Уровень развития технологии — 15 -ти летний опыт.

В разделе кратко представлены достижения в области рассматриваемой технологии безразборного восстановительного ремонта, профилактики и предупреждения износа, полученные специалистами ООО «Маджерик текнолоджис», производственных, партнерских и дилерских компаний России, Белоруссии, Украины, Казахстана. Все нижепредставленные достижения обоснованы обширными практическими материалами (актами, отчетами, заключениями), представленными в приложениях.

1. Технологию целесообразно применять на стадиях производства, обкатки, эксплуатации и ремонта машин и механизмов во всех отраслях промышленности, в том числе в энергетике, металлургии, на транспорте, в сельском хозяйстве, ЖКХ. Предельный уровень износа контактирующих поверхностей трения, при котором целесообразно применение технологии: 50%...80% (до 90%) от уровня критического износа, в зависимости от вида, особенностей машин и агрегатов, интенсивности нагрузок. Технология применяется для узлов трения с металлическими контактирующими поверхностями, одна из которых выполнена из черного металла.

2. Восстановление узлов трения машин и агрегатов по данной технологии может производиться в режимах штатной эксплуатации или на стендах при работе с минимальными или номинальными нагрузками.

Для решения специальных задач триботехники, например, на стадии производства и предварительного создания поверхностного изоморфа (ИПИ - слоя) в узлах трения возможно увеличение нагрузок. В целом, чем выше нагрузка, тем интенсивнее идет образование ИПИ - слоя.

3. Т ехнологию целесообразно применять для вновь вводимых в эксплуатацию машин и агрегатов (на стадии обкатки), а так же в процессе и после текущих и капитальных ремонтов с целью увеличения ресурса и сроков энергоэффективной эксплуатации, сокращения сроков обкатки, устранения заводских и ремонтных дефектов узлов трения и достижения технических характеристик, превышающих исходные или стандартные значения.

4.Высокоэффективное применение технологии — профилактические обработки узлов трения машин и агрегатов в начальной стадии износа. Периодическая восстановительная профилактика узлов трения РВС - составами максимально увеличивает период энергоэффективной эксплуатации техники и межремонтный период, способствуя образованию (восстановлению) ИПИ - слоя на контактирующих поверхностях. Периодичность профилактических обработок для большей части действующих технических средств: от 3-х месяцев до 2-х лет. Периодичность обработок рекомендуется устанавливать по данным диагностики. Возможности технологии существенно расширяются применением готовых моторных, смазочных масел, пластических смазок и катализаторов топлива для ДВС с наноразмерными частичами РВС – составов, находящимися в «подвешенном» состоянии (не образующими осадка).

5. Технология может применяться как основная составляющая часть систем обеспечения безопасной (безаварийной), энергоресурсосберегающей эксплуатации технических средств предприятий всех отраслей промышленности, наряду с системами контроля и диагностики технического состояния машин и агрегатов. Причем, в связи с повышенной износостойкостью ИПИ - слоя, средства контроля и диагностики таких систем могут быть упрощены и оптимизированы по количеству и периодичности измерений.

Следует учитывать, что при комплексном внедрении рассматриваемой восстановительной технологии «роль» технической диагностики несколько изменяется. По результатам диагностики, в этом случае, как правило, принимаются решения о своевременном «безразборном» восстановлении узлов трения, а не о выводе машин и агрегатов в «классический» ремонт.

Снижение аварийности машин и агрегатов, в результате предотвращения износа узлов трения – важная составляющая полного эффекта от внедрения такой системы.

6. РВС (ЗВС) -составы могут поставляться в виде: готовых гелей, жидких или консистентных смазок, в смесях с аэрозолями (в баллонах). Производственным предприятиям целесообразно применять и заказывать готовые смеси составов в универсальных или штатных маслах и смазках, а также собственно моторные, смазочные масла и пластические смазки с наночастицами РВС (ЗВС).

Носителями РВС - состава могут быть также керосин, бензин, спирт, дизельное топливо, вода.

