрытии запасов	0,1100	-0,3250	-0,8400	-0,4400	-0,2700	-0,3600	-0,5370	-0,5620	0,5000	0,4850	0,2600	0,2250	0,2100
II. Система показателей финансовой устойчивости
Коэффициент автономии	0,7115	0,6960	0,6350	0,6690	0,6030	0,6210	0,5500	0,5200	0,5450	0,8200	0,8750	0,7895	0,7547
Коэффициент финансирования	0,4380	0,4475	0,7200	2,0180	1,5160	1,6440	0,8100	0,9200	0,2250	0,4250	0,1450	0,2710	0,3624
Коэффициент маневренности собственного капитала	0,0410	0,0330	-0,0650	-0,0620	-0,0720	-0,0840	-0,1600	-0,1700	0,0050	0,0240	-0,0115	-0,0255	-0,0227
Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами	0,05800	0,1115	-0,1450	-0,1780	-0,1360	-0,1730	-0,2800	-0,3200	0,1150	0,1450	-0,1045	-0,0585	-0,0398
III. Система показателей деловой активности
Коэффициент оборачиваемости
-активов	1,3485	1,3110	1,2950	1,4700	1,4450	1,4460	1,0860	2,3420	0,7795	0,8998	0,6595	0,6690	0,6824
- оборотных средств	4,8795	4,4335	4,7540	4,9100	4,6630	4,7580	5,7000	5,6300	4,3795	4,2955	4,2050	4,2320	4,2125
- запасов	12,2275	10,6680	10,0400	10,2800	9,3930	11,0300	11,1500	11,2200	11,9520	11,6435	10,3080	11,1220	10,8954
-дебиторской задолженности	11,7670	11,5220	11,2250	13,7680	13,1360	13,3520	13,7500	11,5000	7,4575	7,6720	9,0355	7,8895	6,9183
-кредиторской задолженности	5,4940	5,3065	4,5950	3,8500	3,7600	3,6200	5,5300	7,1000	4,5940	4,6280	4,7090	4,6690	4,5734
- собственного капитала	1,7840	1,8510	1,8100	1,8530	2,3560	2,0340	1,3800	3,6800	0,5900	0,6350	0,5600	0,7525	0,4324
Коэффициент устойчивости экономического роста	-0,0105	-0,0330	0,0350	0,0660	0,2150	0,0910	0,0080	0,0720	-0,0043	-0,0045	-0,0050	-0,0052	-0,0057
IV. Система показателей рентабельности
Рентабельность производственной деятельности	0,0142	0,0152	-0,0074	0,0192	0,0080	0,0002	0,0002	0,0428	-0,1241	-0,1956	-0,3642	0,0160	0,0082
Рентабельность продаж	0,0138	0,0149	-0,0071	0.0191	0,0080	0,0002	0,0002	0,0391	-0,1370	-0,2431	-0,6189	0,0146	0,0123
Рентабельность производственного капитала	0,0094	-0,0040	-0,0406	0,0406	0,1633	0,4602	0,0058	0,0065	0,0568	-0,0026	0,0107	-0,0469	0,0012

 

Таблица 3.2 – Возрастная структура основного технологического обрудования Литейного завода ОАО «КАМАЗ» по состоянию на 1.01.2014г. [211]

Виды технологического оборудования	Паспортный срок эксплуатации	Реальный срок эксплуатации	Оценка износа
до 10 лет	до 20 лет	до 30 лет
I. Плавильное оборудование
1.1 Печи плавки Swindell-Dressler, 50 тонн, 8 шт.	10 лет	-	-	100%	80%
1.2 Печи выдержки, Swindell Dressler, 75 тонн, 7 шт.	10 лет	-	-	100%	80%
1.3 Ковшевое оборудование (нестандартное, 50т.)	50 лет	-	50%	50%	75%
1.4 Шихтозавалочное оборудование 10 лет	10 лет	-	-	100%	80%
1.5 Заливочное оборудование	5 лет	25%	25%	50%	-
II. Формовочное оборудование
2.1 Линии опочной формовки «СПО» 5шт.	10 лет	-	-	100%	80%
2.2 Линии безопочной формовки (2шт.) Disamatic	15 лет	-	-	100%	80%
2.3 Линии вакуумно-пленочной формовки	10 лет	100%	-	-	80%
III. Термообрубное обрудование
3.1 Термические печи Swindell-Dressler, 4 шт.	10 лет	-	-	100%	90%
3.2 Обрубные прессы, 34 шт.	15 лет	5%	25%	70%	60%
3.3 Металлорежущие обору-дования, 16 шт.	15…20 лет	5%	25%	70%	60%
IV. Стержневые машины
4.1 Пескострельные машины «Sutter», 36 шт.	10 лет	-	-	100%	80%
4.2 Смесеприготовительные системы	10 лет	-	-	100%	80%

