Роль и место слесарных работ в промышленном производстве

Роль и место слесарных работ в промышленном производстве

Слесарь - очень распространенная и многоплановая профессия. Существует широкий спектр слесарных работ, следовательно, слесари имеют специализацию в каком-то конкретном виде выполняемых работ.
Работа слесаря необходима на всех этапах создания, эксплуатации и ремонта различной техники. Слесари задействованы при производстве как технических гигантов, так и миниатюрной техники, а также в строительстве любых помещений, зданий, производственных площадок, при создании специальных инструментов для производства. К специальности слесарь относятся также специалисты по эксплуатации и ремонту техники.
На первом этапе производственного процесса работают слесари-инструментальщики. Они изготавливают специальный инструмент, который будет в дальнейшем использован для производства конкретных деталей (это необходимо, если детали имеют свою специфику и не могут изготавливаться на стандартном оборудовании). Также они могут изготавливать формы для получения металлических и пластмассовых деталей литьем. В некоторых случаях слесари производят доводку деталей до необходимого уровня точности ручным способом или с применением технических средств.
Следующий возможный этап производственного процесса - изготовление конкретных деталей. В некоторых случаях на производстве может потребоваться изготовление металлических деталей холодным способом. Для этого существуют следующие виды слесарных работ: рубка, резка, опиливание (до точных размеров), сверление, нарезание резьбы, клепка, паяние, сборка.
Все эти виды работ - процесс создания готовой детали или конструкции из заготовки.
На следующем этапе, когда все основные детали и узлы уже произведены, слесарь производит сборку или монтаж необходимой конструкции или узла. Эту работу выполняет слесарь-монтажник. Он планирует последовательность сборки: какие вспомогательные механизмы должны быть задействованы для упрощения монтажных работ, производит сборку и тестирование (испытание) правильности выполняемых работ. Разнообразие видов сборочных и монтажных работ привело к достаточно узкой специализации слесарей-сборщиков и слесарей-монтажников. Особенности деятельности непосредственно связаны со спецификой производства (например, машиностроение, радиоэлектроника, изготовление приборов, топливная и газовая промышленность, строительство).Далее (чаще уже за пределами

производства) наступает период эксплуатации техники. Следовательно, существуют особые специалисты по ее сопровождению в период эксплуатации и ремонту -
слесари-ремонтники. Они контролируют качество и безопасность работы механизмов. В случае необходимости слесарь-ремонтник осуществляет ремонт нужных деталей, налаживает работы оборудования, монтаж и демонтаж отдельных элементов (например, ремонт станков, изготавливающих механизмы, транспорт, сантехнические, отопительные, газовые системы зданий....).
Должен уметь: Сочетать работу руками, инструментами и на различных станках.

Профессия «слесарь» на современном машиностроительном предприятии является одной из наиболее распространенных.

Каждая из групп слесарей характеризуется специфическими для их работы знаниями и профессиональными умениями. Однако основной базой для каждого слесаря является владение общеслесарными операциями, представляющими собой «каркас», «кирпичики» слесарного мастерства. К ним относятся разметка, рубка, правка, гибка, резка, опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка, клепка и паяние. Эти операции выполняются ручными и механизированными инструментами, которыми должен уметь пользоваться каждый слесарь.

Рабочее место слесаря

На рабочем месте слесарь выполняет операции, связанные с его профессией. Рабочее место оснащается оборудованием, необходимым для проведения слесарных работ.

Рабочее место слесаря может находиться как на закрытой, так и на открытой площадке в соответствии с планировкой производственного помещения и технологией производственного процесса.

Площадь рабочего места слесаря зависит от характера и объема выполняемой работы. На промышленных предприятиях рабочее место слесаря может занимать 4–8 м², в мастерских – не менее 2 м².

Рабочее место слесаря в закрытом помещении, как правило, постоянное. Рабочее место вне помещения может перемещаться в зависимости от производственной обстановки и климатических условий.

На рабочем месте слесаря должен быть установлен верстак, оборудованный соответствующими приспособлениями, в первую очередь слесарными тисками. Большинство операций слесарь выполняет за слесарным верстаком с использованием тисков.