7. Дозировка РВС – состава (или наночастиц), как правило, составляет 0,05...0,2 грамм сухого вещества на литр жидкой смазки (рабочего тела) и 0,2...0,5 грамм на 100 грамм пластичной смазки. Для конкретных агрегатов дозировка может быть уменьшена или увеличена.

8. Т ехнология сравнительно проста для практического применения, но требует строгого соблюдения некоторых правил:

- состояние машин и механизмов на всех стадиях применения технологии должно объективно оцениваться современными средствами технической диагностики;

- РВС - состав должен быть доставлен в зону трения; это обеспечивается использованием в качестве носителя РВС смазывающих масел, топлива и других носителей;

- важно обеспечивать равномерную концентрацию РВС в составе масла, топлива, смазки или другого носителя; это достигается: введением состава в смазку (носитель) при работающем агрегате, введением РВС в разогретый агрегат незадолго до начала эксплуатации, «адресной» доставкой РВС непосредственно в зону трения с помощью шприцов или дозаторов, циркуляцией суспензии в очищенной от продуктов износа гидросистеме или емкости, использованием РВС в составе готового масла и пластической смазки;

9. Машины и агрегаты, узлы трения которых обработаны РВС - составами менее чувствительны к погрешностям сборки, центровки валов, балансировки роторов агрегатов. Образующийся при трении ИПИ - слой частично компенсирует эти погрешности — в большинстве случаев, после обработок наблюдается уменьшение уровня вибрации узлов трения, биения роторов и валов, компенсация зазоров. Но в полной мере эффективность технологии достигается при ее совмещении с современными методами сборки, наладки технических средств и контроля соответствующих параметров техники.

10. В процессе многолетних исследований и апробирования технологии применительно к подшипникам качения установлено, что обработки подшипников РВС - составами целесообразны на всех стадиях жизненного цикла машин и агрегатов: новые подшипники, профилактика, ремонт. При этом увеличивается ресурс машин и агрегатов, устраняются шумы и вибрации, достигается существенная экономия электроэнергии, увеличивается межремонтный период - обеспечивается безаварийная (безопасная), энергоресурсосберегающая эксплуатация машин и агрегатов. В ходе специальных исследований установлено: подшипники качения, работающие в «красной» зоне по виброактивности после обработки штатной смазкой с РВС – ИПИ составом входят в «зеленую» зону виброактивности, как правило, за 2 часа. При этом поверхностная твердость стали на дорожках качения колец (внутреннего и внешнего) возрастает в 1,5 раза!

Характерный результат был получен на 10-ти электродвигателях вентиляторов ЛАК – 5, камер окраски АвтоВАЗа, мощностью 13 кВт каждый. После обработки подшипников смазкой с РВС – ИПИ составом виброактивность подшипников снизилась в среднем на 10…20 % и оставалась на этом уровне в течение 2-х лет. Межрегламентный период эксплуатации вентиляторов увеличился в 4 раза! Годовая экономия электроэнергии превысила 400 тыс. руб. На основании полученных результатов комиссией специалистов рекомендовано применение смазки для подшипников с РВС – ИПИ составом во всех подразделениях АвтоВАЗа!

Это правило распространяется на редукторы и шестеренные передачи всех типов. Высокие контактные нагрузки на поверхностях трения в этих видах трибосопряжений способствуют формированию устойчивого ИПИ – слоя.

11. Безразборный восстановительный ремонт для ДВС осложняется тяжелыми условиями работы моторных масел: дополнительно к нагрузкам в парах трения имеют место высокие термические нагрузки в камерах сгорания. Однако, уровень достижений здесь весьма высок. Наряду с повышением мощности и экономичности, увеличением ресурса и межремонтного периода, обработки РВС - составами позволяют существенно уменьшить токсичность выхлопа, при этом, обеспечивается повышение экологической чистоты ДВС, например, с уровня стандарта EVRO-4 до EVRO-5.

