Обоснование места строительства

Обоснование места строительства

Основным показателем выбора места строительства являются экономические показатели проекта. Оптимальный вариант выбора должен обеспечить минимальные капитальные затраты на строительство и низкую себестоимость выпускаемой продукции при ее высоком качестве.

Это будет зависеть от наличия:

- транспортных путей в выбранном районе;

- сырьевой базы и степени отдаленности сырья от площадки строительства;

- близости топлива, стройматериалов и их стоимости;

- обеспечения нужного количества и качества воды;

- результатов технологических и геологических изысканий,

характеризующих состояние и физико-механические свойства грунтов, климатические условия;

- близости потребления выпускаемой продукции;

- резерва обеспечения создаваемого объекта рабочей силой.

Важную роль играет возможность обеспечения производства

квалифицированными кадрами химиков и их подготовка в районе строительства.

Кроме того, для производства баллиститных порохов необходимо ряд специфических требований:

- возможность быстрой эвакуации на заранее подготовленную

площадку;

- для строительства требуется большая площадь;

- необходимо наличие лесного массива.

На основании перечисленных факторов выбранный район строительства - Алтайский край. Площадка для строительства - район города Бийска.

Город Бийск является конечным пунктом железнодорожного сообщения. Имеются водные пути по рекам Бия, Катунь, Обь; воздушные сообщения. Город является центром хорошо развитой системы шоссейных дорог.

Такое расположение производства позволяет снабжать его сырьем и обеспечивать своевременную отправку готового продукта.

Электроэнергию, пар и горячую воду предприятия города получают от двух ТЭЦ, одна из которых закольцована в Западно-Сибирское энергетическое кольцо.

Строительными материалами предприятия обеспечивают два кирпичных завода и завод железобетонных изделий.

Река Бия достаточно полноводна, температура воды 5÷22 °С, качество ее хорошее.

В Алтайском крае средняя зимняя температура: -19 °С, летняя: +18,9 °С, максимальная зимняя температура -45 °С, летняя: +35 °С. Средняя относительная влажность воздуха: 65÷70 %. Грунт в основном песчаный и не проседает [3].

Город окружен лесами, вокруг него много деревень и рабочих поселков, а значит, есть возможность для эвакуации.

Кадры для производства набираются в городе Бийске и его
окрестностях. Обучение рабочих проводится в СПТУ-4. Инженерно
технический состав готовит Бийский филиал Алтайского Государственного Технического Университета им. И. И. Ползунова и Алтайский политехничес-кий колледж.

 

Аналитическая часть

Выбор метода производства

В настоящее время существуют два способа изготовления пороховой массы - полунепрерывный и непрерывный.

По непрерывному способу изготовления пороховой массы начинают с подготовки и дозировки компонентов, входящих в состав. Коллоксилин в смеситель подается в виде коллоксилиноводной взвеси (КВВ) с концентрацией 8-10%, предварительно приготовленной в ажитаторе точной концентрации, при перемешивании механическими мешалками. После заполнения ажитатора КВВ подогревается и одновременно центробежным насосом, по циркуляционному массопроводу, перекачивается в тот же ажитатор.

Дозировка КВВ производится при помощи объемно-импульсных дозаторов, из которых определенное количество КВВ поступает в мешатель непрерывного действия.

Стеарат цинка вводится в состав пороха в виде суспензии с полиметилсилоксановой жидкостью и индустриальным маслом в баке плавителе. Откуда суспензия насосом-дозатором через переключатель потоков подается в мешатель по обогреваемому трубопроводу. Туда же поступают сыпучие компоненты - углерод, фторопласт и вещество Ц-2, предварительно взвешенные и перемешанные с водой в баке - суспензиаторе.

Суспензия двуокиси титана готовится аналогично суспензии централита в аппарате приготовления и транспортирования суспензии -АПТС.