Рабочее место слесаря-сборщика или слесаря по ремонту оборудования может размещаться на сборочном участке.

Помимо основного рабочего места (за верстаком) у слесаря могут быть вспомогательные рабочие места, например, у разметочной, притирочной или контрольной плит, у кузнечного горна или наковальни, у сварочного аппарата, сверлильного станка, механической пилы, ручного пресса, плиты для правки и т. д.

Вспомогательное рабочее место становится основным, если работа имеет специальный характер, например, рабочее место у сверлильного станка, который обслуживает слесарь-сверловщик, рабочее место у притирочной плиты, за которой работает слесарь-притирщик, рабочее место у сварочного аппарата, на котором работает слесарь-сварщик и т. д.

 

Резание металлов

Обработка металлов резанием — один из основных способов изготовления деталей. С помощью резания обрабатывают детали различной формы — от простого валика до сложных корпусов — и разных размеров — от деталей, которые видны разве что под микроскопом, до судовых гребных валов длиной до 30 м.

Виды резания различаются по типу используемого при обработке металлорежущего инструмента. Процесс, при котором используются резцы, называется точением и строганием; сверла применяются при сверлении, фрезы при фрезеровании, абразивный инструмент при шлифовании (отметим, что в металлообработке полирование —: разновидность шлифования).

В зависимости от качества получаемой в результате обработки поверхности различают обдирочные операции (подготовка заготовки к дальнейшей обработке или обработка поверхностей, качество которых не особенно существенно) и финишные операции (часто такую обработку называют тонкой или чистовой). Финишная обработка позволяет получать поверхности, размеры неровностей на которых не превышают долей микрометра (толщина человеческого волоса в среднем 50 мкм!).

Процесс резания металлов в основном характеризуется скоростью резания — количеством снимаемого материала в единицу времени. Но равную скорость резания можно получить или медленно, снимая толстую стружку, (малая подача и большая глубина резания), или быстро — тонкую. Что выгоднее? Что лучше? Решением этих вопросов занимается теория резания металлов, основы которой были заложены в конце XIX — начале XX в.

Большие скорости резания позволяют в короткий срок изготовить деталь, но поверхность, получаемая при этом, обычно не очень высокого качества, а инструмент быстро изнашивается, следовательно, снижается точность обработки.

От того, какой металл (мягкий или твердый, хрупкий или вязкий) требуется обработать, зависит выбор формы режущего инструмента, способы и скорость охлаждения обрабатываемой детали и инструмента. Все это и многое другое приходится учитывать при обработке металлов резанием. Далеко не все в настоящее время поддается расчету, многое решает опыт.

В нашей стране для теоретического и экспериментального исследования резания металлов создан специальный научный институт — Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС).

 

Разметка

Разметка — это операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали, являющаяся частью некоторых технологических операций. Несмотря на большие затраты ручного высококвалифицированного труда, разметка используется достаточно широко, в том числе на предприятиях массового производства. Обычно разметочные работы не контролируются, поэтому допущенные при их выполнении ошибки выявляются в большинстве случаев в готовых деталях. Исправить такие ошибки достаточно сложно, а иногда просто невозможно. В зависимости от особенностей технологического процесса различают плоскостную и пространственную разметки.

Плоскостную разметку применяют при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносят в одной плоскости.

Пространственная разметка — это нанесение рисок на поверхностях заготовки, связанных между собой взаимным расположением.

В зависимости от способа нанесения контура на поверхность заготовки применяют различные инструменты, многие из которых используются и для пространственной, и для плоскостной разметки. Некоторые различия существуют лишь в наборе разметочных приспособлений, который значительно шире при пространственной разметке.

