Глава 3. Технологическая часть проектов

ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

 

 

3.1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЙ

ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

 

3.1.1. Проектирование складских помещений для хранения сырья

 

Доставка и хранение сырья на хлебопекарные предприятия может осуществляться тарно и бестарно. Применение бестарной перевозки и хранения сырья позволяет комплексно механизировать погрузочно-разгрузочные и транспортные операции по доставке и внутрипроизводственной транспортировке сырья, снизить затраты на тару, перевозку и хранение, сократить потери сырья при разгрузке, улучшить санитарно-гигиенические условия производства. Бестарное хранение муки имеет и технологические преимущества: муку легко перемещать из одного силоса в другой, аэрировать, смешивать разные партии муки, подсушивать, быстро прогревать, используя теплые потоки воздуха.

Склады бестарного хранения муки (БХМ) можно подразделить на следующие типы:

- закрытого,

- открытого,

- частично открытого типа, в которых предусмотрено строительство подбункерного и надбункерного помещений.

Применение складов открытого типа позволяет экономить средства на строительство; устраняет взрывоопасность, предотвращает возможность появления вредителей хлебных запасов. Однако склады открытого типа целесообразно предусматривать для регионов, в которых средняя температура наиболее холодного периода года менее - 30°С.

Склады БХМ закрытого типа могут располагаться в отдельно стоящем здании, в пристройке к основному производственному зданию, а также могут быть встроены в габариты основного производственного корпуса.

Вместимость складов рассчитывается в соответствии с нормами проектирования на 7-суточный запас муки.

При проектировании складов БХМ надо стремиться размещать их как можно ближе к местам потребления сырья. Следует учитывать также, что эти склады по взрыво- и пожароопасности относятся к категории Б. Поэтому не допускается размещение помещений над складами, стены складов проектируются в капитальном исполнении из огнестойких материалов, должны быть предусмотрены два выхода, один из которых наружный.

В настоящее время для БХМ и БХС используются серийно выпускаемые емкости круглого сечения - силоса: А2-Х2Е-160А; А2-Х3Е-160А; А2-Х3Е-160Б и прямоугольного сечения - бункера М-111, М-118, А1-ХБУ и др. Для предприятий малой мощности бестарное хранение муки может быть запроектировано в установке УХМ-Ф-9. Количество силосов или бункеров определяется расчетом в зависимости от потребности муки по сортам. Минимальное число бункеров (силосов) должно быть не менее двух. Это требование связано с принятой организацией работы склада БХМ и учетом ее, так как расход муки необходимо осуществлять из одного бункера, а прием из автомуковоза – в полностью освободившийся другой бункер.

При проектировании складов БХМ следует учитывать, что размещение бункеров должно соответствовать требованиям их нормальной эксплуатации:

- проходы между рядами бункеров, а также расстояние между бункерами и стеной не менее 0,7 м;

- расстояние между смежными бункерами не менее 0,25 м;

- высота помещения должна быть не менее 1м при расположении обслуживающей площадки ниже крышек бункера и не менее 2 м - при расположении площадки на одном уровне с крышками бункеров.

Склады с силосами и бункерами высотой более 6 м нужно предусматривать в двухсветовом помещении. Силоса и бункера должны иметь рабочую площадку, расположенную на высоте, позволяющей обслуживать фильтры и служебную лестницу. Если силоса имеют смотровые люки, предусматривают на их уровне площадку со служебной лестницей.

При проектировании складов БХМ следует предусматривать также площадь для приема суточного запаса муки в таре. При этом мука из мешков засыпается в приемник муки ХМП-М и пневмотранспортом подается в складские бункера для хранения или непосредственно на просеивательные линии. В конструкцию этого приемника входит опрокидывающее устройство и система пневматической очистки мешков от пыли.

Склады с хранением муки только в мешках допускается проектировать для предприятий малой мощности, а также предприятий, для которых доставка муки бестарным способом невозможна, например, в районах Крайнего Севера.

В настоящее время бестарная доставка муки осуществляется автомуковозами. Выгрузка муки из цистерны автомуковоза осуществляется пневматически через нижнюю горловину по гибкому шлангу при помощи компрессора, установленного на автомуковозе. Для бестарной доставки муки могут использоваться также специальные железнодорожные цистерны, если к предприятию подходит железнодорожное полотно. Для подключения гибкого шланга от автомуковоза или железнодорожной цистерны к мукопроводам предприятия предусматриваются приемные щитки К4-ХСВ. Следует предусматривать индивидуальные мукопроводы к каждому силосу или бункеру.