Нитроглицерин с помощью объемно-импульсного дозатора подается в аппарат приготовления смеси растворителей АПР-1700, туда же из АПТС подается суспензия централита. Приготовленная смесь пластификаторов при помощи воды инжектором по специальному трубопроводу подается в здание приготовления пороховой массы во второй смеситель.

Компоненты пороховой смеси смешиваются в двух последовательно расположенных смесителях, а затем через промежуточный смеситель поступают в смеситель общих партий.

При полунепрерывном способе производства подготовка и дозировка остальных компонентов производится путем протирания вручную их через сита и взвешивания на весах всех навесок (в зависимости от процентного содержания компонента в пороховой массе и общей загрузки пороховой массы в варочный котел).

Смешивание компонентов пороховой массы производится в аппарате Броунса. Масса из котла сливается в смеситель общих партий. Усреднение пороховой массы производится в смесителе до отжима ее от воды. На анализ пороховая масса отбирается прямо из смесителя.

Преимущества непрерывной схемы:

- устранен ручной труд по дозировке и транспортировке сырья и полуфабрикатов, а следовательно сокращена потребность в рабочей силе и увеличена производительность труда;

- уменьшена вероятность ошибок при дозировке исходных компонентов;

- повысилось качество пороховой массы по равномерности распределения компонентов, так как смешение непрерывное, дозировка более точная;

- предусмотрена автоматизация технологического процесса с дистанционным управлением позволяющая вывести обслуживающий персонал из взрывоопасного помещения и сократить количество рабочих.

Исходя из вышеизложенного, при выборе метода производства пороховой массы непрерывная схема заслуживает большего внимания.

Полученную пороховую массу можно переработать в порох баллиститного типа тремя способами:

- периодическим;

 

- полунепрерывным;

- непрерывным.

Стадия переработки пороховой массы предназначена для отделения массы от воды, ее гомогенизации, уплотнения и получения пороховых элементов требуемой формы и размеров.

Периодический способ был создан в довоенные годы и предназначен для изготовления артиллерийских порохов и малогабаритных ракетных топлив.

По этому способу переработка пороховой массы начинается на горизонтальных вальцах в несколько прокаток до получения влажности 0,8% и толщиной полотна 1,4-2 мм. Затем пороховое полотно сворачивается и вручную в утепленном мешке переносится в помещение вертикальных вальцев, которые служат для того, чтобы придать полотну равномерную толщину 0,8-1,2 мм. и скатать его в прочный плотный рулон, соответствующий размерам изложницы гидравлического пресса.

Перед прессованием пороха полуфабрикат подогревают при температуре 80-90°С в течении 15-30 мин. Во время прессования аппаратчик выходит из кабины и наблюдает за процессом из взрывобезопасного помещения.

Выходящие из пресса трубки разрезаются педальным ножом, находящемся в приемной кабине.

Недостатки периодической схемы:

- большая трудоемкость операции вальцевания;

- много межфазных перевозок, так как каждый аппарат находится в отдельном здании;

- опасность производства;

- большое количество брака (до 20-30%), в основном по воздушным включениям и недопрессовке;

- максимальный диаметр изделия 0,08 м.

Полунепрерывная схема Ш-3, Ш-4 разработана в 1942-1943 годах в г. Перми группой советских ученых во главе с А.С. Бакаевым. Разработка этой схемы представляет собой крупный качественный скачек в области пороходелия. Впервые была показана возможность работы аппаратов по переработке пороховой массы в изделия. По этой схеме пороховые "макароны" после Ш-1 без измельчения крошки направляются на сушку, где их высушивают теплым воздухом, температура которого 60-70°С, до влажности 1%.

После сушки "макароны" в мешках транспортируют на стадию прессования и вручную загружают в шнек-пресс-гомогенизатор Ш-3.