Рубка металла

Рубкой называется операция по снятию с заготовки слоя материала, а также разрубание металла (листового, полосового, профильного) на части режущими инструментами (зубилом, крейц- мейселем или канавочником при помощи молотка). Точность обработки при рубке не превышает 0,7 мм. В современном машиностроении к процессу рубки металла прибегают лишь в тех случаях, когда заготовка по тем или иным причинам не может быть обработана на металлорежущих станках. Рубкой выполняют следующие работы: удаление лишних слоев материала с поверхностей заготовок (обрубка литья, сварных швов, прорубание кромок под сварку и пр.); обрубку кромок и заусенцев на кованых и литых заготовках; разрубание на части листового материала; вырубку отверстий в листовом материале; прорубание смазочных канавок и др.

Производится рубка в тисках на плите или на наковальне. Заготовки больших размеров при рубке закрепляют в стуловых тисках. Обрубка литья, сварных швов и приливов в крупных деталях осуществляется на месте. Ручная рубка весьма тяжелая и трудоемкая операция, поэтому необходимо стремиться максимально ее механизировать.

Правка металла

Правка – это операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла, который можно подвергать только пластичные материалы: алюминий, сталь, медь, латунь, титан.

Различают два вида правки металла: правка в холодном состоянии и в горячем. Правку осуществляют

на специальных правильных плитах, которые изготавливают из чугуна или стали.

Правку мелких деталей можно производить на кузнечных наковальнях. Правка

металлов выполняется молотками различных типов в зависимости от состояния

поверхности и материала детали, подвергаемой правке.

При правке заготовок с необработанной поверхностью используют молотки с

круглыми бойками массой 400г. Круглый боек оставляет на поверхности меньшие следы, чем квадратный.

При правке заготовок с обработанной поверхностью используют молотки, имеющие бойки с мягкими вставками (из меди, алюминия), которые не оставляют следов на поверхности. При правке листового материала используют деревянные молотки-киянки, а очень тонкие листы правят деревянными или металлическими брусками –гладилками.

Правку осуществляют несколькими способами: изгибом, вытягиванием и выглаживанием.

Правку изгибом применяют при выправлении круглого (прутки) и профильного материала, которые имеют достаточно большое поперечное сечение. В этом случае пользуются молотками со стальными бойками. Заготовка располагается на правильной плите изгибом вверх и удары наносят по выпуклым местам, изгибая заготовку в сторону, противоположную имеющемуся изгибу. По мере выправления заготовки силу удара уменьшают.

 

Гибка металла

При работе с металлом очень часто приходится выполнять еще одну операцию, связанную с его пластическим деформированием, — гибку. Ни одна работа, пожалуй, без нее не обходится. При сгибании металла его волокна испытывают одновременно и сжатие и растяжение, нужно внимательно выбирать усилия и радиусы загибов, чтобы пластическая деформация не перешла в деформацию разрыва.

Не следует, например, выбирать радиус загиба меньше, чем толщина заготовки, — это может привести к тому, что на металле появятся трещины или он сомнется на внутренней стороне загиба.

Не стоит гнуть заготовки из стального прутка диаметром больше 10 мм. Полосовую сталь для такой операции лучше выбрать толщиной до 7 мм, а стальные листы — до 5 мм.

Известно, что листовой металл легче гнуть, если его предварительно подогреть. А что делать, если такой возможности нет? Можно обойтись и без подогрева. На внешнюю поверхность в зоне сгиба нужно нанести поперечные риски — лист согнется значительно легче.

Гнуть, как показывает практика, чаще всего приходится либо полосовую сталь, либо трубы. Приемы работы с этими двумя видами металла существенно различаются.

Гибка металла в тисках

Полосовую сталь удобнее всего гнуть в слесарных тисках. Для этого нужно установить заготовку таким образом, чтобы сторона с нанесенной на нее риской места загиба была обращена к неподвижной губке тисков. Риска должна выступать над губкой примерно на 0,5 мм. Удары наносить следует тоже в направлении неподвижной губки тисков.

Для того чтобы загнуть полосу под острым углом, необходимо воспользоваться оправкой, которая соответствует требуемому углу загиба. Ее нужно зажать в тисках вместе с заготовкой, расположив полосу высокой стороной к ней, и загнуть ударами молотка.

Для изготовления из полосовой стали скобы применяется брусок-оправка, равный по толщине проему скобы. Его нужно зажать в тисках вместе с полосой стали и легкими ударами молотка загнуть одну сторону скобы. Затем вложить брусок внутрь скобы и, снова зажав в тисках, поступить так же с другой стороной.