Способ транспортировки и хранения остальных видов сырья зависит от возможности поставки, объемов и свойств сырья. Внедрение бестарного хранения сырья исключает тяжелый ручной труд, сокращает потери сырья, высвобождает производственные площади, улучшает санитарные условия производства, сокращает и механизирует операции по подготовке сырья. Однако это оправдано, если вблизи проектируемого предприятия имеются предприятия-поставщики, способные обеспечить бестарную доставку, если объемы поставляемого сырья значительны.

На хлебопекарных предприятиях бестарным способом транспортируются и хранятся соль, дрожжевое молоко, сахарный раствор (жидкий сахар), жидкий жир для хлебопечения, растительное масло, патока, цельное молоко, молочная сыворотка.

В проектах можно предусматривать один из трёх типоразмеров установок для хранения солевого раствора («мокрого» хранения соли): Т1-ХСУ вместимостью 2 т; Т1-ХСБ - 10 т и Т1-ХСТ - 80 т. Сухая соль из самосвала разгружается через приёмную воронку установки в железобетонную ёмкость, облицованную плитками или листами нержавеющей стали. Сюда же подаётся вода и с помощью барботирования воздухом происходит растворение соли. Верхний слой приготовленного раствора непрерывно поступает в ёмкость для фильтрации, а затем посредством монжуса транспортируется на производство.

Бестарная доставка жидкого сырья осуществляется специализированным транспортом - автоцистернами, из которых оно перекачивается в приемные емкости для хранения и затем направляется по трубопроводам на производство. Емкости для бестарного хранения могут быть специализированы, например, для хранения молочных продуктов молочные танки Г2-ОТ2А; резервуары В2-ОМВ-2,5; Я1-ОС. Резервуары имеют механическую мешалку и рубашку, куда подаётся охлаждённая вода. Ёмкости для бестарного хранения жира и патоки должны иметь обогревающую рубашку или змеевик для обогрева.

Для бестарного хранения сырья используется также нестандартизированное оборудование, которое изготавливается опытно-механическими заводами или непосредственно на предприятиях. Потребность в таком оборудовании и его вместимость рассчитываются по объемной или насыпной массе продукта и времени его хранения. Нормативные сроки хранения сырья на предприятиях регламентируются нормами проектирования. Для бестарного хранения каждого вида сырья предусматривается не менее двух емкостей.

При бестарной доставке и хранении сырья важным является его учет. В качестве входного и выходного контроля могут служить автомобильные весы, установленные на проходной предприятия. Контроль может осуществляться с помощью тензометрических датчиков, встроенных в опоры резервуаров для бестарного хранения сырья, как силосов, так и емкостей для жидкого сырья. В конструкции применяемых резервуаров для бестарного хранения жидкого сырья также предусмотрена возможность установки стеклянных трубок с мерной шкалой.

Для предприятий, размещаемых в местах, где невозможна или нецелесообразна бестарная доставка и хранение сырья, проектируется его тарная доставка и хранение. Тарное хранение отдельных видов сырья допускается в одном помещении. Например, на хлебопекарном предприятии сахар и патока. Скоропортящееся сырье хранят в холодильном шкафу или в холодильной камере.

При тарном хранении сырья следует предусматривать средства малой механизации для его разгрузки и транспортирования: электропогрузчики, электротельферы и др. Проектируя складские помещения, необходимо придерживаться принципа максимально возможного сокращения расстояния от разгрузочной площадки (платформы) до складов, а также от складов до мест растаривания и подготовки сырья. При этом следует помнить о недопустимости пересечения грузопотоков сырья, готовой продукции и людей.

Тарные склады сырья проектируют в блоке с бестарным складом муки. Они размещаются таким образом, чтобы удобно было разгружать сырье и подавать его на производство. Холодильная камера может располагаться только на первом этаже. Стены холодильной камеры должны быть изолированы. Нельзя располагать холодильные камеры рядом с горячими и теплыми цехами и примыкающими к наружной стене. Допускается размещение холодильной камеры у наружной стены, если камера небольшая, и стена не выходит на южную сторону.