Пороховая масса в Ш-3 в результате температурно-тепловых воздействий уплотняется, пластифицируется, гомогенизируется и выходит из него в виде тонких прозрачных нитей диаметром 0,003-0,005 м. ("вермишель"). Их собирают в мешки и транспортируют в следующее здание, где подогревают в термошкафу и загружают в формующий шнек-пресс Ш-4 для получения пороховых элементов определенной формы и размеров.

Преимущества полунепрерывной схемы:

- резко увеличена производительность фазы переработки, от 130 кг/ч (по периодической схеме) до 220-250 кг/ч (по данной схеме);

- стало возможным изготавливать шашки больших размеров. Недостатки полунепрерывной схемы:

- повысилась взрывоопасность производства;

- порох имеет повышенную скорость горения по сравнению с порохом, изготовленным по периодической схеме. Причиной этого является недостаточное уплотнение и пластификация пороховой массы на шнек -прессе Ш-3 по сравнению с вальцами;

- велика потребность в рабочей силе.

Отмеченные недостатки привели к разработке схемы с использованием каскада непрерывно действующих валыдев.

Каскадный способ производства разработан в НИИ-125. Эта схема является первой непрерывнодействующей технологической схемой по переработке пороховой массы в изделия. Для окончательного удаления воды из пороховой массы и завершения процесса пластификации нитроцеллюлозы, в данной схеме используются непрерывнодействующие вальцы, работающие параллельно. На первых вальцах получается пороховой полуфабрикат ("таблетка") с влажностью 3-4%, на вторых с влажностью 0,8%. Формование проводится на шнек - прессе Ш-34, резка изделий осуществляется пневматическим ножом. Все эти аппараты собраны в один поток. Межфазная транспортировка осуществляется скиповыми подъемниками. Управление процессом ведется с пульта.

Достоинства каскадного способа:

- взрывоопасный шнек - пресс заменили безопасными непрерывнодействующими вальцами;

- резко уменьшилась потребность в рабочей силе;

- стала возможна механизация процессов. Недостатки каскадного способа:

- при переработке пороховой массы на вторых вальцах очень часто наблюдалось возгорание массы. Причиной является то, что при вальцевании полуфабрикатов с влажностью 2-2,5% интенсифицировались процессы термо- и механодеструкции нитроцеллюлозы, которая сопровождается выделением тепла;

- низкая термостабильность получаемых изделий.

Производительность схемы при изготовлении артиллерийских

порохов составляет 270-280кг/ч.

В 1956-1957 гг. для исключения вспышек на вальцах и повышения термостабильности формуемых порохов вторые вальцы были заменены непрерывно действующей сушилкой.

 

В настоящее время наиболее распространенной является переработка пороховой массы в порох по непрерывной схеме, которая включает непрерывное вальцевание, сушку и прессование в шнек - прессе Ш-34. По данной схеме на непрерывно действующие вальцы через дозатор подается пороховая "крошка". Возвратный брак подается вместе со взвесью пороховой массы в отжимной аппарат ПО-125. Вальцевание ведется до влажности 2-2,5%, а затем пороховая "таблетка" транспортируется в сушилку шнекового типа, где высушивается до 0,3-0,9%о. После сушки пороховая "таблетка" шнековым дозатором через сепаратор и металоотсекатель подается в бункер шнек - пресса Ш-34. Полученное пороховое изделие транспортируется в приемную кабину, где режется на требуемую длину автоматическим станком. Готовый порох (изделие) укладывается в специальные ящики (контейнеры) и транспортируются в зону охлаждения и разбраковки.

По сравнению с другими схемами эта схема имеет ряд преимуществ:

- применение отжимного аппарата позволяет увеличить производительность узла отжима, обеспечить полную автоматизацию отжима, осуществить процесс отжима до влажности 6-10%, вывести с фазы обслуживающий персонал;

-применение вальцев завода "Большевик" позволяет равномерно подсушивать пороховое полотно с одновременной его пластификацией, гомогенизацией и уплотнением;

-применение сушилки шнекового типа позволяет более равномерно подогревать пороховой полуфабрикат, снизить расход нагнетаемого воздуха, автоматизировать процесс сушки;

Применение пресса Ш-34 позволяет увеличить производительность фазы и автоматизировать процесс формования.