Для крепления труб и металлических стержней различного назначения часто используется хомут из полосовой стали. Он изготавливается на тисках. Для этого берут круглую оправку нужного диаметра, зажимают ее в тисках и двумя плоскогубцами загибают на ней полоску стали необходимой ширины и длины. Затем оправку нужно освободить из губок тисков и, зажав в них отогнутые концы хомутика, придать ему окончательную форму. Лучше наносить удары молотком не по самому хомутику, чтобы не оставить на нем забоев, вмятин и царапин, а через медную пластинку небольшой толщины, которая хорошо передает силу удара.

Полосовая гибка часто применяется при соединении металлических элементов — так называемых гибочных соединениях. Они носят самый различный характер и применяются очень широко. Соединение может быть целиком гибочным — крепежное усилие создается изгибом обоих элементов или одного. Гибочное соединение может играть вспомогательную роль и усиливать, например, резьбовое соединение, использоваться как стопорная шайба или шплинт в соединении гайка-болт.

Резка металла

Резка металла — это разделение его на части или заготовки с помощью ножовки, ножниц и других режущих инструментов.
Операция резки металла в слесарных работах применяется обычно с целью получения заготовок для деталей.
Холодная резка металла может производиться двумя способами: без снятия стружки — различными ножницами, кусачками, и со снятием стружки — ножовкой, резцом, пилой и т. д. Механическая (машинная) резка металла будет рассмотрена в гл. 11 «Обработка деталей корпуса», а тепловая резка — в гл. 7 «Тепловая резка».
Для ручной резки металла без снятия стружки используется следующий инструмент и оборудование.
Ручные ножницы (рис. 4.9, а) применяются для резки тонкого листового материала толщиной до 0,8 мм.

Рис. 4.9. Ножницы для резки металла: а — ручные; б — рычажные; в — переносные для резки угловой стали. 1 — нижний нож; 2 — верхний нож; 3,6 — рукоятка; 4 — промежуточный рычаг; 5 — промежуточная тяга; 7 — вырез щеки.

Стуловые ножницы применяются для резки листового металла толщиной до 3 мм. Рычажные ножницы (рис. 4.9, б) используются для резки металла толщиной до 5—6 м. Для резки мелких угольников предназначены переносные ножницы (рис. 4.9, в).
В настоящее время для механизации ручной резки металла широко применяются пневматические вибрационные ножницы (рис. 4.10), позволяющие резать металл толщиной до 3 мм.

Рис. 4.10. Вибрационные ножницы.

Следует отметить, что названные пределы толщин разрезаемого металла относятся к обычной стали. Для других металлов и сплавов эти значения могут быть больше или меньше, в зависимости от прочности материала.
Для резки труб служит труборез с дисковыми ножами, закрепленными на корпусе и ползуне.
Резку металла вручную со снятием стружки выполняют при помощи ножовки. Распиливаемый материал необходимо закреплять в тисках таким образом, чтобы он не вибрировал при пилке (рис. 4.11).

Рис. 4.11. Правильное положение ножовки во время работы.

Ножовкой работают со скоростью 30—60 двойных ходов в минуту. Твердые металлы разрезают с меньшей скоростью, мягкие — с большей. Нажимают на ножовку при движении вперед; при обратном ходе нажимать не следует. В конце резки нажим ослабляют.
Если при разрезании заготовок не требуется получить чистые торцы, то допускается ради экономии времени надрезать металл (круглый, шестигранник и т. п.) с нескольких сторон, не доходя до середины, а затем отломить заготовку.

3. Размерная слесарная обработка.

Опиливание металла

Опиливание — это операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента — напильника, целью которой является придание заготовке заданных формы и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. В большинстве случаев опиливание производят после рубки и резания металла ножовкой, а также при сборочных работах для пригонки детали по месту. В слесарной практике опиливание применяется для обработки следующих поверхностей:

• плоских и криволинейных;

• плоских, расположенных под наружным или внутренним углом;

• плоских параллельных под определенный размер между ними;

• фасонных сложного профиля.