Площадь тарных складов сырья и холодильной камеры определяется из расчета нагрузки сырья на 1 квадратный метр площади, указанной в нормах проектирования, и запаса сырья.

 

3.1.2. Проектирование внутрипроизводственного

транспортирования сырья

 

Внутрипроизводственное транспортирование муки и других сыпучих компонентов может осуществляться пневматическим, механическим или смешанным транспортом.

Все системы пневмотранспорта можно условно свести к трем видам: низкого, среднего и высокого давления. Пневмотранспорт высокого и среднего давления (более 0,15 мПа) принято называть аэрозольтранспортом. Пневмотранспорт представляет возможность доставки муки практически в любую точку предприятия, сокращает распыл сырья и соответственно потери. Применение пневмотранспорта предпочтительно с точки зрения биотехнологии, поскольку известен эффект ускоренного созревания муки и улучшение её хлебопекарных свойств, когда она находится во взвешенном состоянии в среде нагретого воздуха.

Важным является выбор источников сжатого воздуха для систем пневмотранспорта сырья. Наиболее распространенный вариант - компрессорная станция со стационарными компрессорами, фильтрами, влагомаслоотделителями, ресиверами. К помещению компрессорной как взрывоопасному помещению предъявляются следующие повышенные требования: оно должно располагаться в одноэтажной части производственного здания, иметь два выхода, один из которых наружный, стены помещения делаются из огнестойких материалов. Помещение компрессорной желательно приблизить к складам БХМ. Следует иметь в виду, что компрессоры имеют высокое энергопотребление, необходимость обслуживания квалифицированным персоналом.

На предприятиях, где небольшие трассы продуктопроводов, возможно применение газодувок или воздуходувок. Размещать их можно в любом звукоизолированном помещении предприятия. Выбор компрессора или газодувки зависит от расхода воздуха и давления, развиваемого машиной. Например, компрессор 2ВУ-1-2,5/13М 10 имеет производительность 2,5 м³ воздуха в минуту и абсолютное давление 1 кгс/см².

При пневмотранспортировании сырья следует предусмотреть также следующее оборудование. Для ввода сыпучего сырья в продуктопровод, находящийся под давлением, служат питатели, например, шнековые ПШМ, роторные А2-ХПШ. Для изменения направления движущегося потока аэросмеси в мукопроводах предназначены переключатели: двухпозиционные, например, Ш2-ХМБ, многопозиционные М-130 и др. Очистка аэрозольной смеси от транспортирующего воздуха осуществляется с помощью самовстряхивающихся фильтров ХЕ-161 для складских бункеров и силосов, ХЕ-162 для производственных бункеров и фильтр-разгрузитель М-104 для просеивателя.

Внутрипроизводственный механический транспорт осуществляется с помощью норий (ковшовый элеватор), шнеков (винтовой конвейер), скребковых конвейеров (редлер). Механический транспорт менее энергоемок по сравнению с пневмотранспортом, более прост в эксплуатации. Однако возникают сложности при перемещении сырья на большие расстояния, высока пожароопасность за счет неизбежного распыла муки, необходима регулярная санитарная очистка.

Внутрипроизводственное механическое транспортирование сыпучих компонентов может осуществляться с помощью транспортирующих устройств на основе гибких элементов Ш2 - ХМЖ (спиральный конвейер). Эти системы сочетают в себе преимущества одновременно пневмотранспорта и шнековых конвейеров, но лишены их недостатков. Устройства обеспечивают надежное, плавное перемещение и подъем сыпучих компонентов по трубам без использования сжатого воздуха. Длина трубопровода и его конфигурация могут быть разнообразными и зависят от места монтажа на предприятии. Устройства легко монтируются на месте эксплуатации из отдельных элементов. В процессе работы эти устройства не пылят, экономичны в потреблении электроэнергии, надежны, долговечны, просты в обслуживании, не требуют квалифицированного обслуживания. Устройства состоят из приемного узла с электроприводом (мотор - редуктор), трубопровода, гибкого рабочего органа, узла выгрузки. В зависимости от расположения мотора-редуктора могут использоваться два варианта транспортирования: с толкающим приводом, если мотор-редуктор расположен у загрузочного устройства и с тянущим приводом, если мотор-редуктор расположен у разгрузочного устройства. Транспортирующие устройства Ш2-ХМж выпускаются нескольких типоразмеров. Производительность в зависимости от плотности транспортируемого сырья от 0,25 до 1,6 кг/с, длина трассы - до 25 м. Подача сыпучих компонентов из складских или производственных бункеров в транспортирующее устройство осуществляется с помощью виброразгрузочных устройств Ш2-ХМГ. Устройство обеспечивает равномерную выгрузку и ликвидирует образование сводов и зависание продукта. Разгрузочные устройства комплектуются крышками - отводами, позволяющими осуществлять разгрузку сырья с расположением под углом 0, 30, 45, 60 и 90°.