Таким образом, применение аппаратов непрерывного действия позволили максимально автоматизировать производство баллиститных порохов, что привело к резкому сокращению потребности в рабочей силе и уменьшению опасности производства.

Расчетно-техническая часть

Переработка пороховой массы

Технологическая схема переработки пороховой массы в порох включает приемку пороховой массы, отжим ее от воды, вальцевание пороховой "крошки", сушку порохового полуфабриката, формование пороховых элементов требуемой формы и размеров, резку и укладку пороха в контейнеры, комплектацию партий пороха.

Пороховая смесь принимается в смесители объемом 40м³. Смесители обеспечивают прием, поддержание во взвешенном состоянии и непрерывную подачу пороховой смеси на фазу отжима. С целью исключения разбавления смесей и стабилизации работы фазы отжима:

- первые и последние порции смеси, разбавленные промывными водами, принимаются в баки оборотной воды;

- середина смеси принимается в рабочий смеситель, где должно быть не менее 15 ж³ массы данного состава;

- оборотная вода очищается на фильтровальной установке. Фильтровальная установка содержит траверсу и коллектор, которые соединенные между собой направляющими стержнями. На эти стержни с помощью хомутов крепятся тканевязаные рукава, выполненные из синтетических материалов, устойчивых к воздействию агрессивных сред. При работе с пороховой массой они не теряют своих свойств и надежно обеспечивают длительную и качественную работу фильтрующей поверхности. Материал по своим свойствам гарантирует почти полное удаление частиц пороховой массы из водной среды. Принцип работы установки заключается в непрерывном или периодическом отборе воды через фильтр, установленный в смесителе. С периодической регенерацией фильтра через 15 минут, методом закачки через него воды (по 2 минуты) в автоматическом режиме, при работающих мешалках. Использование в качестве фильтрующего элемента тканевязаного рукава позволяет проводить очистку отжимных и промывных вод от пороховой массы и сгущение ее в

смесителе. Фильтрат направляется цех приготовления пороховой массы для повторного использования в производстве. Хранение пороховой массы производится при непрерывном перемешивании одной мешалкой. Время циркуляции массы во время пуска блока, перед подачей массы на отжим при работе трех мешалок составляет 15 минут. Из расходного смесителя пороховая взвесь по циркуляционному массопроводу подается в бункер аппарата ПО-125-1000М. Свободная вода уходит из аппарата через фильтр на фильтрацию, а масса захватывается вращающимся шнек - винтом и выдавливается из аппарата через отверстие фильеры в виде пороховых шнуров. При прохождении массы в постепенно уменьшающемся пороховом сечении межвиткового пространства и втулки аппарата происходит дальнейший отжим массы от воды. Выходящие из отверстия фильеры пороховые шнуры срезаются многолопастным ножом, установленном на шнек - винте. По течке "макароны" подаются в протирочный барабан и измельчаются в "крошку". Это измельчение необходимо для повышения безопасности процесса вальцевания и увеличения производительности вальцев. Одновременно с подачей массы в бункер отжимного пресса подаются предварительно измельченные возвратные отходы шнек -дозатором подгруза ВТО из отдельной кабины. Влажность пороховой "крошки" 6-12%.

Отжатая пороховая "крошка" с помощью ковшевого элеватора подается на фазу вальцевания с целью ускорения сушки, пластификации, формования "таблетки" в процессе многократного механического воздействия на нее высоким давлением и повышенной температурой. Вальцевание производится на горизонтальных вальцах. Пороховая "крошка" из бункера загрузки вальцев шнек - дозатором через металлотсекатель по течке подается в центральную часть зазора между валками. В процессе вальцевания масса распределяется по всей поверхности рабочего валка в виде листа, с толщиной, равной величине зазора и под действием распорных усилий продавливается через щелевые отверстия в формующих кольцах установленных на торцах заднего валка. После чего срезается вращающимися дисковыми ножами в виде "таблеток", которые с помощью пневмотранспорта подаются на фазу сушки порохового полуфабриката [15].