Кроме того, опиливание используется для обработки углублений, пазов и выступов.

Различают черновое и чистовое опиливание. Обработка напильником позволяет получить точность обработки деталей до 0,05 мм, а в отдельных случаях и более высокую точность. Припуск на обработку опиливанием, т. е. разница между номинальным размером детали и размером заготовки для ее получения, обычно небольшой и составляет от 1,0 до 0,5 мм.

Обработка отверстий.

После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижения шероховатости поверхностей, а также обработка предварительно полученных отверстий (например, литьем, продавливанием и т.п.). Обработка отверстий выполняется несколькими способами, в зависимости от того, какие параметры точности и шероховатости поверхности отверстия заданы чертежом. В соответствии с выбранным способом обработки выбирается и инструмент для ее осуществления. При обработке отверстий различают три основных вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, зенкерование.

 

Сверление

 

Сверление — это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента — сверла. Различают сверление ручное — ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства используются для получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах небольшой и средней твердости (пластмассы, цветные металлы, конструкционные стали и др.). Для сверления и обработки отверстий большего диаметра, повышения производительности труда и качества обработки используют настольные сверлильные и стационарные станки — вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные.

Одной из разновидностей сверления является рассверливание — увеличение диаметра отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, также как и для сверления, используют сверла. Не рекомендуется рассверливать отверстия, полученные в заготовке методом литья, ковки или штамповки. Такие отверстия имеют различную твердость по поверхности отверстия из-за окалины, образующейся при литье, а также из-за неравномерной концентрации внутренних напряжений в металле на различных участках поверхности отверстий, полученных методом ковки или штамповки. Наличие мест с неравномерной и повышенной твердостью поверхности приводит к изменению радиальных нагрузок на сверло в процессе обработки отверстия, что ведет к смещению его оси, а также является причиной поломки сверла. Обработка отверстий сверлением и рассверливанием позволяет получить точность размеров обработанного отверстия до 10-го квалитета и шероховатость обработанной поверхности до Rz 80.

 

Зенкерование

 

Зенкерованием называется операция, связанная с обработкой предварительно просверленных, штампованных, литых или полученных другими методами отверстий с целью придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонений от круглости и других дефектов), а также достижения более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8-го квалитета) и более низкой шероховатости (до Ra 1,25). Зенкерование ведут либо на настольных сверлильных станках (при небольших диаметрах отверстий), либо на стационарном сверлильном оборудовании, устанавливаемом на фундаменте. Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не применяется, так как оно не может обеспечить получение требуемых точности и шероховатости поверхности. К разновидностям зенкерования относятся зенкование и цекование.

 

Зенкование

 

Зенкование — это обработка на вершине просверленных отверстий цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклепок, а также фасок. Операция выполняется при помощи специального инструмента — зенковки.

Основные правила зенкования отверстий:

• необходимо соблюдать правильную последовательность зенкования отверстий: вначале просверлить отверстие, а потом осуществить его зенкование;

• сверление отверстия и его зенкование следует производить с одной установки заготовки (детали), сменяя только инструмент;

• зенкование следует выполнять при ручной подаче зенковки и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин) с применением эмульсии, глубину зенкования надо проверять штангенциркулем или линейкой станка;

• при зенковании отверстий цилиндрической зенковкой, когда диаметр цапфы больше диаметра отверстия, необходимо вначале просверлить отверстие по диаметру цапфы, а затем зенковать отверстие. Заключительная операция — рассверливание отверстия на заданный размер.

Цекование — это операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится с помощью специального инструмента — це- ковки, которая устанавливается на специальных оправках.

 

Развертывание

 

Развертывание — это операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малой шероховатостью (до Ra 0,63). Обработка развертыванием выполняется после предварительного сверления, рассверливания и зенкерования отверстия развертками, которые подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляется развертывание как вручную, так и на станках, как правило, стационарных. Конструкция инструмента выбирается в зависимости от применяемого метода обработки.