Смешанное транспортирование предусматривает применение на отдельных участках производства пневмотранспорта, на других - механического транспорта.

Для транспортирования жидких компонентов используют насосы: винтовые, шестеренчатые, центробежные и др. Для перекачивания растворов под давлением сжатым воздухом или паром предусматривают монжусы.

 

3.1.3. Проектирование помещений и отделений для подготовки сырья

 

Вся мука, поступающая со склада бестарного хранения на производство, должна быть просеяна, очищена от ферропримесей и взвешена.

Для взвешивания и просеивания муки при подаче ее на производство предусматривают не менее двух просеивательных линий.

Для просеивания муки устанавливают просеиватели Ш2-ХМВ - при пнев-мотранспортировании, Ш2-ХМВ-01 - при механическом транспортировании; а также бураты ПБ-1,5 и др. Для очистки муки от ферропримесей на пути прохождения их от просеивательного барабана в разгружающий шнек устанавливается магнитная защита. На малых предприятиях магнитная очистка может осуществляться с помощью магнитного уловителя Ш2-ХМН, который устанавливается над дозатором муки. Для обслуживания фильтр-разгрузителя просеивателя предусматривают обслуживающую площадку.

Взвешивание осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в просеивательных линиях применяют автоматические дозирующие весы 6.041АВ-50НК. В конструкции весов имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой на производство муки. На уровне установки счетчиков предусматривают обслуживающую площадку со служебной лестницей. Показания счетчика дублируются на пульте управления оператора склада БХМ. Для обеспечения заданной производительности между просеивателем и весами, а также под весами предусмотриваются соответственно надвесовой и подвесовой бункера. Из подвесового бункера мука попадает в шнековый питатель и затем роторный, где смешивается с транспортирующим воздухом. Это необходимо для предотвращения возможного прорыва воздуха из питателя и распыла муки.

Для менее производительных линий (до 2,5 т/ч) могут быть предусмотрены просеиватели Ш2-ХМЕ. Малогабаритный просеиватель Ш2-ХМЕ работает как в системе пневмотранспортирования муки, так и в сочетании с гибким спиральным конвейером. Учёт муки осуществляется с помощью дозатора, оснащенного тензоизмерительной системой и возможностью вывода на компьютер. Программное обеспечение позволяет суммировать данные по муке, прошедшей по линии за любой промежуток времени.

При тарном хранении муки устанавливают мукопросеиватели со встроенными магнитами П-2П, П-5, А2-ХПГ.

Просеивательное отделение может быть размещено как в отдельном помещении, так и в мучном складе или помещении производственных бункеров. Весовое отделение располагается под просеивательным. Это обеспечивает транспортирование муки из просеивателя самотеком и не требует дополнительных транспортирующих устройств.

Для обеспечения бесперебойного снабжения мукой, подготовленной к производству, устанавливают производственные бункера. Производственные бункера для муки должны иметь вместимость, обеспечивающую бесперебойную работу тестоприготовительного отделения в течение одной - двух смен. Количество производственных бункеров в зависимости от технологических требований принимают один-два. Например, учитывают соотношение муки при двухфазных способах тестоведения. Подача муки из производственных бункеров в тестомесильные машины осуществляется механическим транспортом. В зависимости от расположения питающих шнеков от производственных бункеров проектируют бункера:

ХЕ-63А - шнек располагается перпендикулярно оси бункера;

ХЕ-63Б - шнек располагается к горизонтали под углом 12ْ 30׳;

ХЕ-63В - шнек располагается к горизонтали под углом 30ْ. Шнек не должен иметь угол наклона к горизонтали более 30ْ, так как является неработоспособным.