В таблицах 3.3, 3.4 представлены SWOT и STEP анализ Литейного завода ОАО «КАМАЗ»

Таблица 3.3- SWOT – анализ Литейный завод ОАО «КАМАЗ»

Сильные стороны	Слабые стороны
1. большой запас мощности; 2. наличие квалифицированных кадров; 3. комплексность в обеспечении производства отливок; 4. большой опыт; 5. богатые традиции; 6. налаженные партнерские отношения с поставщиками; 7. опыт в освоении новых продуктов (литья, оснастки, машин, инструмента); 8. возможность выпускать чугунное и стальное литье по второму классу точности; 9. возможность работать со многими литыми сплавами; 10. возможность использовать специальные виды литья;	1. ограниченность отливок по размерам (Jmax < 1000 мм) и массе (М < 0,5 т); 2. низкий уровень использования производственных мощностей (коэффициент использования автоматического оборудования 0,3 - 0,35; коэффициент сменности меньше 1); 3. высокий уровень физического износа оборудования (на 95 % используется поколение оборудования начала 70-х годов XIX века); 4. моральный износ оборудования (используемое оборудование на три поколения отстает от современного); 5. устаревшие технологии при производстве форм и стержней, термофинишной обработке отливок; 6. отсутствие структурных подразделений (научно-исследовательских отделов, лабораторий, конструкторских бюро), способных реализовать прорывные технологии, новые материалы, новое оборудование, новые формы организации и управления производством;
Продолжение таблицы 3.3
11. возможность организовать производство в массовом, серийном, мелкосерийном индивидуальном производстве; 12. широкий ассортимент выпускаемой продукции; 13. наличие развитой информационной сети, развитость компьютерных технологий.	7. высокая текучесть кадров, высокая сменяемость высших руководителей; 8. небольшая прослойка высококвалифицированных инженерно-технических работников (технологов, конструкторов, менеджеров), разрыв поколений специалистов; 9. высокие издержки на производство отливок (в 1,5-2,0 раза выше среднеотраслевых); 10. медленные темпы внедрения систем MRP 2; 11. низкий уровень затрат на НИОКР, несовершенство технологии и организации НИОКР; 12. низкие показатели производительности труда (съем литья с 1 м^2 производственной площади, выпуск литья на 1 работающего в 3-4 раза ниже проектных, особенно в чугунном и стальном литье); 13. низкое качество литья, высокий уровень рекламаций; 14. система управления качеством продукции не отвечает принципам ТQМ; 15. не используется бенчмаркинг в менеджменте качества и эффективности; 16. высокий уровень сопротивления внедрению инноваций, низкий уровень восприимчивости инноваций; 17. неэффективная система подготовки и переподготовки кадров; 18. низкая заработная плата; 19. недостаточное финансирование социальной сферы; 20. нет эффективной системы мониторинга и диагностики хозяйственной, экономической и финансовой деятельности; 21. организационная структура управления заводом не ориентирована на инновационный, прорывной и лидирующий тип развития; 22. неэффективный маркетинг, нет районированной и отраслевой направленности; 23. не ясно сформулирована миссия предприятия; 24. нет четкой корпоративной стратегии; 25. нет четкой деловой стратегии; 26. нет четкой функциональной стратегии; 27. нет четкой операционной стратегии; 28. низкая инвестиционная привлекательность предприятия и бизнеса в целом.
Возможности	Угрозы
1. увеличить объем производства за счет загрузки неиспользуемых и законсервированных мощностей; 2. интенсифицировать производство отливок, повысив коэффициент использования оборудования и коэффициент сменности оборудования; 3. охватить поставками отливок новые регионы России и новые страны Ближнего и Дальнего Зарубежья; 4. выйти с поставками отливок на рынки новых отраслей и, прежде всего, машиностроения для газовой, нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей промышленности, дорожного машиностроения и т.д.; 5. выйти на рынки новых стран в связи с возможным вступлением России в ВТО; 6. осуществить глубокую диверсификацию производства на базе глубокой переработки отходов производства и выхода на новые рынки.	1. экономическая ситуация в стране развивается не линейно, а значит возможны отказы в партнерстве с поставщиками и покупателями, резкие колебания цен; 2. рост цен на энергоносители (электроэнергию, газ, мазут) в ближайшие годы приведет к резкому подорожанию литья, снизит его конкурентоспособность по сравнению с пластмассами и другими композиционными материалами; возрастают требования к качеству литья и это вызовет рост затрат на обеспечение качества литья; 3. возрастают требования к охране окружающей среды, что вызовет увеличение затрат на охрану окружающей среды и природопользование; 4. возможно резкое изменение курсовых паритетов рубля, доллара и евро, что сделает трудно прогнозируемыми расчеты по инвестициям и еще больше снизит инвестиционную привлекательность машиностроения и литейного производства.

Таблица 3.4 - STEP-анализ Литейного завода ОАО «КАМАЗ»