Фаза сушки предназначена для дальнейшего удаления влаги из пороховой "таблетки", полученной после вальцевания, до регламентируемой влажности и осуществляется в секционной шнек - транспортной сушилке (СШТС). Перемещаясь по желобам секции и перегружателей "таблетка" контактируя с горячими стенками желобов разогревается и высушивается. С целью интенсификации теплопередачи на первой стадии сушки, шнек первой секции выполнен с полыми обогреваемыми витками, а во второй и третьей секции обогреваются только трубы шнеков. Образующиеся пары воды и растворителей собираются в помещении сушилки и через шахты естественной вентиляции сбрасываются в атмосферу. Степень сушки порохового полуфабриката регулируется температурой теплоносителя, обогревающего желоба и винты сушилки, временем сушки (скоростью вращения шнеков) и производительностью сушилки (количество пороховой "таблетки", подаваемой в единицу времени). Высушенная "таблетка" после СШТС с помощью пневмотранспорта подается на фазу прессования.

Фаза прессования предназначена для получения из порохового полуфабриката готового пороха определенной формы, геометрических размеров и плотности. Прессование пороха проводится на непрерывно действующем шнек - прессе ШС-34М.

Пороховая "таблетка" подается в циклон, установленный на загрузке шнека и дальше через металоотсекатель, затем через распределитель, по шнек-дозерам и течкам попадает в бункер пресса. Она захватывается витками винта пресса и продвигается вдоль рифов втулки в прессующую часть аппарата. По мере продвижения материала за счет

уменьшения объема каналов винта, нарастающего градиента давления и сдвиговых процессов происходит опрессовывание в монолитную массу. Дальнейшее уплотнение пороховой массы, придание формы и размеров происходит в пресс - инструменте в течении 30-40 минут. Выпрессованные из пресс - инструмента пороховые шнуры, по ленточному транспортеру, через распределительную гребенку, заправляются на автоматический резательный станок АРДК-8/80 и режутся на отрезки заданной длинны. Затем отрезки транспортируются автоматом для укладки мелких изделий АУМИ в приемную кабину с последующей укладкой их в контейнеры. Заполненный контейнер снабжается соответствующей этикеткой и вывозится с помощью электротельфера на площадку временного хранения, предусмотренную планировкой. Затем контейнеры грузятся на спецмашину и отправляются в здание набора общих партий.

В здании набора общих партий осуществляется разбраковка и мешка общих партий пороха [16].

Температура и влажность воздуха, поддерживаемая при выполнении этих операций соответственно равны 25-35°С и 65-85%. Разбраковка и мешка партий пороха проводится в круглых "стенках"- квадратные стеллажи емкостью 600 кг пороха. Перед выкладкой выстанавливаются "стенки" так, чтобы указатели на них были в вертикальном положении. По мере поступления порох равномерно выкладывается в "стенках" по 25-35 кг. Это является первым этапом мешки. После заполнения всех стенок она поворачивается на 90°, при этом горизонтальные слои трубок занимают вертикальное положение. Это второй этап мешки. Указатели занимают горизонтальное положение. Третьим этапом мешки является разбраковка. Вдоль здания выставляется штабель пустых круглых "стенок". Из повернутой "стенки" берется по 5-10 кг трубок по всей ширине "стенки" и перекладываются в пустые. Пороховые трубки отбраковываются по длине и внешнему виду. По окончании разбраковки последней партии проводят физико-химический анализ образцов. При получении удовлетворительных результатов партия поступает на баллистические испытания. При получении удовлетворительных результатов партия поступает в мастерскую комплектации зарядов. В противном случае данная партия возвращается в цех формования на исправление.