Помещение производственных бункеров располагают над тестоприготовительным отделением или в непосредственной близости от него. Предусматривают площадку для обслуживания производственных бункеров, с которой можно осуществить замену установленных на производственных бункерах фильтров. Высота помещения для производственных бункеров должна быть достаточной для обслуживания верхних крышек с установленными на них фильрами.

На предприятиях малой мощности проектируют бессилосную схему, не предусматривающую установку производственных бункеров.

Для подготовки остальных видов сырья предусматривают как специальное, так и нестандартизированное оборудование. Для растаривания сырья устанавливают производственные столы. Приготовление сахарного раствора из сахара-песка, молочной суспензии из сухого молока, дрожжевой суспензии из прессованных дрожжей, растапливание твёрдых жировых продуктов, разогрев патоки осуществляется в сахаро-жирорастворителях СЖР, СЖР-33М. Сахаро-жирорастворители снабжены мешалкой и оборудованы паровой рубашкой. Дозирование воды на приготовление растворов и суспензий осуществляется с помощью водосолеподготовительного бачка Ш2-ХДИ. При использовании сахара в сухом виде надлежит его просеивать и очищать от ферропримесей. Для этого устанавливают малогабаритные просеиватели, например, П-2П, П-5, А2-ХПГ. При тарной доставке и хранении соли для приготовления солевого раствора устанавливают солерастворители ХСР-3/2.

Подготовленные жидкие компоненты перекачивают в расходные емкости Р3-ХЧД, обеспечивающие непрерывную подачу сырья и полуфабрикатов.

При использовании яиц предусматривают отдельное помещение для их подготовки – санитарной обработки.

Помещения для подготовки сырья располагают вблизи складов сырья и возможно ближе к основным производственным цехам и помещениям. Они должны иметь естественное освещение. Помещение расходных емкостей желательно изолировать и располагать в верхних этажах производственного корпуса, над тестоприготовительным отделением. Это обеспечит подачу сырья и полуфабрикатов самотеком.

 

3.1.4. Проектирование тестоприготовительного отделения

 

Приготовление теста - важнейший и наиболее длительный этап в приготовлении теста, занимающий до 70 % времени производственного цикла. Приготовление теста осуществляется способами, рекомендуемыми технологическими инструкциями [5, 6].

Для приготовления пшеничного теста рекомендуются опарные, безопарный и ускоренные способы. Из опарных способов наибольшее распространение получили способы на большой густой, на густой и на жидкой опаре. К ускоренным способам приготовления пшеничного теста относятся способ приготовления теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ), ускоренный способ с использованием молочной сыворотки, способ приготовления теста на заквасках целевого назначения, из которых наиболее распространенные - концентрированные молочнокислые закваски (КМКЗ), способ приготовления по интенсивной «холодной» технологии.

Для приготовления ржаного теста рекомендуются следующие способы: на густых, на больших густых, на жидких и на сухих заквасках. Причём, жидкие закваски можно готовить без заварки, с заваркой и концентрированные молочнокислые.

Тесто из смеси ржаной и пшеничной муки преимущественно готовят способами, рекомендуемыми для ржаного теста.

Оборудование тестоприготовительного отделения. При проектировании тестоприготовительного оборудования необходимо осуществить подбор и расчёт оборудования для приготовления полуфабрикатов.

В зависимости от установленного оборудования замес полуфабрикатов может осуществляться непрерывно или порционно (периодически).

Для приготовления теста для массовых сортов хлеба и булочных изделий рекомендуется предусматривать тестоприготовительные агрегаты непрерывного действия. Тестоприготовительные агрегаты позволяют существенно механизировать процесс и сократить производственные площади.

При приготовлении теста на больших густых опарах и больших густых заквасках используют тестоприготовительные агрегаты И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12.В состав агрегата входят две месильные машины для замеса опары (закваски) и теста А2-ХТТ со встроенными дозаторами муки, две дозировочные станции Ш2-ХДМ, шестисекционный стационарный бункер для брожения опары (закваски), нагнетатели для транспортирования по трубопроводам опары (закваски) и теста и корытообразная ёмкость для брожения теста. Вместо дозировочных станций для непрерывного дозирования жидких компонентов Ш2-ХДМ, предназначенной для дозирования пяти жидких компонентов, могут быть предусмотрены дозировочные станции двухкомпонентные ВНИИХП-05 (для опары или закваски) и четырёхкомпонентные ВНИИХП-06 (для теста). Загрузка опары (закваски) в секции бункера осуществляется с помощью поворотного лотка. В агрегатах в качестве нагнетателей опары (закваски) предусмотрены шиберные эксцентричные насосы, перемещающие полуфабрикаты с наименьшей затратой механической энергии, что предотвращает нагрев полуфабрикатов. При приготовлении заквасок для их возобновления предусмотрен трубопровод подачи закваски в месильную машину.

