Сущность и схема и технологические возможности штамповки в закрытых штампах.

Штамповка в закрытых штампах (рис. 3.23, б, в) характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной ча­стями штампа при этом постоянный и небольшой, так что образование облоя в нем не предусмотрено. Устрой­ство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. На­пример, нижняя половина штампа мо­жет иметь полость, а верхняя—выступ (на прессах), или наоборот (на моло­тах). Закрытый штамп может иметь не одну, а две взаимно перпендикуляр­ные плоскости разъема, т. е. состоять из трех частей (рис. 3.23, в).

При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равен­ство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не запол­няются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Следователь­но, в этом случае процесс получения заготовки усложняется, поскольку от­резка заготовок должна обеспечивать высокую точность.

Существенное преимущество штам­повки в закрытых штампах — умень­шение расхода металла, поскольку нет отхода в облой. Поковки, полученные в закрытых штампах, имеют более благоприятную структуру, так как во­локна обтекают контур поковки, а не перерезаются в месте выхода металла в облой. При штамповке в закрытых штампах металл деформируется в усло­виях всестороннего неравномерного сжатия при больших сжимающих напряжениях, чем в открытых штампах. Это позволяет получать большие степе­ни деформации и штамповать мало­пластичные сплавы.

К штамповке в закрытых штампах можно отнести штамповку выдавлива­нием и прошивкой, так как штамп в этих случаях выполняют по типу закрытого, и отхода в заусенец не предусматривают. Деформирование ме­талла при горячей штамповке выдав­ливанием и прошивкой происходит так же, как при холодном прямом и об­ратном выдавливании.

 

 

6. Формоизменяющие операции листовой штамповки (гибка, отбортовка, обжим формовка). Схемы и технологические возможности.

Отбортовка —получение бортов (горловин) путем вдавливания цен­тральной части заготовки с предвари­тельно пробитым отверстием в матри­цу. При отбортовке коль­цевые элементы в очаге деформации растягиваются, причем больше всего увеличивается диаметр кольцевого эле­мента, граничащего с отверстием. До­пустимое без разрушения (без образова­ния продольных трещин) увеличение диаметра отверстия при отбортовке составляет d₆/d₀ = 1,2...1,8 в зависимо­сти от механических свойств материалазаготовки, а также от ее относительной толщины S/d₀. Разрушению заготовки способствует наклепанный слой у кром­ки отверстия, образующийся при про­бивке. Большее увеличение диаметра можно получить, если заготовку отжечь перед отбортовкой или изготовить от­верстие обработкой резанием (сверле­ние с развертыванием), создающим меньшее упрочнение у края отверстия.

Формовка — операция, при кото­рой изменяется форма заготовки в ре­зультате растяжения отдельных ее уча­стков. Толщина заготовки в этих участ­ках уменьшается. Формовкой получают местные выступы на заготовке, ребра жесткости и т. п. Часто вместо метал­лического пуансона или матрицы при­ меняют резиновую подушку. С помощью резинового вкладыша (или жидкости) можно уве­личить размеры средней части полой заготовки. При этом ре­зина или жидкость легко удаляются из штампованной детали, а матрица должна быть разъемной.

Гибка — операция придания заго­товке изогнутой формы по заданному контуру (рис. ж). Этой операцией получают угольники, скобы, крючки, кронштейны и т. п. Гибка сопровожда­ется искажением первоначальной формы поперечного сечения заготовки и уменьшением его площади в зоне изгиба, называемым утяжкой.

Обжим – операция, при ктр уменьш диаметр краевой части полой заготовки в рез заталкивания ее в сужающ-ся полость матрицы. Обжимаемая заготовка получает форму рабочей полости матрицы. Доп уменьш диаметра при обзиме огранич-ся появлением продольных складок в обж части заготовки или поперечнх кольцевях складок в ее недеф части. Сужение 0,7…0,8 за один проход. Толщина загот в обл пласт деф увелич, причем больше утолщ краевая часть.