Основные правила развертывания отверстий:

• необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей;

• ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое;

• в процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую;

• ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой;

• в процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки;

• точность обработки развернутых отверстий следует проверять калибрами: цилиндрических — проходным и непроходным; конических — по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается проверять контрольным штифтом «на карандаш»;

 

• сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо производить с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент.

3.3 Обработка резьбовых поверхностей.

Обработка резьбовых поверхностей — это операция, которая осуществляется снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием. В первом случае речь идет о нарезании резьбы, а

Дефект Причина Способ предупреждения Сверление Перекос отверстия Стол станка неперпендикулярен шпинделю. Попадание стружки под нижнюю поверхность заготовки. Неправильные (непараллельные) подкладки. Неправильная установка заготовки на столе станка. Неисправные и неточные приспособления Выверить правильность положения стола. При установке очищать стол и заготовку от грязи и стружки. Исправить или заменить прокладки. Проверить установку и крепление заготовки. Заменить приспособление исправным Смещение отверстия Биение сверла в шпинделе. Увод сверла в сторону. Неправильная установка или слабое крепление заготовки на столе (при сверлении заготовка сместилась). Неверная разметка при сверлении по разметке Устранить биение сверла. Проверить правильность заточки сверла, выверить его на биение и правильно заточить. Проверить установку и крепление заготовки, надежно закрепить ее на столе станка. Правильно размечать заготовку Завышенный диаметр отверстия Люфт шпинделя станка. Неправильные углы заточки сверла или разная длина режущих кромок. Смещение поперечной режущей кромки Во всех перечисленных случаях следует правильно переточить сверло Грубо обработана поверхность стенок отверстия Завышена подача сверла. Тупое и неправильно заточенное сверло. Некачественная установка заготовки или сверла. Недостаточное охлаждение или неправильный состав охлаждающей жидкости Правильно заточить сверло. Проверить правильность крепления сверла и обрабатываемой заготовки. Увеличить охлаждение сверла или заменить охлаждающую жидкость Увеличение глубины отверстия Неправильная установка упора на глубину Точно установить упор на заданную глубину резания

Окончание табл. 3.2 Дефект Причина Способ предупреждения Зенкерование Грубая обработка, задиры на обработанной поверхности отверстия Под зубья инструмента попадает стружка Отверстия в заготовках из стали обрабатывать с применением смазывающе-охлаждающей жидкости Перекос отверстия, зенкерованного в необработанной корпусной детали Неправильная установка заготовки на столе станка При установке заготовки на столе станка особое внимание обращать на расположение оси обрабатываемого отверстия относительно оси инструмента. Прочно закреплять заготовку на столе станка Диаметр зенкованной части отверстия больше диаметра зенковки Диаметр штифта зенковки меньше диаметра отверстия Внимательно следить за тем, чтобы диаметр штифта зенковки точно соответствовал диаметру обрабатываемого отверстия Глубина зенкования части отверстия меньше или больше заданной Работа не окончена. Невнимательность при измерениях, невнимательность при работе Продолжить работу и более внимательно относиться к измерению глубины зенкования. Во втором случае брак является неисправимым   Грубая обработка, задиры на обработанной поверхности Обработка производилась без смазывающе- охлаждающей жидкости. Применялись неправильные приемы развертывания И при черновом и при чистовом развертывании отверстий в стальных деталях обязательно применять смазывающе- охлаждающую жидкое! ь. Развертывание производить только вращением воротка по часовой стрелке Диаметр развернутого отверстия меньше заданного, проходная пробка калибра не входит в отверстие Работа выполнялась сильно изношенной разверткой Сменить инструмент

во втором — о ее накатывании. В условиях промышленного производства обработка проводится с использованием универсального или специального (резьбонарезного и резьбонакатного) оборудования. На практике при сборке, ремонте оборудования и проведении монтажных работ применяется нарезание и накатывание резьбы вручную или с помощью ручных механизированных инструментов и приспособлений.

4. Пригоночные операции слесарной обработки.

4.1.Распиливание и припасовка.