Расчет теплового баланса

В данном разделе производится расчет расхода теплоносителя (воды) на нагрев пресса ПО-125-1000. Подогрев рабочей части аппарата и пороховой массы ведется с целью улучшений условий отжима за счет уменьшения жесткости пороховой массы, придания ей большей пластичности, достижения большей безопасности в работе. Данные для расчета:

1. Начальная температура обогреваемой воды +50°С;

2. Температура воды на входе +40°С;

3. Температура выходящей массы +70°С;

 

4. Давление в прессующей зоне пресса 34МПа;

5. Количество перерабатываемой массы в час 1000кг. Полезная работа выдавливания:

= ,

где S_ф - площадь сечения формующей втулки, м²;

P- давление в прессе, МПа;

V - скорость выдавливания массы, м/с.

 

Скорость выдавливания массы из пресса определяется по формуле:

V=

 

где q - расчетная производительность пресса, кг/с;

j - плотность пороха, кг/м³.

S_ф = 0.0679м²;

Р = 34МПа = 340 10⁴ кгс / м²;

j = 1620кг /м³;

q = 1000кг/ч = 0,218кг/с,

Тогда

 

V= =2,53 м/с;

 

=0,0679 2,53 =584,1 Дж/с

 

Работа трения пороховой массы о винт:

=1- ,

где - коэффициент полезного действия винта = 0.94;

=1- 584,1=37,28 Дж/с.

Работа трения пороховой массы о корпус пресса:

=π D L n t μ,

где D - диметр винта в прессующей части пресса, м;

L - длинна рабочей части корпуса;

Р - давление в прессе, МПа;

n - число оборотов винта, об/мин;

t - шаг винтовой нагрузки, м;

μ- коэффициент трения пороха о металл.

D = 0,243 м;

L= 1,500 м;

Р = 34МПа = 340 10⁴ кгс /м²;

n= 7,5 об/мин = 0,778 рад/с;

μ=10

=3,14 0,243 1,500 0,24 =3633012,7 Дж/с.

Общая работа трения:

= + ;

= 37,28 + 3633012,7 = 3633049,9 Дж/с.

Тепло выделяемое за счет трения:

= ;

= = 8508,3 Дж /с.

 

Тепло необходимое для нагрева пороховой массы:

= ( - ),

где G_M - количество перерабатываемо массы,кг;

С_м - теплоемкость пороховой массы, Дж/кгК.

G_M= 1000 кг;

С_м=1,55 Дж/кгК;

=323 К;

= 313 К;

Q_M =1.55 10³ 1000(323-313) = 8611 Дж/с.

Потери тепла в окружающую среду:

Q_nom =K-F- ,

где К - коэффициент теплопередачи корпуса пресса в окружающую среду, Вт/(;

F - площадь обогреваемой стенки корпуса, м²;

Δ - разность температур стенки корпуса и окружающей среды.

K= ,

где α_α - коэффициент теплопередачи от теплоносителя к стенке, Вт/(;

δ - толщина стенки корпуса, м;

λ - коэффициент теплопроводности бронзы, Вт/(м К);

α_х - коэффициент теплоотдачи от стенки в окружающую среду, Вт/(

λ = 46,5 Вт /(м К);

= 19,23 Вт /(м² К);

=46,4 Вт /(м² К); δ= 0,002 м,

Тогда К = 13,59 Вт /(м² К);

F = 3,14 0,770 1,5 =3,6м².

Тепло, подводимое к прессу:

= + + ;

= 8611 + 1223,1 + 8508,3 = 1325,8Дж / с.

Расход теплоносителя:

= ,

где С_в - удельная теплоемкость теплоносителя (воды).

С_в=4,19Дж/(кгК),

тогда

= =31,6 кг/ч

Таким образом расход теплоносителя (воды) на нагрев ПО-125-1000 составляет 31,6 кг/ч.