Как правило, после обработки ДВС (длящейся до часа с учетом диагностики) регистрируется повышение компрессии (до 1,0 кгс/см.кв.) и выравнивание компрессии по цилиндрам; герметичность цилиндров (оцениваемая по перетечкам через поршневые кольца) увеличивается в результате частичной компенсации износа гильз цилиндров и хорошего удержания «масляного клина» образующимся ИПИ – слоем; потери на трение уменьшаются, как по сопряжениям ЦПГ, так и по подшипникам коленвала (коренным и шатунным), где также образуется ИПИ – слой; параметры мощности, экономичности, КПД «возвращаются» к паспортным данным. В зависимости от износа 2…3 обработки ДВС позволяют сформировать ИПИ – слой сохраняющийся более 1000 мото-часов (до 100000 км пробега автомобиля)!

Обработки ДВС рекомендуется проводить с учетом данных диагностики, оценки состояния цилиндро-поршневой группы, колец, топливной системы и других узлов. Специфика обработок ДВС с учетом данных, получаемых наиболее простыми и доступными средствами диагностики отражена в специальных инструкциях, прошедших многолетнюю отработку на практике.

Для ДВС, обработанных по РВС – ИПИ технологии устраняются проблемы зимнего запуска. Если учесть, что 75% износа ДВС происходит при пусках и повышенных нагрузках, становится понятной эффективность «скользкого», хорошо удерживащего масло ИПИ - слоя, предотвращающего износ и снижающего пусковые моменты.

РВС - составы обладают свойствами «раскоксовки» ДВС, которые проявляются в начальный момент обработки.

Следует особо отметить, что для комплексного внедрения технологии по отношению ко всем типам ДВС необходимы три основных продукта: собственно РВС, восстановительные моторные масла с «подвешенными» наночастицами РВС и катализаторы топлива. Сочетанием этих трех продуктов достигается 2-х…3—х кратный топливоэффективный ресурс ДВС без капитальных ремонтов!

Максимальный эффект для автотракторных ДВС достигается при комплексных обработках всех узлов трения в «единой цепи движения энергии»: ДВС – КПП – редукторы мостов – подшипники ступиц колес. Довольно часто регистрировалось повышение экономичности ДВС после обработок только КПП или только редукторов мостов.

Повышение экономичности дизелей, как правило, наблюдается и после безразборного или «стендового» восстановительного ремонта ТНВД.

Судя по объемам продаж РВС – ИПИ продуктов компании ООО «Маджерик Текнолоджис», за последние 12 лет, по РВС – ИПИ технологии обработаны сотни тысяч автомобилей. На значительной их части реализуется безразборная профилактика износа!

12. Практика восстановления подшипников качения и скольжения электродвигателей и других электрических машин РВС - составами показала, что при восстановлении геометрии опор достигается снижение не только механических потерь, но и электрических потерь энергии — устраняются дисбалансы и осевой сдвиг роторов агрегатов и, как правило, снижается температура меди статоров. В связи с этим, эффективность восстановительных обработок электродвигателей достигает 20...30% по энергопотреблению на холостом ходу. Одновременно исключаются аварийные исходы работ - «сгорание» электродвигателей.

13. Во всех случаях обработок РВС - составами подшипников скольжения энергоемких агрегатов: дымососов, турбокомпрессоров, нагнетателей, турбин (25...88 МВт) был достигнут значимый эффект снижения температуры подшипниковых узлов (на 4...5 гр.С) и вибропараметров агрегатов до нормативных значений. Эти работы подтверждают эффективность технологии для энергетики и позволяют сделать прогноз о возможности решения одной из важнейших проблем энергетики, связанной с предотвращением и профилактикой износа подпятников вертикальных агрегатов и генераторов ГЭС!

14. Важным и эффективным направлением практического использования технологии на предприятиях может стать направление упрочнения поверхностных слоев металла деталей машин, например, валов, рабочего инструмента штампов, других деталей. Жизненный цикл соответствующего дорогостоящего оборудования, при этом увеличивается в несколько раз.