Распиливание является разновидностью опиливания. При распиливании выполняется обработка напильником отверстия или проема для обеспечения заданных форм и размеров после того, как это отверстие или проем предварительно получены сверлением, обсверливанием контура с последующим вырубанием перемычек, выпиливанием незамкнутого контура (проема) ручной ножовкой, штамповкой или др. Эта операция часто применяется в слесарной практике, особенно при выполнении ремонтных, сборочных и инструментальных работ.

Рисунок 15.1 Шаблон и вкладыш: а - шаблон; б - выработка; в - вкладыш (Б. С Покровский В. А. Скакун «Слесарное дело» Москва 2003)

В зависимости от формы контура, подлежащего распиливанию, выбирается форма рабочего инструмента (напильника, надфиля), соответствующие приспособления и контрольно-измерительные инструменты.

Особенность операции распиливания по сравнению с опиливанием состоит в том, что контроль качества обработки (размеров и конфигурации) производится специальными проверочными инструментами - шаблонами, выработками, вкладышами и т.д. наряду с применением универсальных измерительных инструментов.

Припасовка - это слесарная операция по взаимной пригонке способами опиливания двух сопряженных деталей (пары). Припасовываемые контуры пар деталей подразделяются на замкнутые (типа отверстий) и открытые (типа проемов). Одна из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называется проймой, а деталь, входящая в пройму, - вкладышем.

Распиливание и припасовка - весьма трудоемкие слесарные операции, поэтому их стараются по возможности механизировать.

Шабрение.

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом - шабером.

Цель шабрения - обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.

Широкое применение шабрения объясняется тем, что полученная поверхность обладает особыми качествами:

• более износостойка, чем шлифовальная или полученная притиркой абразивами, потому что не имеет шаржированных в поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;
• лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки (соскабливанию) этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает коэффициент трения;
• позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.

Ручное шабрение - трудоемкий процесс, поэтому его заменяют более производительной обработкой на станках.

Шабрению предшествует чистовая обработка резанием. Поверхность, подлежащую шабрению, чисто и точно обрабатывают, опиливают личным напильником, строгают или фрезеруют. На шабрение оставляют припуск 0,1...0,4 мм в зависимости от ширины и длины поверхности.

При больших припусках и значительных неровностях поверхность сначала припиливают личным напильником с проверкой на краску (рисунок 17.2), напильник предварительно натирают мелом для устранения скольжения по краске и засаливания насечки.

Рисунок 17.2 Припиливание поверхности с проверкой на краску (Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела М.: Высш. шк., 1989.)

Напильник перемещают круговым движением, снимая металл с окрашенных мест. В целях предотвращения образования глубоких напильник очищают стальной щеткой. Опиливание ведут осторожно, так как при излишнем опиливании могут остаться глубокие впадины.

После опиливания окрашенных пятен заготовку (деталь) освобождают от тисков и вторично проверяют плоскости на окрашенной поверочной плите, затем продолжают опиливать слой металла по новым пятнам краски. Опиливания и проверки чередуют до тех пор, пока не будет получена ровная поверхность с большим количеством равномерно расположенных пятен (особенно по краям).

Притирка и доводка.

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

 

Притирка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми соответственно или на обрабатываемые поверхности, или на специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0,01...0,02 мм. Точность притирки - 0,001...0,002 мм. Доводка обеспечивает точность по 5...6-му квалитетам и шероховатость поверхности до Ra 0,05.

В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и их седла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов и т. п.

Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные, а также и массивные твердые тела, применяемые для механической обработки различных материалов.

Абразивы делятся на естественные (природные) и искусственные. Различают также твердые абразивные материалы, имеющие твердость, большую твердости закаленной стали, и мягкие, имеющие меньшую твердость.

К твердым естественным абразивным материалам относят минералы, содержащие оксид алюминия (естественный корунд, наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Для притирки (доводки) стали применяют порошки электрокорунда нормального, белого и хромистого, а также монокорунда, для обработки чугуна и хрупких материалов - карбид кремния, для обработки твердых сплавов и других труднообрабатываемых материалов - порошки карбида бора, синтетических алмазов.