Автоматизация производства

Автоматизация технологических процессов является одним из основных факторов, обеспечивающих безопасность процессов. Автоматизация процессов позволяет осуществлять производственные процессы по заданной программе с высокой точностью, сигнализировать о нарушениях технологических режимов при возникновении аварийных ситуаций, и ликвидировать их с помощью защитных и блокировочных устройств. Автоматизация позволяет облегчить и улучшить условия труда обслуживающего персонала, уменьшить возможность возникновения производственного травматизма [24].

Процесс переработки пороховой массы характеризуется:

- непрерывностью;

- большим числом параметров, влияющих на технологический

процесс;

- нестабильностью характеристик процесса;

- значительным транспортным запаздыванием между фазами;

- запаздывание информации о качестве пороховой массы и готовых изделий;

- сравнительно узким пределом допустимых колебаний основных параметров;

- пожаровзрывоопасностью.

При прохождении технологического процесса осуществляется сбор и обработка информации непосредственно с датчиков, установленных на объекте.

Контроль и регулирование технологического процесса в себя включает:

- сбор информации от источников;

- контроль состояния технологического процесса, с выдачей необходимой информации;

- первичную обработку информации;

- непосредственное воздействие на технологический процесс путем сравнения параметров с установками регулирования, дистанционного управления, пуска, аварийной и плавной установки аппаратов.

Автоматический контроль и регулирование включает в себя контроль и регулирование технологических параметров процесса: температуры, давления, состояния производственного оборудования и т.д. Для контроля и регулирования температуры в основных аппаратах, пределах, заданных регламентом используются параметры температур термопреобразователей сопротивления ТСП60-97. В комплекте с ними выбраны автоматические мосты КСМ-4, со встроенными преобразователями. |Контроль давления в формующем прессе осуществляется комплектом ДД-10 ИД-24. В качестве вторичного прибора используется автоматический потенциометр.

Для контроля расхода жидкости (обогревающей воды) применяется передающий преобразователь 13УБ08 и вторичный прибор ПВ 4.2Э, рабочим органом является мембранное исполнительное устройство КИ.

Для отключения аппаратов в аварийных случаях на пульте управления имеется кнопка "стоп".

 

Отопление и вентиляция

Для обеспечения в холодный период времени необходимой температуры в здании устанавливается система отопления.

В бытовых помещениях и на пульте управления принимается водное отопление с центральным источником - ТЭЦ. В качестве нагревательных приборов используются гладкие стальные трубы, доступные для осмотра и чистки. В производственных помещениях применяется воздушное отопление, совмещенное с приточно-вытяжной вентиляцией. Воздух нагревается калориферами, которые нагреваются горячей водой с давлением 0,3 МПа и средней температурой +132,9°С. Забор воздуха производится снаружи, так как во время процесса выделяются вредные газы.

Рабочие кабины, где имеется место выделения вредных газов, паров и газообразных продуктов, образуются примеси, оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью обмена 10. Воздухозабор производится на высоте не менее 2 м от уровня земли с наветренной стороны по отношению к технологическим и другим выбросам.

Водоснабжение и канализация

На производстве устанавливаются производственный, хозяйственно-питьевой и противопожарный водопроводы. Источниками водоснабжения являются река Бия (у предприятия своя насосная станция), артезианские скважины.

Для хозяйственно-питьевого водопровода наиболее пригодны подземные воды, так как они обладают сравнительно высоким качеством.

Для производственных целей используются очищенные речные воды. Очистка воды сводится к осветлению ее в отстойниках и обеззараживании ее хлорированием.

Для противопожарных целей используют водопровод, дающий расход воды 3 10^-3 м³/ с при давлении 0,4 МПа.

Водопроводная сеть проектируется кольцевой, так как при аварии на каком либо участке вода будет поступать по другим участкам, чем обеспечивается бесперебойность водоснабжения.