15. Эффективность технологии подтверждена при восстановлении узлов трения, работающих в контакте со всеми распространенными типами масел и пластичных смазок. При условии обработок узлов трения РВС - составами, требования к смазочным маслам и консистентным смазкам снижаются — при образовании ИПИ - слоя «трибостарение» (окисление) масел и смазок замедляется. Для многих практически важных случаев отпадает необходимость применения дорогостоящих специальных масел и смазок. Однако, следует отметить, что применительно к некоторым современным типам моторных масел для ДВС применение РВС - ИПИ технологии требует учета ряда факторов, обусловленных наличием специфических присадок.

16. Формирование ИПИ - слоя на контактирующих поверхностях узлов трения в процессе производства машин и механизмов (на специальных стендах) позволяет обеспечить достижение более высоких технических характеристик объектов техники за счет компенсации производственных зазоров и снижения потерь на трение. Процесс формирования ИПИ - слоя может быть совмещен с приемо - сдаточными испытаниями объектов техники. Удовлетворительные результаты, в частности, достигаются при восстановительном ремонте ТНВД дизелей на настроечных стендах.

17. Предварительно апробирована на практике замена в парах трения дорогостоящего баббита и деталей из других цветных металлов на сталь или чугун с ИПИ - покрытием, наносимым в процессе обкатки на предприятии - изготовителе.

Технология позволяет создавать более надежные, долговечные, эффективные узлы трения начиная со стадии проектирования машин и механизмов!

18. На стадии сборки любых узлов трения машин и механизмов целесообразно смазывать контактирующие поверхности деталей тонким слоем штатной сборочной смазки или технического вазелина с РВС - составом и прокручивать узлы для полного заполнения зазоров. Эта мера позволяет частично скомпенсировать производственные и ремонтные дефекты в процессе обкатки.

19. Не рекомендуется проводить обработки РВС - составами ответственных узлов трения с высокой степенью износа (близкой к критическому износу), работающих при повышенных нагрузках. В таких случаях небольшое повышение температуры узла, характерное для процесса формирования поверхностного изоморфа, может привести к отказу узла (машины, агрегата). При восстановлении узлов такого типа рекомендуется сначала заменить (или отремонтировать) изношенные детали, а затем провести обработки, не допуская, в дальнейшем их критического износа.

20. После обработок РВС - составами, как показала 15 - ти летняя практика, восстанавливаются и оптимизируются по действующим нагрузкам узлы трения всех известных, применяемых на практике машин и механизмов: двигателей внутреннего сгорания всех типов, насосов, компрессоров, детандеров, турбин, редукторов, станочного оборудования, гидросистем, электродвигателей и электрических машин, центрифуг, сепараторов, конвейеров, подшипники качения и скольжения, шестеренные передачи. Технология эффективна по отношению ко всем техническим средствам всех отраслей промышленности!

21. Для предприятий промышленности может быть предложен пошаговый план (график) внедрения технологии и переход к системе обеспечения безопасной (безаварийной), энергоресурсосберегающей эксплуатации технических средств, предусматривающий:

- оптимизацию средств технической диагностики предприятия;

- внедрение технологий безразборного и профилактического восстановительного ремонта узлов трения, технологий формирования ИПИ – слоя при изготовлении изделий, технологий упрочнения рабочих поверхностей оборудования;

- применение всего «арсенала» инновационных продуктов для реализации технологии: собственно РВС – составов в различных сочетаниях, восстановительных моторных, смазочных масел, пластических смазок, катализаторов топлива для ДВС;

- разработку сборника технологических инструкций и/или стандарта предприятия;

- соблюдение принципов комплексности обработок в пределах одного агрегата (машины, станка), в пределах подразделения предприятия (производственного участка, цеха, насосной или компрессорной станции и т.д.), с одновременной обработкой и восстановлением электроконтактных соединений оборудования специальными составами;

- корректировку технической политики предприятия с учетом возможностей профилактики износа машин и механизмов;

- подготовку специалистов на курсах повышения квалификации с выдачей сертификата.