При приготовлении теста на жидких опарах можно предусматривать тестоприготовительные агрегаты Р3-ХТН. В состав агрегата входят две дозировочные станции непрерывного действия для дозирования жидких компонентов, установка для приготовления жидкой опары, теплообменник опары, тестомесильная машина непрерывного действия, обеспечивающая интенсивный замес теста, и транспортёр, на котором происходит кратковременное брожение теста.

Приготовление теста на густой (традиционной опаре) непрерывным способом может осуществляться в тестоприготовительном агрегате Ш32-ХТР. Агрегат представляет собой корытообразный бродильный аппарат, состоящий из двух секций для брожения опары и теста. Агрегат оснащается двумя месильными машинами непрерывного действия А2-ХТТ со встроенными дозаторами муки и дозировочными станциями непрерывного действия Ш2-ХДМ или ВНИИХП-06. Непрерывное дозирование опары осуществляется с помощью встроенного дозатора опары Ш32-ХДО.

Приготовление теста для широкого ассортимента хлебобулочных изделий целесообразно осуществлять в оборудовании периодического действия. Для периодического (порционного) замеса густых по консистенции полуфабрикатов (густой, большой густой опары, густой, большой густой закваски и теста) предусматривают тестомесильные машины Т1-ХТ-2А, А2-ХТ-2Б, ХПО-3, А2-ХТМ, «Прима» и другие, оснащенные дежами. Наиболее часто используемыми являются подкатные дежи А2-ХТД вместимостью 140 л и Т1-ХТ-2Д вместимостью 330 л. В дежах осуществляется замес и последующее брожение полуфабрикатов. Разгрузка дежей осуществляется с помощью дежеопрокидывателя. При расположении тестоприготовительного отделения выше тесторазделочного применяют наклоняющие опрокидыватели А2-ХП-2Д-1. При размещении тестоприготовительного и тесторазделочного отделений на одном этаже применяют опрокидыватели с подъёмом дежи А2-ХП-2Д-2.

При ускоренных способах приготовления теста для интенсификации его созревания рекомендуется интенсивный замес, который может осуществляться в тестомесильных машинах периодического действия Ш2-ХТ-2И, Р3-ХТИ-3 и других, оснащенных стационарной ёмкостью для замеса теста. При этом брожение теста может происходить в дежах, в увеличенной воронке над тестоделителем, цепном бродильном конвейере Ш2-ХББ (в комплекте с тестомесильной машиной и дозаторами - агрегат Ш2-ХТД), кольцевом дежевом конвейере Ш2-ХБВ (в комплекте с тестомесильной машиной, дозаторами и дежеопрокидывателем - агрегат Ш2-ХТК) идр. Агрегат Ш2-ХТК может комплектоваться также тестомесильными машинами Т1-ХТ-2А, А2-ХТ-2Б, ХПО-3.

При периодическом замесе полуфабрикатов осуществляют порционное дозирование сырьевых компонентов с помощью дозаторов периодического действия. Для порционного дозирования сыпучих компонентов (муки, солода, сахара, отрубей и др.) предусматривают дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА. Порционное дозирование жидких компонентов осуществляется с помощью дозатора Ш2-ХД-2Б. Этот дозатор предназначен для дозирования воды заданной температуры (полученной при смешивании холодной и горячей воды), дрожжевой суспензии, растворов соли и сахара, жидкого жира, жидких заквасок и других жидких компонентов. Дозатор может производить последовательный набор доз жидких компонентов по заранее заданной программе в соответствии с производственной рецептурой. Для порционного дозирования воды заданной температуры можно использовать дозатор-регулятор температуры «Дозатерм-15», для дозирования воды и солевого раствора - водосолеподготовительный бачок Ш2-ХДИ. Дозирование жидких компонентов может осуществляться также с помощью дозировочной станции периодического действия ВНИИХП-04.