Сточные воды производства, содержащие вредные примеси подвергаются тщательной обработке, очистке и поступают на цеховую и затем заводскую очистительные станции. Оттуда часть воды снова поступает на технологические нужды, а часть спускается в канализацию и сбрасывается в водоем ниже места забора по течению реки.

Бытовые стоки и производственные отводятся по двум сетям самотекам. Соединяются все стоки после очистки и спускаются в реку.

Освещение

В производственных и бытовых помещениях применяется искусственное и естественное освещение. Естественное освещение осуществляется через стекла окон (боковое освещение). В производственных помещениях используются пылезащитные, взрывобезопасные светильники.

План гражданской обороны объекта

Важная роль в укреплении обороноспособности нашей страны принадлежит гражданской обороне, которая призвана обеспечить защиту населения от оружия массового поражения и других средств нападения противника, а так же устойчивую работу объектов народного хозяйства в военное время.

Оружие массового поражения предназначено для нанесения массовых потерь и разрушений. Это ядерное, химическое и бактериологическое оружие.

Ядерное оружие состоит из ядерных боеприпасов, средств доставки их к цели (носителей) и средств управления. Ядерные боеприпасы (боевые части ракет и торпед, ядерные бомбы, арт. Снаряды, мины и др.) относятся к самым мощным средствам массового поражения.

Масштабы возможных поражений зависят от мощности взрыва, его вида (высотный, воздушный, надземный, подземный), степени защищенности объекта, места расположения и ряда других причин.

Основные поражающие факторы ядерного взрыва: ударная волна, световое излучение, проникающая радиация, электромагнитный импульс, обширные зоны радиоактивного заражения [13].

Бомбоубежище

Для укрытия людей на случай воздушной тревоги предусмотрено убежище на 200 человек. Ограждающие конструкции убежища, стены и покрытия, рассчитаны на воздействие ударной волны наземного взрыва ядерного боеприпаса. Убежище защищает людей от проникающей радиации и радиоактивного заражения, а также от светового излучения.

Бомбоубежище располагается в месте наибольшего скопления людей, площадь его 100 м², внутренний объем 300 м³. Стены выполнены из железобетона. С наружной стороны стен устанавливается гидроизоляция. Потолок затирается цементным раствором и окрашивается. Пол из железобетона. Бомбоубежище оборудуется вентиляцией, сантехническим оборудованием и устройствами. Убежище имеет выход в виде подземной галереи размером в поперечном сечении 0.9 1м с выходом на не заваливаемую территорию. Выход закрывается защитно-герметичными дверьми для отсекания ударной волны. В убежище люди могут находится длительное время.

План распределения рабочих и служащих

Главной задачей является защита населения от оружия массового поражения. В случае угрозы нападения противника рабочие и служащие рассредоточиваются в загородной зоне.

 

Исходные данные:

- количество рабочих и служащих;

- наличие железных и автомобильных дорог, водных путей и их пропускная способность;

- наличие водоисточников;

- наличие и размещение запасов продовольствия;

- наличие сооружений для защиты от радиоактивного заражения;

- метеорологические условия, характерные для данной местности. Рабочих, служащих и членов их семей расселяют с соблюдением производственного принципа.

Рассредоточение ведется с таким расчетом, чтобы на период переезда в оба конца, затрачивалось времени не более 4-5 часов.

Обоснование места строительства

Основным показателем выбора места строительства являются экономические показатели проекта. Оптимальный вариант выбора должен обеспечить минимальные капитальные затраты на строительство и низкую себестоимость выпускаемой продукции при ее высоком качестве.

Это будет зависеть от наличия:

- транспортных путей в выбранном районе;

- сырьевой базы и степени отдаленности сырья от площадки строительства;

- близости топлива, стройматериалов и их стоимости;

- обеспечения нужного количества и качества воды;

- результатов технологических и геологических изысканий,

характеризующих состояние и физико-механические свойства грунтов, климатические условия;

- близости потребления выпускаемой продукции;

- резерва обеспечения создаваемого объекта рабочей силой.