Полуфабрикаты, предшествующие тесту, готовят чаще всего порционно. Приготовление КМКЗ, заварки, жидкой опары, жидких ржаных заквасок осуществляют в заварочных машинах ХЗ-2М-300. Для приготовления эмульсии, ЖДФ используют эмульгатор ШС-300, установку А2-ШУ2-И и др. Брожение жидких полуфабрикатов происходит в чанах Р3-ХЧД.

При двухфазных способах можно сочетать порционное приготовление одной фазы и непрерывное приготовление другой. Например, жидкую опару или ржаную жидкую закваску готовят порционно в заварочной машине, а тесто замешивают непрерывно в тестомесильной машине А2-ХТТ. При этом брожение первой фазы происходит в чанах Р3-ХЧД, а брожение теста может осуществляться в корытообразной ёмкости или в увеличенной воронке над тестоделителем. Для непрерывного дозирования жидких компонентов, в частности жидкой ржаной закваски, может быть предусмотрен дозатор жидких компонентов черпачкового типа Ш32-ХДЧ.

На малых предприятиях устанавливают тестомесильные машины периодического действия, а дозирование подготовленного сырья осуществляют с помощью дозаторов периодического действия, дозировочных устройств или вручную с использованием мерных ёмкостей. В конструкции применяемых дозировочных устройств для жидкого сырья также предусмотрена возможность установки стеклянных трубок с мерной шкалой.

Компоновка тестоприготовительного отделения. Тестоприготовительное отделение может располагаться как на первом, так и верхних этажах проектируемого предприятия. Тестоприготовительное отделение, как правило, не отделяется от тесторазделочного, если они располагаются на одном этаже.

При установке бункерных тестоприготовительных агрегатов следует соблюдать требования:

расстояние между осями бункеров - 4 м;

- расстояние между осями тестомесильных машин - 2,1 м;

- расстояние от стены до привода тестомесильной машины - 1 м;

- высота помещения для агрегатов И8-ХТА-6 - не менее 4,8 м; для агрегатов И8-ХТА-12 - не менее 6 м.

Тестомесильные машины агрегатов и площадки для их обслуживания располагают так, чтобы работающий мог обслуживать не менее трёх-четырёх машин.

В тестоприготовительном отделении с подкатными дежами соблюдают следующие требования: наименьшее расстояние тестомесильных машин от стен - 0,8 м; между осями машин - 2,3 м; перед машиной для наката дежей - 3 м. Предусматривается площадь или камера для размещения дежей. В камере предусматривают расположение дежей в два ряда с проездом между ними - 1,8 м. Камеру желательно проектировать без естественного освещения с теплоизоляционными стенами.

Расстояние от тестоприготовительного оборудования до стен при отсутствии прохода должно быть не менее 0,5 м; ширина проходов между оборудованием, а также между оборудованием и стеной - не менее 0,8 м. Ёмкости, сборники, мерники располагают от стен на расстоянии не менее 0,5 м, насосы - 0,3 м.

Оборудование для приготовления жидких дрожжей, заварок, заквасок следует предусматривать в отдельном помещении.

При компоновке оборудования следует избегать многократного перекачивания полуфабрикатов (особенно готового теста) и транспортирования их на значительные расстояния. Тестоприготовительное оборудование проектируется в комплексе с транспортированием полуфабрикатов самотёком или с помощью коротких транспортных устройств.

 

3.1.5. Проектирование тесторазделочного отделения

 

Как известно, разделка теста может включать в зависимости от внешнего вида изделий следующие операции: деление теста на куски, округление, предварительная расстойка, закатка, формование, надрезка, нанесение рисунка штампом, отделка, смазка тестовых заготовок и окончательная расстойка.

Оборудование тесторазделочного отделения. На хлебозаводах тесторазделочное оборудование, как правило, располагается в одном производственном цехе с печами и скомпоновано в поточные или комплексно-механизиро-ванные линии.

Для деления теста на куски устанавливают тестоделители. Выбор тестоделителей зависит от вида муки, из которой приготовлено тесто (пшеничная, ржаная) и массы тестовой заготовки.

Для деления пшеничного теста предусматривают тестоделители:

А2-ХТН для деления теста на куски массой от 0,22 до 1,2 кг;

А2-ХТ1-Н для деления теста на куски массой от 0,05до 0,22 кг;

А2-ХПО/5 для деления теста на куски массой от 0,09 до 0,9 кг;

Р3-ХДП для деления теста на куски массой от 0,04 до 0,34 кг и др.

Для деления ржаного теста и теста из смеси пшеничной и ржаной муки устанавливают тестоделители:

«Кузбасс-68М» для деления теста на куски массой от 0,4 до 1,4 кг;

«Кузбасс М-1», «Кузбасс М-2» для деления теста на куски массой от 0,8 до 1,5 кг;

ХДФ-М2 для деления теста на куски массой от 0,5 до 1,5 кг и др.

Причём эти тестоделители могут использоваться и для деления пшеничного теста.

При производстве булочных и сдобных изделий предусматривают делительно-округлительные машины, предназначенные для деления и округления тестовых заготовок массой от 0,055 до 0,22 кг.

В расстойно-печных агрегатах на базе тупиковых печей для деления ржаного, ржано-пшеничного и пшеничного теста и укладки тестовых заготовок в формы на люлечном конвейере применяют делительно-посадочные автоматы Ш33-ХД3У, Ш33-ХД2У, Р3-ХД2У. Автоматы представляют собой модернизированные тестоделители «Кузбасс».

Тестоокруглителительные машины предназначены для обработки тестовых заготовок и придания им округлой шарообразной формы. Выбор тестоокруглителей зависит от вида муки, из которой приготовлено тесто (пшеничная, ржаная) и массы тестовой заготовки.

Для округления тестовых заготовок из пшеничного теста предусматривают тестоокруглительные машины:

Т1-ХТН для округления тестовых заготовок массой от 0,2 до 1,2 кг; причём для тестовых заготовок массой более 0,7 кг устанавливают два последовательно расположенных тестоокруглителя;

А2-ХПО/6 для округления тестовых заготовок массой от 0,09 до 0,9 кг;

Т1-ХТС для округления тестовых заготовок массой от 0,05 до 0,2 кг и др.

Для округления тестовых заготовок из ржаной муки и смеси ржаной и пшеничной муки предусматривают нестандартизированное оборудование, например, транспортёр со специальным приспособлением для округления.

Тестозакаточные машины предназначены для придания тестовым заготовкам формы батона (сигарообразной формы с округлыми концами). Для закатки тестовых заготовок из пшеничной муки устанавливают тестозакаточные машины:

Т1-ХТ2-З-1 для закатки заготовок массой от 0,22 до 1,1 кг;

Т1-ХТ2-З для закатки заготовок массой от 0,055 до 0,22 кг;

МЗЛ-50 для закатки заготовок массой от 0,055 до 0,55 кг;

И8-ХТЗ для закатки заготовок массой от 0,22 до 1,1 кг.

Перечисленные тестозакаточные машины предусматривают для закатки тестовых заготовок длиной не более 36 см.

Формующая машина А2-ХПО/9 предназначена для придания тестовым заготовкам формы батона и посадки их в ячейки профильных лотков. Используется в комплекте оборудования пекарен при выработке батонов особых.

При производстве рожков или рогаликов для формования устанавливают рогаликовую машину С-500М для тестовых заготовок массой от 0,05 до 0,08 кг или машину А2-ХПО/7 для тестовых заготовок массой от 0,06 до 0,12 кг.

При формовании изделий, для которых нет специальных машин, доработка тестовых заготовок осуществляется вручную на производственных столах, вдоль которых оборудованы ленточные транспортёры. Столы устанавливают из расчёта 1,5 м на одно рабочее место. Ширина стола при работе с двух сторон 1,6 м.

Если тестовая заготовка помимо округления подвергается закатке целесообразно предусматривать оборудование для предварительной расстойки. Предварительная расстойка необходима также при приготовлении теста ускоренным способом по интенсивной «холодной» технологии. Предварительную расстойку осуществляют в конвейерных шкафах для предварительной расстойки. Они представляют собой устройство ленточных конвейеров (транспортёров), расположенных в три-пять ярусов. Может использоваться шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-И1, поставляемый в комплекте оборудования для пекарен.

Окончательная расстойка является обязательной технологической операцией, поэтому на проектируемых предприятиях предусматривают оборудование для окончательной расстойки.

При выборе шкафов окончательной расстойки, в первую очередь, следует учесть, является шкаф ли частью расстойно-печного агрегата, входящего в комплексно-механизированную линию.